天然气综合利用项目（厂外）工程施工技术标—长输管道施工组织设计

1、目目 录录 第一章第一章 施工组织设计摘要施工组织设计摘要.1 1 第二章第二章 对业主特别关注问题的响应对业主特别关注问题的响应.3 3 1 工程难点段及特殊地段的施工方案 .3 2 管道、光缆、下气点调压阀及站场设备外防腐层的保护 .5 3 管道焊口一次合格率 .9 4 管道补口补伤的质量控制.10 5 确保管道内清洁的施工和管理措施.12 6 线路清管、测径、试压、扫线措施 .13 7 不同地区的环境保护、水土保持及地貌恢复 .22 8 HSE 管理措施 .25 第三章第三章 编制依据编制依据.4242 第四章第四章 工程概况工程概况.4343 第五章第五章 施工部署施工部署.4545

2、1 项目组织管理模式 .45 2 职责、任务划分及相互关系 .45 3 劳动力安排计划 .49 4 关键施工项目 .51 5 施工平面布置 .51 6 营地通讯保障措施 .51 第六章第六章 工程施工方案工程施工方案.5252 1 线路一般地段施工方案.52 2 道路大开挖施工方案 .66 3 顶管穿越施工方案 .69 4 穿越地下管道、线缆施工措施 .76 5 高压电力线近距离施工方案.77 6 线路工程关键点及质量控制点施工措施.77 7 防腐层保护方案 .83 8 线路附属工程施工方案 .85 9 阀室施工措施 .89 10 阴极保护施工措施.94 11 站场施工方案 .98 12 光缆

3、敷设施工方案 .106 第七章第七章 施工准备工作施工准备工作.112112 1 施工技术准备框架图 .112 2 施工技术准备 .113 3 施工队伍准备 .113 4 物资准备 .114 5 现场准备 .114 6 管理文件及资料 .115 第八章第八章 施工总进度计划施工总进度计划.116116 第九章第九章 各项资源需要量计划各项资源需要量计划.118118 1 劳动力需要量及进场计划.118 2 主要材料、设备和预制加工产品需要量计划.119 3 主要施工机具进场计划.121 4 主要施工机械一览表 .123 第十章第十章 质量保证措施及质量保证措施及 HSEHSE 管理措施管理措施

4、.125125 第十一章第十一章 工期保证措施工期保证措施.160160 第十二章第十二章 冬雨季施工措施冬雨季施工措施.163163 第十三章第十三章 材料、设备的接、保、检、运措施材料、设备的接、保、检、运措施.168168 第十四章第十四章 成本降低措施成本降低措施.173173 第十五章第十五章 信息及文控管理措施信息及文控管理措施.175175 第十六章第十六章 主要技术经济指标主要技术经济指标.181181 第十七章第十七章 施工平面布置图施工平面布置图.182182 第一章第一章 施工组织设计摘要施工组织设计摘要 济南分公司天然气综合利用项目（厂外）气源从中石化济南-青岛天然气管

5、道济 淄段的济南历城区彭家庄北（西枣园西）新建一座调压下气阀室，敷设至新建天然 气济南分公司计量站，经分离、计量后输送至济南分公司，线路全长 4.95Km，沿途 穿越铁路 1 处，高速公路 1 处，设下气点调压阀室 1 座，计量站 1 座，管线材质为 20#钢，调压之前管线规格为 D27313.0，设计压力为 6.3MPa，调压之后管线规格 为 D2739.5，设计压力为 3.9Mpa。管道输送介质为天然气，常温输送，设计输气 量 1.0108Nm3/a。 在本施工组织设计中，我们首先对业主特别关注的问题着重进行了说明。 本施工组织设计的施工部署主要贯彻 ISO90012000质量管理体系和公

6、司压力管 道安装质量管理体系，履行合同义务和施工质量标准，加强工序控制，服从并配合 业主与监理的施工管理，确保安全、优质、高效、按期完成施工任务，特成立济南 分公司天然气综合利用项目工程施工项目部，项目部共设技术质量部、生产安全部、 经营管理部及6个施工队（组）。 线路施工由项目部负责协调整个工程的施工管理，设 6 个队（组） 。分别是线路 安装机组 1 个、土建施工队 1 个、防腐阴保机组 1 个、电仪施工队 1 个、站场安装 机组 1 个、综合施工队 1 个。 施工任务划分简述：线路安装机组负责约4.95km管道组对焊接作业，管道下沟等 工作。 ；防腐阴保机组负责管道防腐补口补伤、阴极保护

7、施工及地面检漏工作；光缆 施工队负责全线光缆敷设；电仪施工队负责站场电气仪表安装等工作；土建施工队 负责测量放线、管沟开挖、作业带处理、回填，包括计量站、阀室土建工作；站场 安装机组负责计量站的施工工作；综合施工队负责征租地拆迁配合、管材运布、材 料堆点至作业带间的管材运输、管材的倒运、压重块（三桩）制作安装、冷弯制作、 穿越连头、试压、下气点调压阀室施工、光缆敷设等工作；项目部全面负责生产、 协调、管理及交工验收等工作。 严格履行合同，在接到开工通知后，在规定的时间内开工，开工日期定于 2010.9.28，管线部分工期及站内工艺部分工期管线部分工期及站内工艺部分工期控制在 1919 天之内（

8、线路焊接控制在 12 天左右,试压控制在 5 天左右） ，且保证于 20102010 年年 1010 月月 2424 日完成日完成，比业主要求时 间 2010.10.28 提前 4 天完成。考虑到材料采购及供应滞后、工农关系阻碍、极端气 象条件等影响，本工程全部工程（含其余部分）全部工程（含其余部分）完工日期为 2011 年 8 月，定能在业 主要求的 2010 年 10 月竣工验收之前全部完工。 本施工组织设计对施工人员进行了配置，制定了劳动力需要量计划，全标段共 配置焊工 10 人，管工 9 人，起重工 2 人，测量工 2 人，防腐补口工 6 人，熔接工 2 名等各类施工人员 128 人，

