通用汽车QSB分层审核检查表[策划]

1、通用汽车QSB分层审核检查表策划本文由冬虫夏草羹贡献xls文档可能在 WA端浏览体验不佳。建议您优先选择 TXT,或下载源文件到 本机查看。QSB审核表QSB审核表需要的证据快速反应 : 问题解决，沟通协调， 快速反应 : 问题解决，沟通协调，经验总结 寻找1）完成针对内部、客户、供应商问题的问题解决表格。2） 按照问题步骤 （问题的确认/选择，遏制，纠正，预 防）格式制作的标准表格（PPSP或类似文件）3）确 认根本问题的表格（Drill Deep ，5-Why,鱼骨图，原因和影响等）4）以消除根本 问题为目的的PFMEAI改和控制计划5）多功能小组通过的证据 基于现场的提 问: 6）主管/

2、小组成员的组长和操作者明确在问题解决过程中的角色 最有效的训练 : -由主管、小组或组长 （非工艺人员 ）通过小组输入完成 现场表格 - 针对全体小组成 员及组长的标准化培训方法备注是否有针对根本问题的确认和解决的程序 , 文件流程的程序及格式 参考客户要求 （GP-5） 是否有针对重大内部、外部质量失效问题的快速反应系统 , 日常管理例会。 确认重大质量隐患 指定责任人 指定报告时间 叉功能的多功 能小组参） 日会议出席人的签到 2） 解决重大质量问题的会议日程 3） 责任人将新质量问 题在与人 1会议之前加入到看板中 4） 现场的快速反应跟踪表 5） 快速反应跟踪表包括 : 问 题、责任人

3、报告日期、退出 标准及状态标志 （红、黄、绿 ） 现场要求 : 6） 快速反应 会组长审核看板 :日期、标红项目的状态、 内部 vs 外部等 7） 按照现有标准的退出 标准 有效的练 习: - 每班都举行会议 - 操作者参加会议 - 针对每个现场问题的问 题解决表交责任人报告包括：跟踪表格 问题解决表格的更新PFMEA勺更新 控制计划的更 新 员工公告1）升级文件（例如： 遏制检查清单，质量警报，深入分 析及发散分析表， PFMEA控制计划，标准作业指导书，操作工指导书 现场要求:2）观察基于流程的报告并确认是否按照问题解决报告表 格的形式制作 3） 确认纠正行动是否在实施 4）跟进快速反应跟

4、踪看板上的问题直至达到退出标准1）过去 快速反应问题衔接至分层审核， C.A.R.E., 现场要求: 及现在的快速 反应内容 : - 分层审核，终检， 经验总结，标准作业指导书等 C.A.R.E. 或过程检 查清单的结束 - 标准作业指导书 - 经验总结问题已与相应人员进行沟通 已经张贴质量状态 现场要求：1）质量Q或类 似文件已张贴并实时更新2）比较质量Q 和快速反应跟踪表的相互关系是否有针对所有操作和过程的持续改进的信息搜集系统 , 经验总结程序及参照经验总结的相关程序 1） 审核经验总结表格 2） 持续 改进，APQP新部件，客户重新分配（工装转移）及RPN降低小组检查清单或备 注 包括

5、完整的经验总结表格 /记录的计算机文 1） 完成经验总结表格 2） 确认执行: 审核 件或纸制文件 日期，分配清单，及张贴的经验总结正确的流程 ( 新部件的项目管理，纠正行 动，持续改进 )需经过经验总结的审 核。 管理层审核经验总结的流程已确保实施1) 完整的纠正行动表格 改进小组的议程及记录 录指明经验总结已经被审核通 过2) 持续 3) 管理层的议程及记SCORE/POTENTIA不良材料的控制 是否有完善的系统用于防止不符合特殊要求的不良材料的错用 , 一致的标签系统用于确认可疑产品和不合 格产品 现场要求 : 1) 废件容器 的 颜色代码，控制标签，废件标签，在程序中标签，运输 器具

6、，刳刨机等 2) 如果红 色标签 代表废件和可疑件，则标签必须合理管理 3) 可疑标签必须写明出现问题的 操作工序 有效训练 : 可视化的停止灯系 统，用红色标明废件，黄色标明可疑件， 绿色或其他非红 、黄色标明合格件遏制表格或不合格材料表格标明了可疑材 料的预期数量和地点。遏制状态中 的产品 被合理的标识。 不合格材料或可疑材料在合理标示的区域 内被隔离1) 遏制工作表或同等物 2) 不合格材料区域和相关的文件现场要求 :现场要求 : 1) 隔离区域 有专门的标示或有特定的区域 2) 废件的箱柜，返修 台，存放区域等有标示或有特定的 区域 3) 寻找标准的废件容器的颜色代码， 控 制标签，废

