减少CFG桩施工断桩率

1、减少CFG桩施工断桩率中交四航局哈大铁路客运专线工程经理部QC小组一、概论本分部施工的DK672+291.14DK674+464.69 段路基地基采用CFG桩处理，地 基特殊处理为：CFG桩33058根/291475m/57202m 3、碎石垫层31536.8m3、中粗砂 18922.8m3、双向土工格栅138758.8m2。本段路基工程以路堤形式通过，最大填土高约 7m。设计地基处理措施见下表段落里程地基处理措施主要设计参数桩平面布置形式桩径(m)桩间距(m)桩长(m)DK672+291.14 DK672+342CFG桩0.51.38正三角形DK672+342 DK674+414CFG桩0.

2、51.56.010.5正三角形DK674+414 DK674+464.69CFG桩0.51.37.5正三角形、小组简介表一 QC小组成员简况表小组名称中交四航局哈大铁路客运专线工程经理部QC小组注册号0617课题名称减少CFG桩施工断桩率小组类型现场型组建日期2005年5月10日课题注册日期2005年5月31日序号姓名性别年龄职称小组分工组内职务1李钦男42高级工程师组长组织策划2郭建芝男43高级工程师副组长技术指导3钟国辉男42高级工程师副组长组织实施4傅伟强男35工程师组员现场指导5廖志辉男39助理工程师组员现场实施6廖建庆男38助理工程师组员现场实施7张明德男26助理工程师组员技术统计8

3、余静女26助理工程师组员资料收集备注小组成员均参加过 TQC知识学习，近两年受 TQC教育在80小时以上 95制表人：张明德审核人：郭建芝 制表日期：2005.5.31972、本小组的活动时间为：2005年5月9月，活动次数：14次表二课题活动情况表活动 情况 统计序号活动内容次数应出勤实出勤分出勤率总出勤率1准备工作188100%97.3%2计划阶段121616100%3实施阶段7565496.4%P 4检查阶段”2161593.8%5总结阶段188100%6今后设想188100%制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.9.31三、选题理由350公里/小时，设计年限1、本分部承建的工

4、程为哈大铁路客运专线工程，该工程设计时速达 为100年，对路基的工后沉降要求为15mm。2、CFG桩施工质量的好坏直接影响到路基质量能否满足设计要求。3、CFG桩长螺旋钻工法为我公司新接触的施工方法。1、 4、本分部管段的 CFG桩于2007年10月18日开始施工，于2008年4月份开始开挖桩间土, 割除桩头进行检桩，发现前期施工的CFG桩断桩率达12.7%,监理要求接桩，|影响工程质量和进度，丞待解决。5、为了确保CFG桩的施工质量能满足客运专线的设计要求。综合上述缘由，我们“哈大”QC小组的课题是：Co减少CFG桩施工的断桩率四、现状调查1、对前期施工的1876根桩进行开挖、截除桩头验桩后

5、发现其中有238根桩出现断桩的情况,其中我们小组对影响预应力施工合格率的原因进行统计分析，统计如下表：表三 CFG桩施工现状调查表序号断桩部位及原因桩数占断桩总数%累计%1桩头以下1m以内21590.390.32桩头以下3m1m之间187.697.93桩头以下3m以下52.1100制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.3113频数N=17*累计百分比（%）171001588.2%82.3%76.4%10511094.1%80604020制图：张明德审核人：郭建芝制表日期:2005.5.31预制箱梁预应力施工不合格项排列图结论：伸长量误差超过规范值在不合格项目中占了76.4%，是造

6、成箱梁预应力施工不合格的主要问题。2、根据现状情况，我们把影响箱梁预应力施工合格率的主要工作放在解决钢束张拉伸长量方 面上来。我们现对钢束张拉伸长量误差超过规范值进行调查分析：预制箱嶽拉孔道布（1）对在2005年5月2530日张拉的10片预制箱梁伸长量误差进行统计分析:钢绞线束编号钢束张拉数量伸长量误差值%）25 日26日27 日28日29日30 日22-23A22-23C22-23D22-23F22-23E22-23G22-23H22-23K22-23B22-23I左N110+0.5-6.2+0.2-1.3+0.6+0.4+0.9-6.2+1.2-6.5左N210-6.8+1.0-6.2-6

