钢构件工厂测量及检测方案【整编

1、一、 钢构件工厂测量及检测方案（一） 检测依据及检测内容1、 检测依据本标段钢结构构件的检测严格按照国家和地方现行相关规范、标准和规程执行，制作厂依据项目钢结构供应、加工及制作专业分包工程招标文件、招标答疑文件、招标图纸等进行测量和检测。（2）检测内容对本工程本标段所用的各种原辅材料、钢构件及生产过程进行测量、检测和控制，确保产品质量达到要求。本工程本标段所使用的各种原辅材料，包括各规格板材、型材、管材、焊丝焊剂、油漆、栓钉等，均经过制作厂入场取样自检和取样送外检验两次复验，以确保质量。制作厂将对所有钢构件进行制作过程中半成品和成品的尺寸、外观检验，涂装检验。（二） 检测人员安排和检测设备计划

2、1、 检测人员钢结构构件及过程检验由制作厂安排10-15名经验丰富的专职质检员全程负责。原材料和构件焊缝的检测由制作厂自检实验室和具有国家级检测资质的检测单位完成。项目钢结构工程的理化检测和无损检测的人员必须经过国家技术培训，并取得相应认可资格证书。理化检测人员应熟悉钢结构设计总说明，钢结构验收规范，相关的材料标准、试验标准，应熟悉相关检测的理论知识和具备检测结果的分析能力，能出具真实可信的检测报告。无损检测人员应熟悉该钢结构设计总说明、工艺文件、图纸文件以及被检构件全熔透焊缝的位置和等级。检测人员应了解构件焊接中常出现的缺陷类型、部位、方向并掌握重要缺陷不漏检的试验方法。2、 检测设备原材须

3、进行物理性能、化学成分检测和无损检测合格后方能使用，检测设备主要包括直读光谱分析仪、万能材料试验机、冲击试验机、轴力扭矩复合检测仪、高频红外碳硫分析仪、超声波检测仪、磁粉探伤仪、渗透探伤试剂等各类精密仪器等。检测仪器均由国家计量检定机构年度检定并定期进行维护保养。（1） 无损检验设备实景例图（三） 检测流程及检测方法1、 原辅材料检验（1） 按有关设计图纸、技术文件、建造规范、合同及技术协议的检验规程实施检验、验证。（2） 对使用的原辅材料进行进场监理见证抽样检测，针对规定检验项目，取样一式两组，制作厂自检，同时委托经业主认可的第三方检测单位进行外检，未经检验或未验证合格的材料禁止投入生产。（

4、3） 材料检验的数量和性质，根据发包方控制程度及其提供的证据加以确定。2、 构件检验和试验（1） 按图纸、工艺文件、形成的文件和程序要求检验和试验产品。（2） 实施首件“三检”合格，防止成品成批不合格。（3） 对直接影响成品质量的过程参数和产品特性进行监控，发现异常立即反馈并加以纠正。（4） 完成规定的检验、试验或必需的报告，并得到监理认可后，产品才能转下一道工序。（5） 最终检验和试验，只有在各项检验和试验项目全部合格，且有关检测报告、证书资料等质量文件入库后，产品方可出厂。（四） 材料检测方案1、 材料的进厂控制为了保证原辅材料质量的可靠性和稳定性，制造厂对各类材料质量保证采取双关双检控制

5、，第一关控制是入厂的初步验收，验收内容包括质保书信息，尺寸，重量等；第二道控制是原辅材料的双检复验，分为自检和外验，主要针对原辅材料的产品化学成分和各项物理性能指标。2、 原辅材验收原辅材验收主要依据为制作厂根据项目合同要求、工程设计总说明以及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）中相关规定，初步核定入厂材料是否符合要求。（1） 钢材表面的锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；（2） 钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级或C级以上；（3） 钢材端边或断口处不应有分层、夹层、夹渣等缺陷。原辅材验

6、收结果使用验收表格记录单填写，验收完成后对验收记录表单进行统一管理存档，以备查询，对每一批进场材料都做到信息化实时监控管理。验收主要流程： 1） 由库管员通知材料进场，并填写材料进货验收记录表，材料验收员会签。 2） 由材料验收员填写原材进场验收记录、焊丝及焊条进场验收记录、焊剂进场验收记录和油漆进场验收记录，出具超声波钢板检测报告。 3） 物资管理员和材料验收员共同核实品名、规格、批号、数量及产品出厂检验报告等。对不符合验收规定的产品执行拒收。 4） 材料验收员按照材料标准、合同要求、工程设计总说明等对原辅材料进行抽检，并记录检验结果。验收过程保留影像资料。 5） 验收结果合格的，通知车间可