7、件标签，在程序中标签，运输器具，刳刨机 等1)遏制程序和完整的表格 现场要求 :( 如 界限点的维护需要 100,的检查和授权 已接触遏制状态 果有合适的例子 ) 2) 遏制程序，数据和不合 格材料区域 3) 有授 权的签字和通过检测的产品表格返修完工的缺陷件重新放入线上时，必须 注意要摆放在拿出生产线的工序之 、八前。现场要求 :( 如果有合适的例子 ) 1) 在解除时或之 前确认相应的证据 2) 确认所 有的再确认资料包含所有下 游的检测，如防错验证 3) 如果不能重新引 入到过程 当中，确认一个文件化的返修确认流程已经实施。(人员和设备 ) 4) 审核有什么方法用 于传达标准返修作业 5

8、) 一种标识符 ( 序列号、特殊标记 ) ，可追溯供应商的 记录以显示何时发生了什么。是否有不合格品的报警和宣告程序以满足客户要求 , 当存在遏制失效、重要损坏情况的潜在风 用以保证按照要求的联系和跟进活 动的文件，如 :险或实际发生时，是否有一套程序和专用 表格用以告知客户并进行跟进方面 的联系1) 客户电话日志 联系清单 志 核过的装运文件2) 客户 3) 审核过的装运日 4) 分层的供应商联系方式和审 管理层是否审核了遏制的结果 ,包含内部、外部的重大问题，遏制及沟通 行动 1) 周期性的摘要报告 核板的 信息和签字 2) 材料审SCORE/POTENTIA确认点线上是否至少有一个在线检

9、验点,(如果是GMPT供应商，必须执行CA.R.E.)一套程序、操作指导或其他文件用于 100, 现场要求 : 1) 列出需要 检测特殊失 效和特性。 关注的缺失点的清单，发生的数量，报警限值，增量等 2) 当存在 C.A.R.E. 时，必须建立确认、检查客户满意度 项目的文件 :质保问题、 pass-through项目、PRR可题，过往的质量问题，高潜在风险项目等。 训练：至少找 到每 条生产线线尾或部门 ( 如: 模具、涂装等 ) 的一个点针对即将达到报警界限的程序或指导书 (C.A.R.E. 的报警界限必须为 1) 现场要求 ： 寻找文件中的 相关证据 ： 1) 什么时候联系谁 2) 由

10、谁在何时进行回 应 3) 及时的 修护和纠正行动的执行和节点 4) 用以描述问题逐步趋势的文件 5) 逐步的确认谁 是下一个联系人及其联系方式作为确认点行动的纠正行动的执行现场要求： 1) 工位问题相关的问题解决行动的分派 2) 跟踪现场看板 现场要求 ： 1)通过运作情况图解表和报告卡反映 ( 如： 日期-红/ 绿)反馈自下游客户 2) 用图表 或报告卡反映与上游客户的沟通所得 3)FTQ或废件分析按照时间趋势4)问题解决 文件信息看板安置在检验点管理层审核确认点活动和结果。 选择点的日管理工作及会议 现场要求 ： 1) 签名表及会议签到表 2) 操作工报告结果和电话联系反应的证据3) 在会

11、上，完成现有的及上班次出现的问题的审核以决 定过程是否有效SCORE/POTENTIA工位组织 标准化操作是否有利用和维护工作点组织的系统化的方法 , 用于维护清洁和组织的流程或操作指导书 。流程、指导书或其他文件用以支 持和维 护工作点组织的系统化。现场要求：1)询问一个组员如何解释5S流程。2)5S流程是否专注于消除浪费,3) 有文件定义 ： 什么是一个工作单元 标签区域如何进行标签张贴及相应指导 4) 对 材料、设备、工装、通道、警告标志及个人物品的 定置拜访和标识 5) 任务启动 / 关闭的清单，5S或TPM佥查清单，确认频 度，时间和需要的工具。6)先进先出- 材料的统筹使用，先用老