9、其它管理人员 23 人。 组织设计对施工机具设备进行了配置与安排，制定了施工（机组）队主要施工 设备、机具配置计划；主要施工设备、机具及材料需要计划；主要施工机具进场计 划及主要施工机械一览表。全标段主要机具、设备配置为：吊管机 3 台、吊车 2 台、 内对口器 3 台、焊机 10 台、移动电站 4 台、焊条烘干箱 3 台、弯管机 1 台、挖掘机 3 台、顶管机 1 台、熔接机 1 台等共计 128 台（套） 。 本施工组织设计的施工方案部分包括线路一般地段施工方案（含管道施工工序 流程、设计交桩、测量放线、清障扫线及便道修筑、冷弯管制作措施、运布管措施、 管沟开挖措施、管道坡口加工措施、管道

10、组对、管道焊接与检验、防腐补口补伤措 施、管道外防腐层检漏措施、管道下沟措施、管沟回填、地面音频检漏措施） ；道路 大开挖施工方案；防腐层保护方案；阴极保护施工措施；顶管穿越施工方案；调压 阀室施工措施；穿越地下管道、线缆施工方案；高压电力线近距离施工方案；线路 工程关键点及质量控制点施工措施（管道焊接施工与检验方案；补口及防腐层保护 方案；线路清管、测径、试压、扫线措施） ；线路附属工程施工方案（光缆敷设施工 方案；阀室施工措施；阴极保护施工措施） ；站场施工方案；光缆敷设施工方案等 6 部分施工措施。 本施工组织设计制定了质量保证体系和 HSE 管理措施，明确了质量目标和 HSE 管理目标

11、，还制定了材料设备的接、保、检、运措施和成本降低措施。 除上述主要内容外，对招标文件所要求的施工组织设计的其它主要内容，我们 也一一进行了陈述。 第二章第二章 对业主特别关注问题的响应对业主特别关注问题的响应 1 1 工程难点段及特殊地段的施工方案工程难点段及特殊地段的施工方案 1.1 经过林地及果园区施工方案 林地及果园区地段的难点是赔偿问题，为减少赔偿数额，降低工农处理协调难 度，我们将通过沟下焊接方式来缩小林地及果园占用，在条件允许的情况下，还可 将管沟开挖出的土用车就近倒运，尽量压缩施工作业带。 1.1.1 施工准备 1.1.1.1 测量放线。施工移桩宜采用与管道轴线等距平行移动的方法

12、，移桩至堆土 一侧的施工带，副桩移至堆土一侧边界线，转角桩应按转角的角平分线方向移动， 平移后形成原桩的副桩。为保证测量的可追溯性，在施工作业带清扫前应对转角桩 进行复测和移植，并做好记录。 1.1.1.2 堆管点设置。作业区内无道路通行，新修施工便道难度大且赔偿费用高， 将堆管点设置在林地及果园两端，利用原有道路进行管材配送。 1.1.2 管沟开挖 因林地果园作业带狭窄，为满足人工拉管及焊接设备进场、停放的要求，在该 段开挖管沟时应避免管沟两侧堆土。管沟开挖时应沿作业带的一侧进行，在另一侧 堆土，避免两侧堆土造成作业带无法修筑及设备无法摆放的现象。 1.1.3 采用拖拉机牵引自制小型炮车进行

13、布管。 1.1.4 组对焊接 1.1.4.1 受作业带宽度限制，起重设备、吊管设备无法进入，管道安装考虑采用沟 下组对焊接方式进行。 1.1.4.2 管沟开挖成型后，受堆土侧的影响，施工作业需沟下进行。部分作业带较窄 地段焊接采用便携式电焊机操作 1.1.5 施工安全 1.1.5.1 在经济作物区施工时设置 HSE 专项人员，负责管道在该区施工期间的安全、 环保等工作。 1.1.5.2 HSE 专项人员每天对施工现场进行仔细检查，发现事故隐患及时消除。 1.1.5.3 每 100m 配备 8kg 消防器材 2 套，专人看管和使用。 1.1.5.4 对林地及果园内的施工作业带用警戒线进行标识。

14、1.2 小型河流、水渠、冲沟池塘大开挖施工方案 1.2.1 本工程仅有两次有河渠水塘穿越，为小型穿越。 1.2.1.1 河渠水塘穿越施工前应征得相关河务部门的同意，并办理好相关手续。 1.2.1.2 因河水流速较低，施工时直接采用围堰截流的施工方法，如下图。 1.2.1.3 降水采用明沟降水，用污水泵排放。 1.2.1.4 在上、下游拦水坝围好以后，采用 1 台 2 寸水泵（型号为 ISW65100（I） ， 流量 50 m3/h，扬程 12.5m，配套电机功率 3kw）和 2 台小型潜水泵排水和降水。上 述泵共用一台 10kw 的发电机供电。 1.2.1.5 将拦水坝之间的存水抽干净后，用挖

15、掘机开挖管沟。管沟开挖尽量一次成型， 深度要达到设计要求，沟底宽度 2.0m。管沟开挖的过程中，在沟底一侧再往下挖一 条集水沟，然后用水泵排水。管沟开挖完成后，立即对管沟的沟底标高进行测量， 确保管沟达到设计要求的标高。 1.2.1.6 将置于河床内的焊口，先在地面完成预制焊接、检测、补口补伤，再用 3 台 挖掘机将预制管段整体吊装就位，然后组焊余下部分的穿越管段。管道组对焊接要 上游围堰 下游围堰 预制场 地 施工便道 河 流 30m 30m 大开挖穿越河流平面图大开挖穿越河流平面图 求与线路部分相同。 1.2.1.7 管道组对采用对口器对口，对口器的拆卸要符合规范要求。穿越管段要求 进行