7、.9+0.3-1.2+ 1.3+1.1+1.1-0.9左N310-1.5-1.2+0.6+0.9-1.5-1.0-0.3-0.6-0.9-0.8左N410+0.5-1.0+0.5-1.5+0.8+0.9-0.5+1.0+0.3+0.5左N510+0.3+0.3-1.1-0.9-1.1-0.8-1.1+0.2+0.2+0.9右N110-6.3+0.6+2.5-6.5-1.0-10.6-6.2-1.1-1.2-1.1右N210+0.5-12.1+0.2+0.5-1.5+0.7-6.3+1.6+0.6+0.5右N310+0.2+0.2-1.2+2.5+0.7-1.1-2.0-0.9-6.3+1.2右

8、N410-1.3+0.3-2.1-1.3-1.1-1.0+0.5+0.3-0.3+0.5右N510+0.3-1.2+0.6+0.6+0.2+0.5+0.3-0.9-1.2-1.0制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31（2）对箱梁钢束张拉伸长量误差超过规范值项进行数值统计，统计如下:序号项目频数（束）累积数（束）累积%1实际伸长量比理论伸长量大0002实际伸长量比理论伸长量小1313100统计：余静审核：郭建芝日期：2005年5月31日（3）对箱梁钢束张拉伸长量误差超过规范值项进行位置统计，统计如下:序号孔道位置频数（束）1N502N403N314N255N17统计：余静审核：

9、郭建芝日期：2005年5月31日结论：通过分析，伸长量误差超过规范值都出现在N1、N2、N3曲线管道位置上，且都为实际伸长量小于理论伸长量100五、目标确定1、目标制定：将预应力施工合格率提高到95%1%活动前活动后2、目标实现可行性分析(1) 伸长量误差超过规范值占不合格点数的76.4%，经小组成员讨论，解决了 90%的伸长量 误差超过规范值问题， 预应力施工合格率就可以提高 76.4% X 90% X 12.3%=8.5% ,则预应力施工合 格率就提高至88.7%+8.5%=97.2%，是完全能达到我们小组活动目标。(2) 通过上面对伸长量误差超过规范值的调查分析，知道了伸长量误差超过规范

10、值都出现在N1、N2、N3曲线管道位置上，且都为实际伸长量值小于理论伸长量值，目标非常明确。(3) 我司曾进行过后张拉法箱梁施工，具备丰富的施工经验；小组成员文化素质高，都是负 责技术和施工工作的骨干，有一定解决问题的能力；领导十分重视，给予人员和资金投入的保证。结论：根据上述分析，将预应力施工合格率提高到 95%的目标是完全可行的。六、原因分析QC小组成员召开“诸葛亮”会，对伸长量超过规范值的原因进行分析，制定因果图。102没有定期校核波纹管道部分堵塞定位钢筋不准或防 崩钢筋没有焊甲伸长量误差超过规范值制图人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31七、要因确定表四要因确认计划表序号

11、末端因素确认方法标准负责人完成日期1张拉操作工人未经培训对张拉工人进行考核熟练掌握张拉工序各项设备及操作合格率达100%张明德钟国辉2005.5.312锚夹具，锚圈 尺寸不准进行锚夹具、锚圈外 观检测时，抽查 10% 且不少于10套，对锚 夹具、锚圈强度进行 检测，抽查5%且不少 于5套锚夹具、锚圈尺寸不超过产品标 准及设计规定值，锚夹具、锚圈 每个零件检测3个点，硬度在设 计范围内钟国辉廖志辉2005.5.313千斤与顶压力表没有进行定期校核查看千斤顶与压力表的记录表与校核参数当千斤顶使用超过 6个月或200 次或使用过程中出现不正常现 象应重新校核张明德余静2005.5.314定位钢筋不

12、准或防崩钢 筋没有焊牢固对现场已安装好的6片梁进行波纹管道检 查道坐标梁长方向允许偏差 30mm ,梁高方向允许偏差 10mm ;管道间距，同排允许偏 差10mm ,上下层允许偏差 10mm ,偏差合格率要保证 100%廖建庆廖志辉2005.5.305波纹管道部分堵塞通过伸长量计算确疋 漏浆位置浇筑在混凝土中的管道不允许 有漏浆现象张明德余静2005.2.256钢束所组成 的钢绞线弹性 模里值不一致对现场钢束进行检测钢束由钢绞线组成时，冋束内应 采用强度相等的钢绞线张明德傅伟强2005.5.307波纹管镀锌材料质里差对现场波纹管材料进行检测波纹管宜尽量采用镀锌材料制作，切厚度不宜小于 0.3m