12、的后用新的 7) 目视化的支持用于支援程序流程 8) 按照一 定的频度更新工作点组织的流程整洁、有秩序的工作区域。标致项目，布 局图或其他的标识现场要求 : 1) 询问生产、设备维护、质量、材料和办公室是否有工 作位置的 组织标准文件。 2) 寻找已建立审核频度的证据并是否有跟进 3) 针对发现的问题、 责任人、行动及纠正日期的“对策 表”或相等物。标准化作业指导书是否有针对所有作业的开发标准化作业指导书 (方法和顺序 )的系统 , 标准化作业指导书需张贴在所有操作工位 处 现场要求 : 1) 询问组员标准化操 作指导书安置的地点 2) 作业指导书需放置在可以方便查询的位置 ( 越靠近工位 越

13、 好)3)在工位处要求的PPE实用性文件4)工作流程图，包括走位，标准作业堆 放数，材料和工装 5) 可视化的工位布局和工作顺序所有相关的操作人员都已经就标准化作业 指导书的使用进行了培训现场要求 : 1) 操作工按照标准作业指导书培训的证据 2) 问小组成员标准化作 业指导书的实际使用情况过程需要多功能小组和持续改进现场要求 : 1) 询问小组成员 / 组长其开发标准工作的水平 2) 确认小组长、组员 及团队主管在文件上有原始签名 3) 询问小组带头人是否了解他们各自在对标准化 作业提 供支持方面的作用和责任 4) 询问团队带头人是否针对工作元素的顺序在团 队内及 各班次所有人员间已有相应的

14、程序 (标准或非标准 ),操作者指导书是否有针对所有工作开发操作者指导书的系统 ,针对所有工作开发操作者指导书及流程 现场要求 : 1） 操作者指导书必须在其 工作区域内 2） 按照操作者的表现比较指导书 :每个工作点保留 3 个循环:确认、主要步骤 （什么）、 关键工序 （如何）及原因 （ 为什么 ） ，并持续跟进。 3） 询问小组成员如何制作高质量的部件。 4） 质量检查 5） 特殊工装的要求须列示 6） 验证合格的标准项目及客户安全的要求必须在文件中 特 别指出。 实战演练 : 主要步骤 （什么） 、关键工序 （如何）及原因（为什么） 必须合理 的解释。当过程及产品出现变更时，需再确认、

15、维护并更新操作者指导书 , 流程、指导书或其他文件用以执行和修订 操作者指导书 现场要求 : 1） 审核操 作者指导书的版本历史信息2）就操作者指导书的级别版本与PFMEA或控制计划的 版本 级别进行比较 3） 检查是否有近期客户问题或 CI 行动项目的特别标示、 签 名、和数据 4） 操作者培训记录的证据SCORE/POTENTIA标准操作者培训对于新员工或需要重新培训的员工，是否有一套定义培训内容及相应结果跟踪 的系统 ,指定区域的操作者培训记录文件，包含 : 安全、质量记录维护及量具等。 1） 所有制造区域员工的完整表格的版本和日期信息。 2） 记录的保存和快速恢复的程 序 实战演练 :

16、 - 单元的横向培训和认证级别的演示表格，如弹性表格。 - 查找工作 轮换的计划和日志。小组轮换的频率如何 , - 每个工位的工作轮换计划中应标明小 组成员的数量 - 如果没有，查找相应计划 （如:2*2 或 4*4 的矩阵表 ） ， 用以演示状 态，工位维持正常轮换人数的实际与计划的对 比 现场要求 : 1） 培训记录，审核清 单，操作者质量文件 2） 新操作者须严格按照标准化作业指导书操作。 3） 询问小组 成员他们是如何接受培训的 4） 完成培训并合格的证据 （如 4 步培训流程 -工作指导 培 训) ，并是否有提供培训新技能和知识的机会。 新员工的标识、标签、印章或 相似物用以标识产品

17、由正在 培训的人员生产。 针对替补操作工培训的文件、计划 表及跟踪表格培训人定期确认所有标准都在严格执行。 培训人或同等职能人员每两天审核 班次内 的操作员工。 培 训人确认标准化作业指导书并严格执行。 文件明确标明 培训人 下游操作是否知晓产品在前面工序中是由 培训人员制作 , 前三个月针对替 补操作人员的培训记录所有操作人员的培训状态记录须在工位处 张贴现场要求 : 1) 操作者跟踪表须在工位处张贴 2) 所有操作者 (包括替补人员 )需 列示 3) 审核培训日期及跟踪表版本日期SCORE/POTENTIA防错验证 是否有确认加工、组装线的侦错 / 防错设备运作正常与否的体系 , 侦错/