16、100超声波探伤检查和 100%X 射线检查。 1.2.1.8 补口 补口补伤按设计要求进行。 1.2.1.9 管道补口、补伤工作按照设计要求完成，并经监理检查合格后应立即进行 管道下沟，根据穿越管段的长度用 3 台挖掘机进行下沟，起吊时采用专用尼龙吊带 并由专职起重工统一进行指挥。设备行走、吊具起落都必须严格执行“安全操作规 程”的有关安全要求，确保设备、人员、管道的安全。 1.2.1.10 管道下沟后，立即对管道顶部标高进行复测，核实管道的位置是否符合设 计要求深度，如果存在问题，应立即进行调整，直至达到设计要求为止。 1.2.1.11 为了确保管道穿越河流的稳定性，管道下沟且埋深合格后，

17、应及时按设计 要求对管道配置压重块。 1.2.1.12 经业主或监理确认后方可回填管沟。管线在回填之前，采用电火花检漏仪 对沟下焊接的管段做最终检测，如有破损应按规定及时修补，确保管线下沟后无漏 点。回填前，稳管采用混凝土压重块进行稳管。管道回填前，应进行竣工测量，填 写管道竣工测量成果表，以确定管道实际埋深和长度，为绘制竣工图提供数据。逐 根管测量，测点位置选择在焊口上，并测出起、终点位置。 1.2.1.13 试压要求及步骤参照管线试压措施进行。 1.2.1.14 拆除拦水坝恢复河道：拆除拦水坝时先拆下游再拆上游。施工完毕应确保 河道畅通。 1.2.1.15 经监理检查确认合格后，随即进行连

18、头作业。 2 2 管道、光缆、下气点调压阀及站场设备外防腐层的保护管道、光缆、下气点调压阀及站场设备外防腐层的保护 2.1 管线、管件外防腐层的保护 根据防腐管、管件的使用情况，可将防腐管和管件的保护分阶段来进行，可分 为运输储存阶段、布管组焊阶段、下沟回填阶段和水工保护阶段。 2.1.1 运输储存阶段防腐层的保护 1）装卸车时只允许使用软尼龙吊带或专用吊具来进行，管道间不准发生任何形 式的磕碰，其吊具不得对防腐层造成损伤，不得对管端造成损伤。 2）严禁采用撬、滚、滑及其它使管子防腐结构遭到破坏的方法装卸移动管子， 管子装卸时要轻吊轻放，绑扎要牢固，严禁摔、磕、碰。 3）防腐管装车时，使用尼龙

19、带加倒链捆绑固定，在捆绑受力部位加垫 5mm 厚橡 胶皮，车上应沿管子长度方向均布最少 3 道宽度不小于 400mm 的鞍状枕木，然后在 枕木上衬垫 5mm 厚的橡胶皮，装管高度不超过 2 层。 4）防腐管运输车辆应中速行驶，注意观察路上的情况，避免紧急刹车。行车中 还应随时注意管材的重心是否移动，捆绑是否松脱散断。 5）防腐管应分层码放，堆放高度不超过 4 层。管子不允许与地面直接接触，管 子与地面的最小距离为 0.2m，最下层的防腐管应用楔子楔住。管垛支撑应以管子的 中部对称布置，管端距端部支撑的距离为 1.21.8m，管垛支撑至少 3 道，可采用砂 袋或填充软质物的纺织袋。任何形式的支撑

20、物与管子的接触宽度都不应少于管线外 径的 1/3 的周长。 2.1.2 布管组焊阶段防腐层的保护 1）布管位置应平坦，无块石、积水和其它坚硬的物体。 2）沟上布管前垫管墩，每根管子下面垫至少一个管墩，并压实。 3）管道焊接时，为防止焊接飞溅灼伤防腐层，应在管口两侧缠上两块宽度为 0.8m 的帆布，同时电焊地线卡子要绑上柔性材料。 4）施工过程中应加强对防腐层保护的意识，防止施工机械、工(机)具对管道防 腐层造成损伤。 2.1.3 下沟回填阶段防腐层的保护 1）在下沟前要按规范要求对管道防腐层进行认真检漏，发现漏点要及时修补。 检、补漏工作应有监理在场才能进行，完成检、补漏工作并经监理认可签字后

21、方可 进行下道工序。 2）管道下沟前应进行清沟，管沟质量要符合设计要求。 3）管沟回填过程中要特别控制细土回填的质量，不允许有粒径超标的碎石、石 子、石块、硬土块等随细土回填入管沟。为此每一处回填作业面安排专人进行质量 监督。 4）管沟回填后，应采用低频信号检测仪检查防腐层的漏点，对漏点超标地段， 应开挖修补，并复检合格，然后及时按要求回填。 2.1.4 水工保护阶段防腐层的保护 水工保护阶段也要特别注意防腐层的保护，防止对防腐层造成磕碰等机械损伤， 同时还要按照设计要求采取对防腐层的保护措施。如果在做水工保护阶段对防腐层 造成破坏，要及时进行补伤处理，在工程隐蔽前要对防腐层进行二次检漏。 2

22、.2 阀室阀门外防腐层的保护 阀门外防腐层的保护可分为运输储存和安装两个阶段进行。 2.2.1 运输储存阶段外防腐层的保护 1）阀门一般有包装箱，装卸、运输时要连同包装箱一同进行。 2）装卸时要将吊索兜在包装箱底部可靠的部位，并应轻吊轻放。 3）运输时要选择路面平坦处中速行驶，注意观察路上的情况，避免紧急刹车， 确保行驶平稳。 4）阀门储存时要放在高处，并在包装箱底部进行铺垫，防止受潮，同时用帆布 或塑料布进行遮盖。 2.2.2 安装阶段外防腐层的保护 1）装卸吊装时要使用吊带进行，并应轻吊轻放、避免磕碰。 2）装卸捆绑时要将吊带兜在阀体上，不得绑在阀头操作机构或执行机构上。 3）吊起时宜先进

23、行试吊，即先缓缓起钩，确认捆绑可靠并且阀体姿态正确后方 可正式起吊。 4）安装就位时要听从指挥，平稳进行，避免发生意外。 2.3 光缆线路敷设外防护层的保护 光缆（硅管）采用与管道同沟敷设方式，位于管道介质前进方向的右下侧；埋深 与输油管道管底平。 现场施工时应根据不同的地形状况采用相应的保护方式，使光缆施工不至于受到 破坏。在光缆线路上方 0.3 米处（位于光缆正上方）敷设黄色标志带，光缆接头盒 为直埋方式安装，加混凝土接头槽保护，在接头处安装监测标石等。 2.3.1 光缆（硅芯管）敷设地段施工防护措施 1）光缆（硅芯管）同沟敷设在与管底平齐位置时，应保证光缆（硅芯管或钢管） 上方的细土不小