7、以使用该材料；检测结果不合格的，将此材料做明显标识并隔离，并按公司原材料管理制度进行处理。 6） 验收记录的纸质版本和电子版本分别汇总、整理。3、 原辅材检验（1） 检验批次和项目 1） 原辅材料的检验批次和项目应符合项目工程设计总说明、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）及相关标准的的规定，并依据相关技术指标从严控制。 2） 工程钢材主要为Q345B钢板。材质Q235型材、Q345钢板质量应分别符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700-2006）和低合金高强度结构钢（GB/T1591-2008）的规定。 3） 油漆涂料类质量应符合标准建筑用钢结构防腐涂料（JG/T224-

8、2007）技术要求，出厂检验项目包括容器中状态、施工性、漆膜外观、细度、附着力、耐弯曲性、耐冲击性、干燥时间等。 4） 焊丝、焊剂的质量应满足气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝（GB/T8110-2008）和埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂（GB/T5293-1999）的相关技术要求。焊钉及焊接瓷环规格、尺寸应符合现行国家标准圆柱头焊钉GB10433中的规定。（2） 取样原辅材取样由制造厂具有相应资格人员在项目驻厂监理、监造的见证下，严格依据国家相关标准进行，并在完成后做唯一性标识，取样后的文字资料均由监理签字确认，并在制造厂存底留档。取样相关标准如下： 1） 钢结构工程施工质量验收规范（GB50205

9、-2001） 2） 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备（GB/T2975-1998） 3） 建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002） 4） 色漆和清漆试样的检查和制备（GB/T20777-2006）（3） 复验原辅材的复验分两步同时进行，一份制作厂留样自检，一份交经项目业主认可的第三方独立检测机构复验；首批次复验过程在监理和监造共同见证下完成，其中油漆涂料类复验由国家级涂料研究所完成。4、 合格产品的入库钢材外观及各项指标复验检验合格后，由相关部门填写材料验收通知单，连同材料的质量证明书、材料检验和实验结果通知单、复验报告一并整理成册，以便备查；由相关人员按相关规定办理入库手续。原

10、材料进厂验收合格后，按同等规格、同材质进行堆放，并在钢材的表面及侧面用不同油漆标识不同材质。（五） 构件检测方案1、 钢板切割下料2、 矫正和成型（1） 碳素结构钢在环境温度低于-16、低合金结构钢再环境温度低于-12时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不超过900（控轧钢和正火钢加热温度不应超过820）。低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。检查数量：全数检查检查方法：检查制作工艺报告和施工记录（2） 当零件采用热加工成型时，加热温度应控制在9001000（控轧钢和正火钢加热温度不应超过820）；碳素结构钢和低合金结构钢在温度分别下降至700和800之前，

11、应结束加工，低合金结构钢应自然冷却。检查数量：全数检查检查方法：检查制作工艺报告和施工记录（3） 矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。检查数量：全数检查检查方法：检查制作工艺报告和施工记录3、 端部铣平端部铣平的允许偏差应符合下表规定：检查数量：按铣平面数量检查10%，且不应少于3个。检验方法：用焊缝量规检查。4、 焊缝坡口安装焊缝坡口的允许偏差应符合下表的规定检查数量：按坡口数量检查10%，且不应少于3条。检验方法：用焊缝量规检查。5、 高强度螺栓连接（1） 主控项目 1） 摩擦面处理摩擦面抗滑移系数试样的加工要求与构

12、件摩擦面喷砂工艺相同，其抗滑移系数不小于0.5（设计特殊要求除外），高强度螺栓的摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。（工厂在进行构件摩擦面的制作时，须额外提供一块与构件摩擦面材质、批次、制作工艺相同的样板，以备现场的对照检查）。检查数量：按工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批，全数检查。检查方法：检查摩擦面抗滑移系数试验报告并对照样板观察检查。 2） 贴合面处理梁、斜撑的腹板及圆管组合柱连接板与盖板要求校平，保证摩擦面安装时能够贴合。箱梁腹板组对应保证两腹板之间的平行度与间距（且梁腹板厚度偏差应与柱牛腿腹板的

