静电粉末喷涂

1、静电粉末喷涂法的工作原理与一般的液态涂料的静电喷涂法几乎完全相同， 不同之处在于粉末喷涂是分散的，而不是雾化的。它是靠静电粉末喷枪喷出来的 涂料，在分散的同时使粉末粒子带负电荷， 带电荷的粉末粒子受气流（或离心力 等其他作用力）和静电引力的作用，涂着到接地的被涂物上，再加热熔融固化成 膜。静电粉末喷涂法是在工业涂装领域中占主导位置的粉末涂装法。静电粉末喷涂俗称“静电喷塑”。静电粉末喷涂是以具有雾化咀（使涂料雾化）和放电级（发生电量电流）的 涂装机使涂料微粒化，对之施加电荷，在电极与被涂物体之间形成电场， 利用其 静电吸附作用而涂装.主要特点：喷涂方式可采用手动、自动或手动+自动。喷料100%是

2、固体粉末， 游离的粉末可以回收利用，涂料回收利用率可达 98%悬吊运输系统，自动化程 度高。涂层微孔少，防腐性能好，并可一次进行厚膜喷涂。静电粉末喷涂工艺出现于20世纪60年代，主要是应用于金属表面涂装。进 入20世纪90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应 用于非金属表面成为可能。1静电粉末喷涂的特点编辑自从粉末涂料喷涂技术进入涂装业后，粉末涂料在一般工业用涂料中所占有的市场比例逐年持续增长，其原因是粉末喷涂技术具有独特的优势。降低对环境的污染程度随着环保法对在大气中有机挥发物（voc）含量越来越严格的规定，涂装业一 直试图开发对环境较温和的涂装技术， 经过长期的研究与

3、实验后，发现“静电粉 末喷涂”是目前能够达到的最干净的涂装技术。粉末涂料不使用有机溶剂、水等挥发性溶剂，为无机溶剂型涂料，这就大大减少了起因于溶剂的污染公害，包括因含有机溶剂而引起操作人员的中毒事 件；也不会因有机溶剂而引发火灾。自粉末涂料面世至今，还没有发生过因粉末 涂料而引起的重大安全事故。粉末涂料是纯固体成分的涂料，可以完全采用全自动喷涂，大量或超喷的粉末，容易由回收系统收集，达到回收再利用的目的。因此，粉末涂料的使用率 几乎可达100%，使得涂装业降低废弃物的处理成本，同时可使环境污染的程度降到最低。经济效益显著涂膜形成的成分中， 溶剂型约为60%65%，而粉末涂料几乎可达到100%

4、的效率，且未附着于被喷涂物件的粉末，可以回收再利用。一般情况下，使用粉 末喷涂技术，可使涂装作业尽可能达到经济性及有效性。 在粉末涂装作业中，如 果有喷涂不良的部位，可在未经烘烤前，使用空气喷枪将其吹除，然后进行再涂 装。因此可避免表面流漆、滴漆等现象，大大降低了重涂返工的几率。由于粉末 喷涂运用静电喷涂作业，涂装设备几乎可达到全自动化，节约了人力资源。即使 需要人工辅助，涂装人员也不必经过长期训练，即可掌握操作技能。粉末涂料为100%的固体成分，不需添加任何溶剂，所以涂料量减少，节省包装，降低储 存空间。节约能源粉末涂料因没有有机挥发物的产生，避免了因挥发至大气中而产生的浪费， 所以与液体涂

5、料相比，能源成本大大降低。静电喷涂设备一次喷涂即可得厚膜， 不必进行重复性喷涂，也不必打底漆，比相同膜厚的涂装作业速度快，效率高。 涂装设备中不需要静止时间，可节省设备空间。另外，粉末喷涂的烘烤时间也较 液体涂装时间短，因此可大大降低燃料能源的消耗，缩短涂装作业线，提高产量 及生产效率。优异的涂膜性能只要将粉末涂料直接喷涂于经过预前处理的 MDF板材的表面上，经过烘烤， 即可得到性能优异的涂膜表面。一般粉末涂料具有涂膜持久的性能， 其中包括耐 磨擦性、抗冲击性、密着性、韧性、耐蚀性及耐化学药品性能等。而户外使用的 粉末涂料，除了上述的优点外，还包括高耐候性及耐污染性。 粉末涂料一次喷涂 即可得

6、到高厚涂膜，膜厚可在 50-300卩m之间，且没有溶剂涂料厚涂时的滴垂 或积滞现象发生。静电粉末喷涂的工艺流程用静电粉末喷涂设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静 电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温 烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层 。详细步骤目的：除掉工件表面的油污、灰尘、锈迹，并在工件表面生成一层抗腐蚀 且能够增加喷涂涂层附着力的“磷化层”或“铬化层”。主要工艺步骤：除油、除锈、磷化（铬化）、钝化。工件经前处理后不但表面没有油、锈、1、前处理 尘，而且原来银白色有光泽的表面上生成一层均匀而粗糙的不容易生锈的 灰色