24、于 0.3m； 2）光缆（硅芯管）在水土流失较严重地段敷设时，宜采用铺垫及加压原土袋保 护。 2.3.2 光缆保护标志带 在光缆的正上方回填土 30 厘米处，顺路由铺光缆标志带，再回填土 10 厘米以上。 上述施工完成后应及时进行回填，一般回填土要求略高于地面。对于有要求夯实的 地段，应按要求将回填土夯实。 2.3.3 光缆/硅芯管地基 光缆与气管线同沟或单独敷设时，在光缆沟底填一层约 10cm 厚的细土作为光缆 地基，用木夯或机夯夯实。为了避免光缆或管材的损坏，在光缆或管材附近必须使 用无石头的土壤。 2.3.4 芯管的布放 1）管进入槽沟内应进行有序布放，并尽量将硅芯管顺直，硅芯管在沟槽内

25、不要 出现连续微弯和多次高低起伏，将对气吹敷缆产生明显的不良影响。硅芯管敷设时 应无扭纹、缠绕、死弯及环扣等现象。 2）敷设的硅芯管，应当天回填土掩埋，尽量减少硅芯管裸露，以防损伤及其被 盗事件的发生。 2.3.5 回填 在完成光缆或硅芯管布放的当日，由专人负责在硅管上预回填 30cm 土。为避免 硅芯管损伤，回填土时禁止用铁铲碰压硅芯管，在尽量短的时间内完成 30cm 预回填 土以上的工程。上述施工完成后应及时进行回填，一般回填土要求略高于地面。对 于有要求夯实的地段，应按要求将回填夯实。 2.3.6 连接点的临时保护工作 如果光缆暂时搁置不接，应用混凝土板、砖等暂时保护缆端的交叠部分，并且

26、标 有持久而显著的标志，直到实际接续光缆为止。为了指出交叠部分的中心位置和两 个缆端，把三个适当的柱子打入地中，测量和记录它们之间的位移便于以后的光缆 接续工作。 2.3.7 注意事项 1）在施工现场从汽车上卸光缆时，应采用叉车或者吊车把光缆从车上轻轻地放 置地上，卸载光缆时，严禁堆放、平放，严禁直接将光缆从高处垂直滚落下来，防 止强烈冲击造成光缆损坏。 2）在施工中要滚动光缆时应按缆盘标明的旋转箭头方向滚动，但不得作长距离 滚动。 3）在任何敷设作业阶段，应尽可能小心，以防突然的冲击、急速的弯曲和光缆 的破裂。 4）光缆线路施工和布放定位时，不得弯折及形成 90直角弯。切忌光缆严重弯 曲导致

27、打“死扣” 。 3 3 管道焊口一次合格率管道焊口一次合格率 按设计要求保证管线现场焊接一次合格率 93%以上（合格率按口数计算） 。 管道焊口合格率保障措施： 3.1 坡口加工 3.1.1 管口组对前应严格按照焊接工艺要求进行坡口加工，每个坡口的加工误差应控 制在2.5以内。 3.1.2 沟下管道组对前应根据测量角度准备好弯头、弯管，采用对号入座的方法进行 安装。 3.1.3 变壁厚管道组对时，应根据设计要求采用过度管形式或现场加工内坡口形式， 此时应重点控制内坡口过度角度。 3.1.4 用自制海绵清管器将管内杂物清除干净。 3.1.5 管口内外表面应被清理干净。 3.2 管口组对 3.2.

28、1 应对管口的椭圆度进行检查。 3.2.2 检查防腐层的外在质量，如果不合格应进行标记。 3.2.3 应按顺序登记每根防腐管的原始编号。 3.2.4 对口时应核对钢管类型、壁厚，必须要与现场要求相符合。除连死口、弯头和 困难地段的管口使用外对口器外，其它管口组对应使用内对口器。对口时，起吊管 子的吊具不得损坏防腐层。 3.2.5 组对时应控制错边量及对口间隙，使其符合规定要求。应保证焊接工具有足够 的操作空间，尤其在沟下组焊连头时。 3.3 管道焊接与检验 3.3.1 针对管道焊接的特点，确定管口预热、焊接操作、焊接环境为三个需要重点控 制和采取特殊措施的质量控制点。 3.3.2 焊接施工前对

29、所有参加施工的人员进行交底，明确各项质量指标及要求，同时 明确各岗位人员的质量职责，严格按规范及设计要求进行施工。 3.3.3 参加工程施工的所有焊工在工程开工前，必须通过现场监理组织的焊工考试， 并取得上岗证获得相应的焊工资格后，方能上岗操作。 3.3.4 所有焊接设备应能满足焊接工艺要求，并具有良好的工作状态及准确的量值显 示。焊接施工前，要对焊接设备上的所有计量仪器进行检查，检查其是否在检定期 内，若超过检定期要及时进行校验。 3.3.5 焊条、焊丝应符合产品说明书的规定，并避免损坏包装，包装开启后应保护其 不致变质。药皮焊条应避免受潮。凡有损坏或变质应摒弃不用。检查对口间隙、错 边量是

30、否符合标准的规定。 3.3.6 管材预热时，必须配备专用的环型火焰加热器加热，严禁使用喷灯或火把加热。 预热宽度为坡口两侧各 50mm，预热温度应符合焊接工艺规程的要求，用数字测温仪 均匀测量，以控制预热温度。预热时注意应不要损坏管子的防腐层。 3.3.7 使用内对口器时，根焊焊完后方可撤离；使用外对口器时，则根焊道至少焊完 50%后才能撤离。 3.3.8 当出现不适合焊接的天气时（如雪雨天、药芯焊丝半自动焊风速大于 8m/s、 低氢型焊条手工焊风速大于 5m/s、纤维素型焊条手工焊风速大于 5m/s 和相对湿度大 于 90%） ，在不采取措施的情况下应保证停止施焊。在风沙天气，应使用防风棚，