18、防错设备的清单及相应的拜访位置 用以证明设备每天都在检查的文件或 证据 。 针对失 效和纠正活动的反应须文件化 加工/ 组装作业中预防不合格品的 所有设备的清单 现场要求 : 1) 设备确认文件须至少每天制作一次 2) 问题升级或失 效的通告表格管理层周期性的审核确认的结果3) 纠正行动表格 在快速反应跟踪表、分层审核、管理层审核议程及确认跟 踪 表中有确认失效的内容SCORE/POTENTIA分层审核 是否有通过分层审核来验证加工 / 组装流程的体系 ,高风险项目 (针对客户使用 )是否至少每 个班次进行一次审核 , 现场要求 : 1) 每班一次的完成审核。小组成员，小组领头人，团队 领头人

19、都参与到分层审核的 证据。2)客户针对过往问题特殊要求的检查(如：快速反应的 分配，PRF或报告问 题，防错验证等)3)工位点指定检查项目(标准作业，5S-WPO轮班日 志，培训等)4) 体系特殊项目 (预防性的维护，业务计划的审核，现场管理标准等 ) 对不符合项目的快速纠正行动的文件的证 现场要求 ： 1) 审核检查表，审核工作指导书，内部 纠正行动 据。 每周必须对对策流程进行审核。 何 2) 对于不能立即解决的问题必 须有一套相应的对策流程 时将不符合项目正确的加入到快速反应和 实战演练 ： 检 查下一级主管是否已经确认了审核结果，并且是否将结 C.A.R.E. 中, 果在小组内 共享。

20、不符合项目是否已经列入周期性会议日 程中，并且包含有相应责任人及日 期的对策清单 小组领头人和团队领头人须针对小组成员按照标准化作业 标指导书的执行情况进行的审核，并至少执行 3 次 1) 作业指准化作业是否通过 了分层审核 ,导书的分层审核流程 2) 频率表或审核日程表 现场要求 ： 1) 清单要求质量文件 的审核 2) 完整的日检查清单 现场要求 ： 1) 组织中的所有阶层都周期性的执行了标 准化审核日程 的要求。厂区经理每月执行一次，班次长和管理支援职员 每周执行1) 报告及图表有管理层审核 1) 经进行确认系和客户的反应进行审核。一次，团队带领人和小组带领人每天执行一次验总结数据库分层

21、审核程序需要主管对每天对质量文件程序要求上层管理层针对部件、流程、体文件结果的系统以及与管理层的沟通 将分层审核问题加入到经验总结系统中SCORE/POTENTIA风险降低是否有通过降低高潜在风险值而降低所有生产流程风险的体系针对所有的制造流程都需要有 PFMEA包括 支持功能（接收检验，贴标签，装 运等）严肃性、发生事件性、侦测难易度表用于分派合适的RPN数值。PFMEA需要针对客户和AIAG要求1）针对已知问题相互关系的准确 RPN数及版本日期（PRR 等）2）针对所有部件号及操作者的可行的 PFMEA特别是高风 险的项目如返工。 3）客户要求的文件及AIAG的方针须写入PFMEAi中。多

22、功能小组是否对周期的PFMEA审核和RPN降低活动的协调负责，审核的频 度由客户的输入、过程能力、过程变更等 因素决定。 必须有一个区 分不同 PFMEA审核优先度次序的系统。审核确认PFME是完整的、正确的并且符合 客户的要求。1）多功能小组日程或RPN降低活动的证据2）根据客户输入、过程能力、过程 变更及AIAG方针等的 频次和优先度制作的文件3）审核的检查表、日程或相似物 保证合适的PFMEAT核（所有的PFMEA流程控制，发生及侦测度必须正确等）预见性的高RPN值降低活动必须坚决执行。1）最高RPN的清单 高RPN清单并 附有行动计划。 2） 跟踪表 3） 多功能小组记录改进行动和执行的详细情况。RPN降低跟踪表由管理层审核并更新1） 管理层的审核记录 2） 跟踪表的张贴 3） 跟踪改进进度的证据 （趋势图，过程 变更确认，分层 审核流程 ）是否成立了一个多功能小组以确认和分析过往 （内部的和外部的 ） 的质量问题（ 排列图等 ）,1） 跟踪并确认防错系统的过往质量失效的 1） 多功能小组会议的笔记 清单和行 动方案 2） 过往质量失效问题的清单 3） 有计划完成日期的行动方案 过往失效的发 生频度和侦测度必须准确并1）更新PFMEA勺侦测度 且如实反映过往的纠正行动及 防错2）修改的