13、m张明德傅伟强2005.5.318钢绞线束截 面积比设计 计算值大对现场钢束进行检测 截面面积从每一批钢绞线中任取 3盘，并 从每盘所选的钢绞线端部正常 部位截取一根进行直径偏差检 测，偏差值不超过0.1mm为合格傅伟强钟国辉2005.5.319气温低对张拉时温度进行调 查张拉时温度不低于 5C傅伟强钟国辉2005.5.3110场地空间狭小预制场进行测量张拉设备操作空间为1.5m X1.4m张明德钟国辉2005.5.31制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31要因确定（一）：张拉操作工人未经过培训确认方法：对张拉工人进行重新考核标准：熟练掌握张拉工序各项设备及操作合格率达100

14、%实测：张拉操作工人13人，2005年5月31日对其进行岗位考核， 成绩如下:设 备85100 分7585 分6075 分60分以下设备操作5233工艺操作6322制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：岗位考核合格率是80.7%，未达到标准，对预制梁张拉操作产生影响，造成张拉读数及操作误差，是主要原因。要因确认（二）：锚夹具，锚圈尺寸不准确认方法：进行锚夹具、锚圈外观检测时，抽查10%且不少于10套，对锚夹具、锚圈强度进行检测，抽查5%且不少于5套标准：锚夹具、锚圈尺寸不超过产品标准及设计规定值，锚夹具、锚圈每个零件检测 3个点,硬度在设计范围内。实测：对现场100套锚

15、夹具、锚圈进行抽查，统计记录数值如下:项目不超过标准或规范值套数合格率锚夹具、锚圈尺寸共10套10100%项目硬度在设计范围内合格率锚夹具、锚圈硬度检测共5套15100%制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：锚夹具、锚圈尺寸不超过产品标准及设计规定值，锚夹具、锚圈每个零件检测 3个点,硬度都在设计范围内，非主要原因。要因确认（三）：千斤与顶压力表没有进行定期校核确认方法：查看千斤顶与压力表的记录表与校核参数标准：当千斤顶使用超过6个月或200次或使用过程中出现不正常现象应重新校核。实测：通过查看千斤顶与压力表的记录表，没有发现千斤顶与压力表在使用过程中出现异常现象，工地

16、现场千斤顶与压力表在2005年5月10日时才校核好，张拉次数100次。结论：千斤顶与压力表不需要重新校核，非主要原因。要因确认（四）：定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固确认方法：对现场已安装好的6片梁进行波纹管道检查标准：管道坐标梁长方向允许偏差30mm，梁高方向允许偏差10mm ;管道间距同排允许偏差10mm，上下层允许偏差 10mm，偏差合格率要保证 100%。实测:梁号安装日期管道坐标管道间距梁长方向 超过允许偏差 点数梁咼方向 超过允许偏差 点数同排 超过允许偏差点数上下层 超过允许偏差 点数21-22A21-22F2005.5.28151681321-22B21-22C2005.5.2

17、91812121020-21B20-21D2005.5.3012111012制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：抽查安装好波纹管道的梁共 6片，共检查了 840个点，超出规范允许偏差的点数一共 有149点，偏差合格率为82.2%，没达到规范要求。定位钢筋不准，造成波纹管道偏差；防崩钢 筋没有焊牢固，在浇筑混凝土时出现管道移位，形成空间曲线，出现硬弯现象，影响钢束张拉伸 长量，是主要原因。拍摄：张明德 时间：2005.5.31要因确认（五）：波纹管道部分堵塞确认方法：通过伸长量计算确定漏浆位置标准：浇筑在混凝土中的管道不允许有漏浆现象。实测：2530日张拉的梁片中，有两