31、确 保焊接质量。 3.3.9 应检查并确保所有焊口均被标记，以保证对所有焊缝均能记录并可追踪，标记 的格式和位置符合业主要求或规范规定，不允许使用金属冲模标记。 3.3.10 焊道表面应成型良好，管口和焊道表面应无飞溅、裂纹、焊疤、气孔和夹渣 等缺陷。 3.3.11 为保持管内清洁，对已组焊完毕的管段，每天收工前或工休超过 2 个小时， 管口应加设临时管帽。预留沟下连头的管口应用盲板封堵。 4 4 管道补口补伤的质量控制管道补口补伤的质量控制 4.1 补口 4.1.1 现场补口均采用热收缩套（带） 。 4.1.2 施工工序 准备工作管口清理管口预热管口喷砂除锈管口加热、测温热收缩套 （带）安装

32、加热热收缩套（带）检查验收管口补口标识填写施工、检查记 录 4.1.3 热收缩带边缘应平直、整洁、无气泡、裂口及分解、变色。 4.1.4 所有参加补口补伤的施工人员必须持证上岗，并持有作业指导书。 4.1.5 在遇到下列情况之一时补口补伤作业应停止： 雨雪天、风沙天； 风力达到 5 级以上； 相对湿度大于 85%。 4.1.6 补口前必须把补口附近的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、油污等清理干净；管口 附近有水气时应用火焰加热器进行加热，以清除管道表面水份，加热温度以 3040为宜，加热完毕后及时测量管体温度，达到要求后方可进行喷砂除锈， 裸露钢管表面除锈质量应达到 GB/T8923 要求的 Sa2

33、.5 级，对于个别焊口无法采用喷 砂除锈时，在征得业主现场代表和监理同意后采用电动工具进行除锈，除锈后应达 到 Sa2.5 级。除锈后应立即进行补口作业。 4.1.7 用火焰加热器对补口部位进行预热，应按产品说明书的要求控制预热温度，加 热后应立即进行测温，然后涂刷底漆，涂刷要均匀，厚度不小于 100m。 4.1.8 刷好涂料后，除去热缩套上的包装薄膜，将其移至焊口位置，两端与管道预制 涂层搭接宽度不小于 100mm，轴向搭接不小于 80mm，然后用加热器（加热温度至 140160）从中间开始 360环向加热。使用烤把时，注意应使用红、黄焰加热， 并不断移动火焰，以免局部过热烧坏热缩套。等中间

34、收缩完毕后，再向一端逐步推 进，使此端逐步收缩，等烘烤端全部贴紧管面并在热胶环向 360挤出后，再加热另 一端，使其全部收缩。收缩完毕后，边加热边用辊子滚压平整，将空气完全排出， 使之粘结牢固。 4.1.10 外观检查用目视逐根检查，补口套（带）表面应光滑、平整、无气泡及皱褶， 表面无烧焦碳化等现象。 4.1.11 补口、补伤处用涂层测厚仪沿圆周方向测量，对厚度达不到规定的，重新再 补直至达到要求。 4.1.12 每一个补口均应用电火花检漏仪进行漏点检查。以无电火花为合格，如有针 孔可用补伤片修补并重新检漏，直至合格。 4.1.13 补口后的粘结力检查时，常温下的剥离强度不应小于 50N/cm

35、。每 100 个补口 至少抽测一个口，如不合格，应加倍抽测。若加倍抽测时仍有不合格，则该段管线 的补口应全部返修。 4.2 补伤 4.2.1 主管道补伤，直径不大于 30mm 的损伤（包括针孔）用聚乙烯补伤片修补。对 直径大于 30mm 的损伤，在用补伤片修补后，在修补处包覆一条热收缩带，施工时应 将损伤区域的污物清理干净并把搭接宽度 100mm 范围内的防腐层打毛，剪一块补伤 片（尺寸应保证其边缘距防腐层孔洞边缘不小于 50mm 并剪去 4 角）的中心对准破损 面贴上。 4.2.2 补伤时用火焰给清理好的表面加热，加热温度用红外线数字测温计测量，温度 控制在 60100。 4.2.3 对直径

36、小于 30mm 损伤，可用空心冲头冲孔，然后用补伤片进行补伤。补伤片 的大小，以补伤边缘距损伤边缘不小于 50mm 为准，给补伤片加热，戴上耐热手套挤 压补伤片将空气全部排出，补伤片周围应有粘胶均匀溢出。 4.2.4 对直径大于 30mm 损伤，在清理后将损伤处切成圆形边缘并带有坡口，然后涂 上胶粘带按照补口的方法在补伤处包覆一条热收缩带。 4.2.5 补伤质量的检验与补口相同。 5 5 确保管道内清洁的确保管道内清洁的施工和管理措施施工和管理措施 为保证管道内部的清洁，我们将从以下几个方面的工作来落实。 5.1 防腐管运输和保管过程中的清洁保障措施 5.1.1 在管材运输上采取均衡运输，焊接

37、机组前的布管量满足现场 2-3 天的组焊数 量即可，避免在施工现场堆放堆管场大量堆放管子。 5.1.2 堆管场地势平坦，管端距端部支撑的距离为 1.2-1.8m，管垛支撑不少于 3 道， 管底距地面不得小于 200mm。堆管场具备排水能力，防止雨水、泥砂冲入管内。 5.2 组对阶段进行清管 5.2.1 在管道组对前，利用自制橡胶清管器对管道内的杂物进行清理。 5.2.2 在施工中的临时中断期间和每日安装施工完毕后，要在管端安装临时盲板对管 口进行封堵，避免泥水、杂物及活物进入管内： 5.2.3 对管道断点，由于需要长时间放置和下沟后接触泥水的可能性较大，必须采用 密封性良好的盲板对管口进行封堵