7、磷化膜（铬化膜），既能防锈又能增加喷塑层的附着力。常见前处理有浸泡式、喷淋式、瀑布式三种，浸泡式需要多个浸泡槽；喷淋则需要 在喷涂流水线上设置一段喷淋线；瀑布式为溶液直接从高处顺着工件流下。 目的：将粉末涂料均匀地喷涂到工件的表面上，特殊工件（包含容易产生 2静由喷涂静电屏蔽的位置）应该采用高性能的静电喷塑机来完成喷涂。工艺步骤：2、 静电贝涂利用静电吸附原理，在工件的表面均匀的喷上一层粉末涂料；落下的粉末通过回收系统回收，过筛后可以再用3、固化 目的：将喷涂后的粉末固化到工件表面上。 工艺步骤；将喷涂后的工件至于 200C左右的高温炉内20分钟（固化的温度与时间根据所选粉末质量而定，特殊低温

8、 粉末固化温度为160C左右，更加节省能源），使粉末浓融、流平、固化。2静电粉末喷涂作业的常见问题及解决方法编辑1、涂层杂质常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下。1.1固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点 悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损 处，有则及时更换。1.2喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方 法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备 和喷粉室。1.3悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘（材质为热镀锌板）被前 处理酸

9、、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施。1.4粉末杂质。主要是粉末添加剂过多、颜料分散不均、粉末受挤压造成的粉点 等。解决方法是提高粉末质量，改进粉末储运方式。1.5前处理杂质。主要是磷化渣引起的大颗粒杂质和磷化膜黄锈引起的成片小杂 质。解决方法是及时清理磷化槽和喷淋管路内积渣， 控制好磷化槽液浓度和比例。1.6水质杂质。主要是前处理所使用的水中含砂量、含盐量过大引起的杂质。解决方法是增加水过滤器，使用纯水做为最后两级清洗水。2、涂层缩孔2.1前处理除油不净或者除油后水洗不净造成表面活性剂残留而引起的缩孔。解决方法是控制好预脱脂槽、脱脂槽液的浓度和比例，减少工件带油量以及强化水 洗效

10、果。2.2水质含油量过大而引起的缩孔。解决方法是增加进水过滤器，防止供水泵漏 油。2.3压缩空气含水量过大而引起的缩孔。解决方法是及时排放压缩空气冷凝水。2.4粉末受潮而引起的缩孔。解决方法是改善粉末储运条件，增加除湿机以保证 回收粉末及时使用2.5悬挂链上油污被空调风吹落到工件上而引起的缩孔。解决方法是改变空调送 风口位置和方向。2.6混粉而引起的缩孔。解决方法是换粉时彻底清理喷粉系统。3、涂层色差3.1粉末颜料分布不均匀引起的色差。解决的方法是提高粉末质量，保证粉末的 L、a、b相差不大而且正负统一。3.2固化温度不同引起的色差。解决方法是控制好设定温度和输送链速度，以保持工件固化温度和时

11、间的一致性和稳定性。3.3涂层厚薄不均匀引起的色差。解决方法是调整好喷粉工艺参数和保证喷粉设 备运行良好以确保涂层厚度均匀一致4、涂层附着力差4.1前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、铬化渣或者水洗槽被碱液污染而 引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止脱脂液进 入磷化后的水洗槽。4.2磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好 磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。4.3工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度4.4固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度4.5深井水含油量、含盐量过大而引起的附着力差。解决

12、方法是增加进水过滤器， 使用纯水做为最后2道清洗水。总之，粉末静电喷涂技术及其应用方法还有很多， 在实践中需要灵活运用。5、粉末涂层桔皮5.1粉末涂料桔皮外观的判断方法：目测法在此测试中，样板置于双管荧光灯下。通过适当放置样板可获得样板的反射光源。 定性分析反射光的清晰度就可以从视觉上评估流动和流平性质。在流动性差(桔皮)情况下，两个荧光灯管看起来模糊，不清晰，而咼流动性产品则可获得清晰 的反射。(2) “外形测量法”在此方法中，通过咼灵敏探针的偏移来记录表面形状。由此可快速区别由缩孔、针孔或脏污物引起的粗糙、桔皮以及流动不佳引起5.2避免桔皮的发生在新设备制造涂装中，涂层外观变得越来越重要。因此，涂料工业的主要目标之 一是根据用户的最终要求使涂料性能达到最佳，这其中也包括表面外观满意。表面状况通过颜色、光泽、雾影度和表面结构等因素影响视觉效果。 光泽和映象清 晰度常用于控制涂层的外观。然而即使用对光泽度很高的涂膜，其表面的波动度 也影响着整个涂膜的外观，同时认为光泽测量也控制不了波动的视觉效