13、厚度偏差相近），以使连接板与腹板之间完全贴合；牛腿装焊要求轴线对位。上拱、下挠、扭转均须严格控制。 3） 制孔高强螺栓应自由穿入螺栓孔，检查时凡量规不能通过的孔，必须经过施工图编制单位同意后，方可进行扩钻或补焊后重新钻孔。扩钻后的孔径不得大于原设计孔径2.0mm，补焊时应用与母材力学性能相同的焊材补焊，严禁用钢块填塞。每组孔中经补焊重新钻孔的数量不得超过20%。高强螺栓孔不应采用气割扩孔，扩孔数量应征得设计的同意，扩孔的孔径不应超过1.2d（d为螺栓直径）。检查数量：被扩螺栓孔全数检查。检查方法：观察检查及用卡尺检查。高强度螺栓孔孔径允许偏差应符合下表的规定。检查数量：按构件的数量抽查10%，

14、且不应少于3件。检验方法：用游标卡迟或孔径量规检查。（2） 一般项目 1） 螺栓孔距螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定。 在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组； 接头处的孔：通用接头半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头一两接头间孔为一组； 在相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。 受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每1米长度范围内的螺栓孔为一组。检查数量：按构件的数量抽查10%，且不应少于3件。检查方法：用钢尺进行检查。 2） 螺栓孔距的偏差超过允许值时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。检查数量：补焊后的孔全数检查。检查方法：观察检查。6、 常用尺寸检测（

15、1） 拼接质量要求焊接H型钢的翼缘板拼接接缝和腹板拼接接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。（2） 焊接连接制作组装尺寸要求（3） 实腹式钢梁尺寸要求7、 构件连接检测（1） 节点的质量检测 1） 钢结构许多事故都是出在连接上，故而节点的质量宜作为检测的重点之一。连接板的检查一般包括连接板尺寸、靠尺检查平整度、测量栓孔造成的实际尺寸的减小以及有无裂缝和局部损伤等。 2） 对于易出事故的焊接连接，宜检查其缺陷。常见的焊缝缺陷包括裂纹、气孔、夹渣、未熔透、虚焊、咬边等，检查焊缝缺陷时，常用超声探伤仪或射线探伤仪，而对内

16、部缺陷探伤之前须进行外观质量检查：焊缝外形尺寸一般用焊缝量规测量，而焊缝表面质量的检验可采用目测或10倍放大镜，若仍存在疑义，需采用磁粉或渗透探伤，如最终不合格，需另行修补。 3） 而对于螺栓连接，可用目测和锤敲相结合的方法检查，并用扭力扳手对螺栓的紧固性进行复查，而对于高强螺栓的连接更应仔细检查。此外，螺栓的直径、个数和排列方式等亦需要逐一检查。（2） 抗滑移系数检测制作厂和安装单位分别以钢结构制造批为单位进行抗滑移系数试验。制造批可按分部(子分部)工程划分规定的工程量每 2000t 为一批，不足 2000t 的视为一批，摩擦面抗滑移系数要求：0.45（Q235钢），0.45（Q345钢和Q

17、390钢）。连接面处理方式选用喷砂或抛丸。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验。每批三组试件。抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。试件钢板的厚度 t1、t2 应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定，同时应考虑在摩擦面滑移之前，试件钢板的净截面始终处于弹性状态，试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。（3） 尺寸及平整度检测一般而言，构件的每个尺寸需要在3个部位量测，取其代数平均值作为该尺寸的代表值，其尺寸

18、偏差应该以设计图纸所规定的基准来计算，偏差允许值要符合相关产品的标准要求。而对于梁和桁架构件而言，变形需要分为平面内垂直变形和平面外的侧向变形，两个方向的平整度都需要检测。 1） 钢柱检测内容钢柱的检测内容主要有截面的长宽、腹板中心偏移、翼缘板的垂直度、弯曲矢高、扭曲以及腹板局部平面度等。对于扭曲和平整度，具体检查步骤如下：可先目测，如发现有异常情况或疑点时，可使用经纬仪或铅垂测量来校正柱的倾斜，而可在构件支点间拉紧铁丝或细线来测量柱的倾斜。 2） 梁和桁架的检测对于梁、桁架，可以在构件支点之间拉紧一根铁丝或细线再测量个点的垂度和偏差。8、 焊接检测（1） 焊接质量对钢柱等复杂节点区，必须用超