38、，封堵后再增加安装补口带临时封堵避免泥水、 杂物进入管内。 5.3 试压前的清管 试压前，按照招标文件、合同和施工规范的要求进行分段清管，最终以管道末 端杂物排出量达标，清管器到达末端时基本完好为合格标准。 5.4 连头期间的管内清洁保障措施 连头作业一般是管沟内连头坑作业，在拆除管口封堵之前，清理施工作业现场， 抽出沟内积水，清除淤泥。如地下水位较高，挖一集水坑，并在作业面上铺一层防 水布，保持施工环境的干燥。 5.5 特殊施工方法中的管内清洁措施 穿越施工中，可能需要移动管线，在移管之前，在管口上按施工方案焊设封头 或使用临时封头（外包裹防水材料） ，在拖管过程中，保证前行管口离地有一定的

39、高 度，严禁水平拖移，防止泥土进入管内。 6 6 线路清管、测径、试压、扫线措施线路清管、测径、试压、扫线措施 6.1 概述 济南分公司天然气综合利用项目工程敷设安装 4.95 公里, 20#无缝钢管,管径 2739.5/13.0mm 调压阀室之前的设计压力是 6.3Mpa，之后的设计压力为 3.9Mpa。 6.2 清管、试压分段原则及条件 6.2.1 通过本次现场踏勘情况，并结合以往工程施工经验，本标段拟划分为 2 个试压 段,实际施工时编制详细的施工方案报监理和业主审批。 6.2.2 强度试压介质采用无腐蚀性洁净水，ph 值为 6.07.5，注水前，先取少量水 样送达当地质量监督部门对水源

40、进行分析，待水质化验报告获取后向监理进行报验。 6.2.3 试压前于当地政府部门取得联系，并获取水压试验的取/排水证，按照取/排水 证的要求进行操作。 6.2.4 不等壁厚主管连通后进行强度试压时，各点压力均要达到其所在地区等级对应 的设计强度试验压力最低值，且管道各点环向应力不得超过 0.90 倍管材屈服强度。 6.3 管道清管、测径、试压、扫线工序 施工准备临时清管设施制作清管测径分段强度试压分段严密性试压 通球扫水连头 6.4 清管、试压分段 根据标段内管线长度，考虑地区等级、高差、管道强度与壁厚、穿越点和水源等 因素确定分段。 6.5 管道清管、测径 6.5.1 清管施工工序 1）采用

41、直板皮碗混合型清管器清除管道内固体碎屑。 2）采用带尼龙刷的磁力清管器清除焊渣和氧化皮。 3）采用带测径板的清管器检测管道内径，以确定管道是否存在变形。 4）采用泡沫清管器清除灰尘和氧化皮。 6.5.2 管线清管设备选型 采用 3-4 台压风车，型号为 S20/25，额定工作压力 2.5MPa，排气量 80m3/min，能够满足施工要求。 6.5.3 通球清管的要求 1）分段清管要求 标段内单出图的等级公路穿越均需进行单体试压。 直板皮碗清管器直径过盈量为 5%8%。清管器行进速度一般控制在 45km/h，工作压力一般为 0.050.2MPa。 清管合格后进行测径，采用带铝质测径板的清管器，测

42、径板直径为所测管段 中最大壁厚钢管或者弯头内径的 90%。 清管时的最大压力不得超过设计压力。 清管器应适用于不低于管线弯头 6 倍直径的曲率半径。 清管次数不应少于两次,以开口端不在排出杂物为合格。 分段清管时首尾端要安装收发球筒，清管器接收装置要选择在地势较高且 50m 内没有建筑物和人口的区域内，并设置警示牌。 清管排放口不得设置在人口居住稠密区、公共设施集中区，清管排放还要符合 环保要求。 2）场地要求 对每个收、发球处进行场地清理、平整，并修筑进出场便道。发球处占地 50m50m；收球处占地 40m30m，并需开挖排水沟和集污坑（10m5m3m） ，根据 现场情况可使用污水泵或开挖排

43、水沟的方法将集污坑内的水和污泥排出。集污坑内 的水和污泥用 5 目钢丝网过滤后排入附近河沟内。 6.5.4 通球清管 1）清管应具备的条件： 清管段的管道应已连通，管道已组焊完毕，并经监理检查合格。 管道回填工作已全部完成，且地面恢复已达到规定要求。 巡逻车的车行道路和沿管道检查的人行道路已畅通。 清管试压管段的有关技术资料包括竣工图、管沟开挖及回填记录、焊接记录、 探伤报告等能随时查阅。 2）在清管段首尾分别安装发球筒、收球筒，见下图。 1.DN400 成品油管道；2.清管器；3.DN600400 偏心大小头；4.DN150 PN1.6MPa 阀门； 5.无缝钢管 1596；6.压力表；7.

44、DN600 短管；8.DN600 法兰封头 ； 发球筒安装示意图发球筒安装示意图 7 5 接空压机 4 1 2 3 6 47 8 快开盲板 DN600 DN200 法兰及盲板 DN600400 偏心大小头 DN400 成品油管 道 DN600 短管 排气孔减速层 收球筒安装示意图收球筒安装示意图 清管器 3）充气清管 使用临时收发装置，用压缩空气推动清管器，运行速度控制在 0.51m/s。 安装压风车，并将空气出口与管道进口连接好，在清管器装入发球筒前，测 试接收、发射机是否工作正常。正常工作后，将清管器装入发球筒内，然后启动压 风车，缓慢注入空气，用压缩空气推动清管器进行清扫。注意发球筒上的

45、压力表和 接收机信号，记录清管器的起动时间和压力。 发球时，在发球筒的位置放置一个接收机，监视清管器是否发出，在收球筒 前 1000m 处放置一个接收机，监视清管器的通过。当清管器距收球筒 1000m 时， 发球端应降低排量，降低清管器进入收球筒的速度，以防因撞击损坏清管器和收球 筒。 每隔 13km 应放一个通过指示仪，以判断清管器是否顺利通过，特别是对 穿 越处、弯头处以及起伏较大等复杂地段，做到对清管器运行状态的准确跟踪。 清管器清扫时，要对排量严加控制，使清管器速度稳定。 清管时作好进气排量和压力记录，在收球处应观察排出气体的变化，清管器 的正常行走压力为 0.05MPa0.2MPa。