18、根钢束张拉 伸长量误差值为-12.1%和-10.6%，误差数值较大，经过 计算分析，并通过现场开膛检测后，此两束钢束张拉伸长量误差超过规范值是由于箱梁在浇筑混凝土时，波纹管破损进浆，造成管道部分堵塞，影响钢束张拉伸长量结论：通过论证分析，先穿波纹管，后浇筑混凝土，对破损的波纹管在浇筑混凝土前没有进 行堵漏或更换，造成波纹管道部分堵塞，使得钢束张拉伸长量误差超过规范值，是主要原因。要因确认（六）：钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致 确认方法：对现场钢束进行检测标准：钢束由钢绞线组成时，同束内应采用强度相等的钢绞线。实测（1对现场三种编号的钢绞线进行检测，共八捆，结果如下：八捆钢绞线弹性模量分别为

19、190Mpa，190Mpa，190Mpa，200Mpa，195Mpa，220Mpa，220Mpa，225Mpa，其中弹性模量最小与最大差值为35MPa,弹性模量变化范围大。（2）对现场已制作好的 50根钢束进行调查，发现了编号为a、c两根钢束（都由6根钢绞线组成）是由不同弹性模量的钢绞线组成，其钢绞线弹性模量组成如下：编号每根钢绞线弹性模量（Mpa）a190190225225225225c200200200220220220制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：其中a钢束弹性模量在记录中数值为190 Mpa，c钢束弹性模量在记录中数值为200Mpa，钢束所组成的钢绞线弹

20、性模量不一致，对张拉伸长量造成较大影响，是主要原因。要因确认（七）：波纹管镀锌材料质量差确认方法：对现波纹管材料进行检测标准：波纹管宜尽量采用镀锌材料制作，切厚度不宜小于0.3mm。实测：对现场已制作好的波纹管进行检测，记录如下：项目材料组成厚度（mm）波纹管镀锌金属钢带0.4制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：波纹管质量符合规范要求，非主要原因。要因确认（八）：钢绞线束截面积比设计计算值大确认方法：对现钢束进行检测截面面积标准：从每一批钢绞线中任取 3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根进行直径偏差检测，偏差值不超过 0.1mm为合格。实测结果如下：项目实际

21、直径（mm）设计直径（mm）偏差值（mm）第一根钢绞线15.2415.240第二根钢绞线15.230.01第三根钢绞线15.240制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：钢束截面面积偏差值符合规范要求，非主要原因。要因确认（九）：气温低确认方法：对张拉时温度进行调查标准：张拉时温度不低于5 C实测：查看5月25日30日施工日志，温度记录如下:日期温度C25日2326日2227日2028日2729日2330日26制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31结论：温度符合规范要求，非主要原因。要因确认（十）场地空间狭小确认方法：预制场进行测量标准：张拉设备操作空间

22、为1.5m x 1.4m实测：两片梁梁头间距为 2.5米，两片梁间距为 4米。 结论：场地空间满足要求，非主要原因。确定四个主要原因:1141、操作工人对技术不熟练2、定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固、丿3、波纹管道部分堵塞4、钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致八、制定对策针对以上主要的原因,我们QC小组成员以防止或减少这些不利因素作为指导思想,认真分析，制定了以下措施:表五对策制定表序号要因对策目 标措施负责人地点时间1张拉操作 工人未经 过培训由工程部和技 术部相关人员 对张拉工人进 行培训提高现场操作人 员的操作技能， 确保工人考核合格率达100%对现场操作人员进行 再培训教育傅伟强 张

23、明德项目部会议室0561 05.6.32定位钢筋 不准或防 崩钢筋没 有焊牢固项目部组织安 装波纹管工人 重新进行了专 门的技术交底 会及培训保证管道偏差合格率100%1、严格控制各道施工 工序，加强质检制度， 对每项工序严格把 关；2、对现场操作工 人进行技术交底。郭建芝张明德预制场05.6.4 05.6.53波纹管道 部分堵塞由工程技术部 制定了专门的 技术措施保证波纹管道100%不堵塞1、先将软管穿入波纹 管内；2、采用附着式 振动器振捣肋板；3、 用咼压水冲洗孔道。傅伟强 余静预制场05.6.6 05.6.84钢束所组 成的钢绞 线弹性模 里值不一致由项目部制定 了专门的措施确定钢绞线

24、弹性 模量数值，保证 钢束所组成的钢绞线弹模100%一致1、对每一捆钢绞线进 行检测，得到数据后 再进行张拉；2、钢束 由相同弹性模量的钢 绞线组成。廖志辉 廖建庆预制场05.6.9 05.6.11制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.5.31九、实施对策实施对策（一）原因：操作工人对技术不熟练13名张拉工人进措施：2005年6月1日2005年6月3日，由工程部和技术部相关人员对行了为期4天的张拉设备操作和张拉工艺再培训并进行考核。考核结果如下：设备85100 分7585 分6075 分60分以下设备操作10210工艺操作10120制表人：张明德审核人：郭建芝制表日期：2005.6.