19、声波检查其在焊缝上、下及其两侧柱壁厚加30mm区域，并不得发现有层状撕裂。（2） 焊缝外观检查项目及标准9、 除锈检测涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 喷砂或抛丸处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等，除锈完成后用铲刀检查和用现行国家标准 GB 8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定的图片对照观察检查，按构件数抽查 10%。同时用粗糙度检测仪器或者粗糙度对比试块对除锈构件的表面的粗糙度进行测量，将粗糙度控制在4060um间。涂装构件在除锈完成后4h内进行构件的底漆喷涂。10、 栓钉检测（1） 主控项目 1） 瓷环烘焙施工单位所用的栓钉和钢材焊接

20、应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家现行有关标准的规定，瓷环要按说明书进行烘焙。检查数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。 2） 栓钉弯曲试验栓钉焊接后应进行弯曲试验检查，其焊缝热影响区不应有肉眼可见的裂纹。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应小于10件；被查构件中每件检查栓钉数量的1%，但不少于1个。检查方法：焊钉弯曲30度以后用角尺检查和观察。（2） 一般项目栓钉焊脚应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不足360的焊脚应进行修补。检查数量：按总栓钉数量抽查1%，且不少于10个。检查方法：观察检查。（3） 涂装检测钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、 预拼装

21、或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在 538之间，相对湿度3085%。温湿度采用自动温湿记录仪或温湿度仪进行实时监控。涂装时目视检查构件表面不应有结露，涂装后 4h 内应保护免受雨淋。涂层不应脱皮和返锈等，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。 底漆干膜设计厚度为50m，其允许偏差为-5m。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。 用干漆膜测厚仪检查。凡是上漆的部件，应离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值

22、作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（m，涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。（4） 主控项目 1） 涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。钢材表面不得有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。钢结构防锈和防腐采用的涂料、钢材表面的除锈等级以及防腐蚀对钢结构的构造要求等应符合工业建筑防腐蚀设计规范（GB50046）和涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB/T 8923-88）的规定。 2） 钢结构涂装前，构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物必须

23、彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈。对于包裹在混凝土中的钢构件，除锈等级应达到 Sa2.0级；对于表面应进行涂装的钢构件，锈等级应达到Sa2.5级。 3） 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。 4） 油漆基本要求：环氧富锌底漆耐盐雾和耐老化的时间为1万小时。防腐年限为25年，油漆应能同防火涂料配合使用。油漆的基本配套为：环氧富锌底漆50m(2x25)；中间漆和面漆待业主确定，油漆总厚度125m。所有底漆、中间漆施工方式均为无气喷涂，且构件在出厂前必须喷涂完毕并验收合格。所有现场焊接及其焊缝周围150mm范围内和螺栓连接节摩擦面及其周围100mm范围内均不能涂装。 5） 涂料、涂装

24、遍数、涂层厚度均应符合设计要求。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5m。检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检查5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。（5） 一般项目 1） 涂装外观检查构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼、气泡等。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。 2） 附着力检查当钢结构处在有腐蚀介质环境时，应进行涂层附着力测试，在检测处范围内，当涂层完整程度达到70%以上时，涂层附着力达到合格质量标准。检查数量：按构件数抽查1%，且不应少于3件，每件测3处。检验

25、方法：按照现行国家标准漆膜附着力测定法GB1702或色漆和清漆的划格试验GB9286执行。 3） 标识检查涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。（6） 构件标识检测构件制作过程中的过程标识应清晰、规范，便于构件的吊运和查找，所有成品构件应按照企业的标识制度，标明项目名、构件编号、构件相关情况、中心线、标高点等，出厂前检查是否全部标识清楚。11、 首件验收（1） 验收目的为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，工序间用于交接的半成品专职质检员均进行首件验收，构件整体焊接完且尺寸外观都检测合格后，质检部门组织各部门负责人和监理、总包等进行半成品的首件