46、当清管器受阻时，可逐步提高压力，但最 大不得超过设计压力。 清管器使用后，在下次清管前应检查清管器皮碗的外形尺寸变化，对磨损较 大的必须进行更换。 若清管器卡在管道内，泄压割断管线后取出清管器及管内杂物，重新连头清 扫；管道清扫完毕应立即进行封堵。 4）通球清管要点 清管前，应检查清管器皮碗的外型尺寸是否满足过盈量要求。 接通气路时，软管与压风车、进气阀的连接处安装应严密牢固。 清管器要安装电子发射机，安装前要确保其电源和信号发射、接收情况良好。 开启压风车，缓慢打开进气阀，使清管器平稳运行。同时用接收机检测清管 器是否运行，并记录启动压力、运行压力和时间。 根据估算的时间提前将接收机放到末端

47、。待清管器到达末端时，关闭压风车。 当压力表完全回零后，方可拧松螺栓，打开盲板，取出清管器。 清管结束后，按规定填写管道清管记录。 5）清管器卡阻的判断、处理 清管器卡阻现象的判断：当压力连续不断升高时，清管器可能卡阻不动，此 时应用计算法估算出清管器运行距离，再用电子定位接收机准确找出清管器卡阻位 置，并做好明显标记。 达到最大清管压力后，清管器仍不动时，在确定清管器的位置的情况下，先 在发球端将管内压力卸至压力表完全回零，再用火焰切割器割断管线，取出清管器 并清除管内杂物，排除卡阻故障。 6.5.5 管线测径 1）要求：测径板采用铝质测径板，测径板直径为测径段最大壁厚钢管或弯头 （管）内径

48、的 90%。 2）方法：使用临时收发装置，用压缩空气推动测径器，以一定的运行速度，使 测径器从首端移向末端。并认真填写记录。 3）合格标准：测径板通过管段后无明显变形、弯曲或大的划痕即认为测径合格。 4）测径完成后，采用泡沫清管器清除管道内的灰尘和氧化皮。 6.5.6 管线清管过程中一般故障的处理措施参见下表。 故障现象原 因处理措施 清管器发不出去 1、清管器起动压力不足 2、流程不通 3、清管器损坏 l、增大清管器起动压力 2、检查流程，导通清管流程 3、更换清管器 清管器停止不前 1、管道变形大 2、管道内杂物多 3、清管器损坏 4、清管器与管壁间有漏气处 1、更换该管段 2、增大压力或

49、割管清除杂物 3、增发封堵清管器将其顶出或割管取出 快开盲板漏气 1、密封胶圈损坏 2、密封胶圈处有杂质 3、快开盲板变形 l、更换密封胶圈。 2、停止清管，将管道内压力降到 0 后，重新清 理胶圈处杂质。 3、更换快开盲板。 故障现象原 因处理措施 清管器停止 1、管道变形 2、管内污物过多 3、管内污物卡住 1、更换变形管道 2、加大清管器前后压力差，如无效应割管清理 3、增大球后压力或取出卡塞物 清管器不能进入 收球筒 1、污物过多 l、加大排污 2、压力降为零后打开盲板清除污物 6.6 管道试压 水压试验在管沟回填后进行。 6.6.1 试压参数计算 本段管线试压采用水压试验，试压介质选

50、用符合设计要求的洁净水。 本工程试压时，暂定将管材最低屈服强度的 0.90 倍作为管材的承压上限。 6.6.2 试压设备选型 管道试压采用离心泵将试压用水从水源提升到上水端蓄水沉淀池内，然后用 1 台多级离心泵往试压管道内上水，再用另 1 台高压往复柱塞泵（型号为 3DWS755m3/20MPa）进行升压。 6.6.3 根据 GB503692006油气长输管道工程施工及验收规范中 14.3.4 规定。 输油管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准输油管道水压试验压力值、稳压时间及合格标准 分 类强度试验严密性试验 压力值(Mpa)1.25 倍设计压力设计压力 成品油管道一般地段 稳压时间(h)

51、424 压力值(Mpa)1.5 倍设计压力设计压力 成品油管道大中型穿(跨) 越及管道通过 人口稠密区 稳压时间(h) 424 合格标准无泄漏 压降不大于 1% 试验压力值， 且不大于 0.1MPa 6.6.4 试压步骤 试压分段建立上水系统上水、排气强度试压严密性试压清管扫水 6.6.5 试压介质 试压采用洁净水。 6.6.6 试压端场地及便道要求 在两个试压段的连接处开辟一块面积为 50m50m 的临时场地；在两标段的两端 各开辟一块面积为 40m40m 的临时场地。各单体试压管段两端均需修筑作业平台 20m20m。最后根据现场情况决定是否需修筑便道，如需修筑，其做法可参照便道 施工方案。

52、 6.6.7 建立上水系统 1）上水前，在取水点旁挖一个 5m4m2m 的蓄水池，蓄水池底部用 C15 素砼 浇筑，四壁用 M5.0 水泥砂浆和 MU7.5 机砖砌筑，厚度为 240mm，内壁用加厚塑料布+ 防水工布进行防渗处理。 2）设置一台取水泵，用于将水从水源地通过临时管道提到蓄水池内。 3）再设置一台上水泵，用于将水从蓄水池打入试压管道内，将试压段管道充满； 水泵后安装过滤器和止回阀。 6.6.8 其它施工准备工作 1）落实电源、机泵、压风机、人员、交通及生活设施，保证试压车辆和人员进 出场方便。当水质不符合要求时，还要有水质处理设施。 2）对试压用的管件、阀门及仪表等进行检查和校验；