25、4结论：本次考核，工人的张拉设备操作和张拉工艺合格率达到100%，达到了对策目标。通过培训后，张拉工人正在一丝不苟进行读数（拍摄：张明德 时间：200564）实施对策（二）原因：定位钢筋不准或防崩钢筋没有焊牢固措施：项目部对安装波纹管工人重新进行技术交底，并且制定相应的质检制度:2005年6月4日2005年6月5日，项目部组织安装波纹管工人重新进行了专门的技术交底会及培训。在技术交底会上着重提出预留预应力筋管道的位置要准确，采用钢筋焊接定位，并且在会议上制定了专门的技术质量管理制度，要求质检人员跟踪落实波纹管安装的整个过程，安装好后的波纹管要由质检人员验收合格后，方可以进行下一道工序的施工。2

26、005年6月5日，QC小组成员亲自到工地检查， 并要求波纹管道的定位钢筋及防崩钢筋安 装不符合要求的梁片须重新安装波纹管。效果：2005年6月7日对重新安装好的波纹管位置进行检测，统计如下：梁编号重新安装日期管道坐标管道间距梁长方向超过允许偏差点数梁咼方向超过允许偏差点数同排超过允许偏差点数上下层超过允许偏差点数21-22A21-22F2005.6.5000021-22B21-22C2005.6.6000020-21B20-21D2005.6.70000统计：余静审核：郭建芝日期：2005年6月7日通过一系列的整改措施后,0个，管道位置偏差合格率结论：通过技术交底及培训和制定了专门的技术质量检

27、查制度后, 我们对6片箱梁进行检查，共检测840个点，发现管道位置偏差点为达到100%，达到规范要求，保证了波纹管定位准确，不易移位。检查波纹管位置是否准确及检查定位钢筋和防崩钢筋是否牢固（拍摄：张明德时间：2005.6.8）实施对策（三）原因：波纹管道部分堵塞重新调整工序，制定专门的技术措施：1、先将软管穿入波纹管内，待箱梁混凝土终凝后再拔出软管，再穿入钢绞线束，防止混凝 土堵塞波纹管管道；2、箱梁肋板在浇筑混凝土时采用附着式振动器振捣，严禁用插入式振动棒插入肋板内波纹 管道部位进行振捣；3、拔出软管后用高压水冲洗孔道，再穿钢绞线束；4、在干净的水泥地坪上编钢绞线束，以防钢束受污染；5、在编

28、束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线束绞在一起；6、将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，并用胶布包裹钢束头，以 防钢束碰坏波纹管管道，引起波纹管翻卷，堵塞孔道；7、如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查清管道堵塞的位置，凿开混凝土清除管道 内的堵管杂物后，再继续穿钢束。对6月10日14日所张拉的梁片进行伸长量误差统计，统计如下:统计：余静审核：郭建芝日期：2005年6月14日结论：通过上述伸长量误差数值记录看来，没有出现伸长量误差数值特大现象，表明了我们小组采取的措施是有效的，保证了波纹管道100%不堵塞，达到了对策目标。实施对策（四）原因：钢束所组成的钢绞线弹性模量值

29、不一致钢绞线束编号钢束张拉数量伸长量误差值%）10日11日12日13日14日20-21A21-22C20-21F20-21H20-21K21-22B20-21A21-22D21-22A19-20B左N110+0.3+0.2+0.2-0.9+0.5+0.4+0.6-0.8+0.8-0.3左N210-0.5+0.6+0.2-0.6+0.3-1.2+ 1.0+ 1.1+1.1-0.6左N310-0.6+0.3-0.6+0.9+0.9-1.0-0.3-0.6-0.9-0.8左N410+0.5+0.1-0.5-1.1+0.8+0.9-0.5+ 1.0+0.3+0.5左N510+0.7+0.3+0.2+0