26、验收。（2） 首件验收评审和总结对验收指标不达标的分项首件必须返工，并按各方提出的问题逐一进行整改，并对问题产生的原因进行分析，对相应的作业人员进行培训教育，提高其业务水平及质量意识，整改完成后再次组织验各方验收，提高产品首件验收合格率，形成奖罚机制。经评审达标的分项首件工程，对各方在验收时提出的意见和建议要引起重视，对产品的工程质量要精益求精，做好样板引路工作，形成流水作业，保证工程质量。通过首件验收的分项工程，要严格要求管理人员、施工班组按照确定的施工工艺、施工参数、操作规程组织规模施工，推动施工过程中切实落实全面质量管理措施、层层分解落实质量目标、细化施工程序，实施工程质量精细化管理，以

27、分项工程优质保证工程整体质量的优质。（3） 验收记录每一个分项工程完成首件验收后需要形成相应的资料，为分项工程的后续施工做好样板引路工作。首件验收完成后形成的资料主要有：会议纪要、首件验收记录表、检验批质量验收记录以及影像资料等。12、 焊缝无损检测方案本工程本标段焊接量大，焊接质量的好坏是工程质量保证的重点，制作过程中制作厂将严格按标准GB/T11345钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结构分级、JG/T203钢结构超声波探伤及质量分级法、GB/T3323钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级、JB/T 6062无损检测焊缝渗透检测、JB/T 6061无损检测焊缝磁粉检测及工程设计总说明和相关图纸、

28、技术文件等进行超声波探伤、验收，确保焊缝不少检不漏检，并积极配合第三方检测，切实保证焊缝焊接质量。（1） 检测人员参加本工程钢结构的无损检测人员必须经过技术培训，并取得认可的与其工作相对应的资格证书，从事本专业至少三年以上有丰富检测经验的人员担任。UT、MT、RT主要操作人员应持有II级资格证书。（2） 检测设备和器材探伤仪经国家计量检定并在检定期内，型号为HS620、HS610e；标准试块采用符合GB19799规定的CSK-ZA标准试块。参考试块有RB-1、RB-2、RB-3参考试块；（3） 检测前准备 1） 检测区域检测区域的宽度是所检焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域

29、（热影响区），这个区域最小为10mm，最大为20mm，探头移动区焊缝两侧打磨光滑（要求无飞溅、无刺、焊疤等影响探伤的因素存在），打磨要求：T30mm（T为板厚）的焊缝两侧100mm区域内打磨， 30mm T50mm的焊缝两侧150mm区域内打磨，T 50mm的焊缝两侧200mm区域内打磨。应清除焊接飞溅、铁屑、油污及其它杂物，锈蚀严重的要进行除锈处理，以便于探头的自由扫查。 2） 耦合剂应选用适当的液体或模糊状物作为耦合剂，耦合剂应具备良好的透声性和适宜流动性，因此选用化学浆糊作为耦合剂。 3） 对图纸、焊缝等级的掌握检测人员在工程开工前必须充分了解设计图纸以及工艺文件等相关资料，充分掌握构件

30、焊缝等级要求。 4） 检测时机类钢材所有全熔透一、二级焊缝的探伤应在焊接完成24小时后进行； 物资管理部必须及时通检测单位到达卸货现场对钢板进行无损检测。 检测人员必须熟知钢板检测相关标准，并充分知悉各项目设计要求，对厚度从16mm到20mm的钢板按照20%的张数进行抽检，对于厚度大于20mm的钢板必须按100%比例逐张检测；对抽检的钢板按检测标准要求，全张钢板进行超声波检测。 无损检测人员检测完的钢板当天做好原始记录，建立检测台账，在三个工作日内出具正式报告。 车间报验人员在构件焊接完成24小时后进行外观检验，检验合格后，填写焊缝无损检测委托单并报验。 检测人员应在与车间双方约定的时间内（1

31、5分钟）到达检测现场，严禁无故拖延时间到达现场。 检测人员收到无损检测委托单应核对内容的真实性，同时对全熔透焊缝外观进行检查（无气孔、咬边、低于母材等缺陷），检查合格后再进行检测工作。 检测人员应本着为车间服务的理念，做好检测工作。检测人员依据设计图纸及工艺文件要求进行构件焊缝检测，检测合格后用油漆笔在半成品、成品构件上标记“UT、MT、OK”字样；如有返修，检测人员在构件上用油漆笔标记返修长度、深度及返修部位，及时告知给车间报验人员，并跟踪返修情况予以复验。 构件检测合格后检测人员在焊缝无损检测委托单上填写检测结果并签字确认；如有返修，将返修信息详细写在委托单上，返修复验合格后在委托上签字确认