53、保证计量器具在鉴定合格 的有效时间内。 3）由技术人员就试压方案向全体参加试压的人员进行交底。 4）做好沿线的宣传工作，落实必需的安全措施。 6.6.9 安装试压流程 在每段试压段两端安装好试压流程。试压流程与主管线连接时采用与主管线焊 接相 1）试压段首端安装见图。 6 1、蓄水池 （40m3） ；2、40 目滤网 3m2；3、上水泵；4、试压泵；5、高压卡箍阀 DN65、PN25MPa；6、大小头 DN6550、 PN25MPa；7、闸阀 Z41H-25MPa、DN100；8、针形阀 DN15、PN25MPa；9、压力表 025MPa；10、取水泵；11、主管线；12、DN400、PN25

54、 MPa 封头； 13、试压首端 DN400 短节，L=3.0m；14、清管器 DN400；15、7610 无缝钢管 5m。 200 5 DN65 DN65 4 泵 2 1000200 1 3 10 9 8 12 1314 试压结束 后接空压 机扫水 上水结束后， 关闭阀 5，接 高压试压泵 2 开始试水压 DN65 水源 2 7 15 泵 1 5 5 试压段首端流程图试压段首端流程图 2）试压段末端安装见图 3）管线试压用的封头短节在预制完成后进行预试压，以检查是否有渗漏。 4）在每个试压段的末端安装一个 DN65、PN25MPa 的闸阀作为上水时的排气阀。 6.6.10 试压上水 用上水泵

55、向全线管道内上水。上水前，在上水端试压封头内预先放置两枚上水 机械双向清管器，靠前的一枚用于在上水过程中排出管道内的空气，并采用在试压 末端控制排气速度的方法建立背压，使清管器运行速度始终保持在一定范围内，防 止上水端吸入空气。 6.6.11 用水量 本标段的总用水量约 4682m3（含单体试压用水） 。 试压末端流程图试压末端流程图 1、主管线； 2、试压末端 DN400 管节，L=3.0m； 3、封头 DN400、PN25MPa； 4、压力 表 025MPa； 5、针形阀 DN15、PN25MPa； 6、卡箍阀 DN65、PN25MPa； 排污口 6 放空口 1 2 3 4 5 7 6.6

56、.12 升压 1）启动试压泵升压，升压应均匀平稳，稳压期间对试压设备及管线进行检查， 检查无异常后，继续升压，控制压力增量，使其压力平稳的上升。 2）稳压 4h，每间隔 0.5h 记录一次压力，4h 后以管道无破裂、无变形、无渗漏， 压降不大于试验压力值的 1%为合格。 3）强度试压合格后，将试压管段的压力降到严密性试验压力。 4）严密性试验稳压不少于 24h，每隔 0.5h 记录一次压力值。以压降不大于 1%试 验压力值且小于 0.1Mpa 为合格。 6.6.13 试压注意事项 1）在升压过程中，不得撞击和敲打管道，稳压期间安排专人负责巡线，发现管 道破裂和异常情况，及时联系汇报。 2）强度

57、试验时，若压力出现急剧下降，要及时查找泄漏点，泄压后组织抢修， 并重新进行试压。 6.6.14 卸压排水 试压结果经确认后，缓慢开启排水阀，进行泄压，排水时要在排水口加 5 目滤 网过滤。排水过程中压力不得急剧变化，降至 1MPa 时关闭阀门，待管线首末端压力 均衡后，再将试验管线的压力降到零。 考虑排水污染和排放地点未定，具体排水方案根据实际情况另行编制。 6.6.15 各穿越处管段单体试压方法 各穿越段的水平长度都不大，试压用水少，如附近有水源则从水源取水，如水 源较远则用水罐车拉运。各穿越段试压工艺流程与主线路一致。待强度压力试验和 严密性压力试验结束后，从试压段较低端用水带将水排至附近

58、河沟，排水时要在排 水口加 5 目滤网过滤，防止杂物直接进入河沟。 6.7 通球扫水 6.7.1 管线分段扫水使用压风车通过清管器推水的方式进行。 6.7.2 采用聚氨脂型清管器进行第一次和第二次扫水，可排出大部分存水。 6.7.3 清扫以不再排出游离水为合格，合格标准为连续两个清管器含水量不大于 1.5DN/1000kg。 6.7.4 在每个试压段起点处安装发球筒，排水点设在试压段另一端，将排出的水挖坑 收集后用泵和软胶管排进附近的沟渠，排出的水应用滤网进行杂物收集。 6.8 安全管理措施 6.8.1 施工安全管理措施 1）所有连接部件都应可靠、牢固。 2）在清管试压操作区域 50m 范围内

59、设安全防护带，非施工人员禁止入内。 3）试压过程中，安全小组人员必须巡回检查，清管试压段所过的路口有专人进 行监护，进入居民区要加派人员进行监护，防止有人、畜及车进入安全禁区。清管 运行时，工作人员禁止正对管线两端站立。并做好危险警示标志，一般情况下管道 两侧 25m 内（正前方 50m 范围内）不允许无关人员逗留或进行其它施工。收球筒必 须固定牢固。 4）试压过程中，距试验管段 50m 范围内的不得有人员逗留。 5）在稳压过程中，参加试压的人员应分段进行检查，发现漏点严禁带压补漏， 必须待泄压后方能进行修补。 6）管线试压时，严禁用硬质物品撞击管道；试压设备在试压过程中，禁止移动。 7）每次

60、放压都要注意，排放口不得正对人、牲畜和建筑物等，排放时要慢慢地 开启阀门。 8）超过 4.0MPa 时，阀门只能开启行程的 1/3，不得一次全部打开排放阀。 9）卸压时，压力表必须完全回零后，半小时后管线没有异常响动才能打开盲板。 10）试压期间，在工地配备应急的车辆、急救药品等应急物资物品。 6.8.2 现场环境保护措施 1）合理选择施工区，确保当地的生态环境资源不受破坏。 2）临时给水管线要埋入地下，无滴漏和长流现象，排水自成系统并保持畅通。 3）在清管段末端开挖集水坑，并用泵将废水排到适当的地点，必要时应经处理 后再排放。 4）施工现场保持整洁，物料堆放整齐。 5）现场设垃圾池集中存放工