30、.3-0.2-0.8-1.1+0.2+0.2+0.9右N110-0.9+0.6+0.8+0.5-0.2+0.6-0.9-1.1-1.2-1.1右N210+0.5+ 1.2+0.2+0.5-0.5+0.7-0.3+ 1.6+0.6+0.5右N310+0.2+0.2+0.6+0.2+0.7-1.1-2.0-0.9+0.6+0.3右N410+0.1+0.3+0.7-0.8+0.3-1.0+0.5+0.3-0.3+0.5右N510+0.1-1.0+0.6+0.6+0.2+0.5+0.3-0.9-1.2-1.0项目部针对钢束所组成的钢绞线弹性模量值不一致，制定了以下专项措施:1、对每批进场的钢绞线进行检

31、测，确定钢绞线弹性模量是否跟出厂合格证书上的数值一致。2、成立专人检查制度，检查钢束是否由相同弹性模量的钢绞线组成，此项由廖建庆负责。2005年6月9日，项目部由廖志辉组织试验工程师及钢束加工工人对现场12捆钢绞线进行重新检测，并把检测数据做了记录，并做好标识。编号出厂弹性模量数值（Mpa）实测弹性模量数值（Mpa）A0、 A1、 A2、 A3、 A4、 A5190190B0、B1、B2、B3200200C0、C1、220220统计：余静审核：郭建芝日期：2005年6月10日2005年6月10日，QC小组成员推选廖建庆专门检查钢束加工工人施工作业。制定对策并实施后，对现场已制作好的30根钢束进

32、行检测调查，数据记录如下编号钢束记录弹性模量（Mpa）每根钢绞线弹性模量（Mpa）a、1a、2a、3a、4a、5a、6a、7a、8a 共 9 束190190190190190190190b、 1b、 2b、 3b、 4b、 5b、6b、共7束195195195195195195195c、1c、2c、3c、4c、5c、6c、7c共8束220220220220220220220d、 1d、 2d、 3d、 4d、 5d、共6束225225225225225225225统计：余静审核：郭建芝日期：2005年6月13日结论：从上表统计数据可知道，钢束所组成的钢绞线弹性模量值100% 一致，达到了对策目

33、标。十、效果检查结论：通过QC小组活动，箱梁预应力施工合格率从88.7%提高97.9%，达到并超过了我们1、对策实施效果对实施对策后的所有箱梁预应力施工质量进行了检查，结果如下:施工日期箱梁数量（片）检测点（个）不合格点（个）合格率（%）6.126.27304501097.86.287.154060012987.159.1513720554397.9合计97.9统计：余静审核：郭建芝日期：2005年9月20日的活动目标。活动前目标值活动后成功解决了后张法预制箱梁预应力施工质量后，我部预制箱梁质量优良（拍摄：张明德 时间：2005.9.20）2、我们随机调查实施对策后的 10片梁，共调查150个

34、点，不合格点共3个，统计结果如下:表六影响预制箱梁预应力施工不合格问题调查统计表序号影响施工合格率原因点数占不合格点总数%累计%A伸长量误差超过规范值000B注浆不饱满133.333.3C锚垫板不合格133.366.6D混凝土强度不合格000F其他133.4100统计：余静审核：郭建芝日期：2005年9月20日结论：伸长量误差超过规范值从原来的76.4%降低到0%，比活动前显著下降，其他不合格点也相应改善。3、取得效益（1）直接经济效益:投入费用项目数量单价（元）金额（元）对工人进行培训4天10004000重新安装定位钢筋及防崩钢筋0.5t36001500软管100条40040000QC活动经

35、费4000合计 49500.00统计：余静审核：郭建芝日期：2005年9月20日箱梁一共有217片，如果一片梁预应力施工不合格，则根据实际情况，平均一片梁花费费用 如下：投入费用项目金额(元)人工费用650重新安装波纹管道900钢束及其他材料费用2500检测费用800张拉机械费用1350合计6200统计：余静审核：郭建芝日期：2005年9月20日按预应力施工合格率为88.7%算，则一共有25片箱梁预应力施工不合格，共约花费6200 X 25=155000元，因此可节约155000-49500=105500元，直接经济效益巨大。1 H m | H 1.1 1 IA4 i h !_：U-单 rt lj- A4J* * 耳Ohtn：尊气札 &咱帕心-w riij Jj 口 |赴或黑I虬帘I(2)间接经济效