连续梁满堂支架技术交底

1、寿 平 铁 路 工 程技术交底书工程名称：新建地方铁路寿平线寿光至广饶段工程施工合同段：路桥一标编号：交底内容连续梁预应力工程施工技术交底单位工程名称分部工程名称连续梁分项工程名称施工单位山东省路桥里 程SDK31+573.8跨羊临路大桥集团有限公司交底日期2013 年 2 月 20日交底地点拌合站会议室交底内容： 支架法连续梁施工技术交底附件：连续梁预应力施工作业指导书部门职位姓名作业队姓名交底接受人交底人审核人监理工程师抽查连续梁主要施工方案、方法及措施1 、连续梁施工顺序根据本段总体工期要求和连续箱梁结构设计特点，连续梁施工具体步骤为：（1）第一阶段：a 、支架处地基处理；b 、搭设两主

2、墩第一现浇段处支架并进行预压。（2）第二阶段：a 、安装 2、3 号墩永久支座和临时锚固支座，确保永久支座不受力；b 、在支架架上立模板绑扎钢筋并浇筑第一现浇段，并临时固结于2、3 号墩上；c 、待混凝土强度达到 100%且龄期不小于 7 天后，张拉并锚固该梁段纵向预应力钢束 T0、 F1、F2、F3 及竖向预应力筋并及时压浆。（3）第三阶段：a 、拆除第一现浇段支架，搭设第二、三现浇段及合拢段支架并预压；b 、施工第二现浇段；c 、待混凝土强度达到 100%且龄期不小于 7 天后，张拉并锚固该梁段纵向预应力钢束 T1、 F4、F5、F6 及竖向预应力筋并及时压浆。（4）第四阶段a、拆除第二现

3、浇段支架 , 搭设边跨现浇段及边跨合拢段支架并预压；b、施工第三现浇段；c、待混凝土强度达到100%且龄期不小于 7 天后，张拉并锚固该梁端段纵向预应力钢束 T2 及竖向预应力筋并及时压浆。（5）第五阶段a、拆除第三现浇段支架，安装中跨合拢段临时刚性连接，浇筑中跨合拢段砼；b、张拉中跨纵向预应力钢束ZT1两根， ZD2；（6）第六阶段a、拆除中跨合拢支架和中墩临时固结完成体系转换；b、张拉中跨纵向预应力钢束ZTA两根、 ZD1、ZD3、ZD4及竖向预应力筋；c、解除各支座上、下座板约束，浇筑边跨段砼；d、张拉纵向预应力钢束BT1、BT2、 BD1、BD2、BD3、及竖向预应力筋。（7）第七阶段

4、a、拆除剩余支架；b、施工桥面二期恒载，安装伸缩缝、成桥。连续梁施工顺序详见：附图 : （时速 160 公里客货共线新建单线铁路（32+48+320m有砟轨道预应力混凝土连续箱梁、施工步骤示意图一、二）连续梁总体施工工艺流程图如下:2 、支架搭设方案针对连续箱梁的结构设计特点和现场施工环境的实际情况，考虑跨跃龙河河道常年无通水要求， 施工中采用分层回填河道碾压密实，然后整体连续梁采用碗扣式满堂支架方案施工。模板采用1.5cm 厚竹胶板；纵向上分配梁采用10cm10cm 方木，翼缘板下和跨中底板下布置间距0.3 米，腹板侧面、腹板下、边跨端隔板和中隔板段底板下布置间距0.2 米；底板和腹板下横向

5、上分配梁采用10cm 15cm方木，布置间距都为 0.6 米，立杆采用 483.5mm碗扣式支架， 水平连接杆件最大步距为 1.2 米，横向间距为 0.3 米、 0.6 米和 0.9 米三种，纵向间距都为 0.6 米。支架段原地面地基应做换填处理，换填深度0.2 米，处理后的原地面地基承载力大于150KPa。钢筋工程采用在连续梁加工场集中制作，汽车吊配合人工进行现场安装作业。预应力工程除管道压浆采用真空压浆工艺外，均按常规施工， 现场制作并进行安装作业。混凝土在拌和站集中拌制， 用混凝土罐车运至施工现场， 输送泵配布料杆浇筑混凝土，插入式捣固器振捣；混凝土的养护采用淡水 +毛毡布保温保湿养护，

6、冬季采用蜂窝煤炉箱体内加热 +箱体外油布和毛毡布包裹养护。3 、地基处理首先对桥位各跨原地基进行地质勘探核实设计地质情况。 在承台基坑和泥浆池回填前应先抽干基坑内的积水并将稀泥清除， 分层回填土并压实。 场地填筑前应将杂物清理，挖除表层种植土至圆砾土层，并平整好，平整后填筑一层 20cm 厚砂夹碎石（砖砟），采用 18t 重型压路机碾压密实，确保表层承载力达到 150Kpa。支架搭设场地要作成 1%的横向排水坡，并做好侧排水沟，确保排水畅通。最后在压实后的底垫层上支架段浇筑25cm厚 C20砼垫层；即可在上方搭设施工支架。4 、满堂支架的设计与验算针对现浇连续箱梁自重荷载大、 桥墩墩身矮的特点

7、， 考虑满堂式支架的受力比较均匀，并且碗扣式支架具有现场安装方便， 且质量容易保证等特点， 我部采用了碗扣式支架作为箱梁施工支架组织该桥箱梁预应力混凝土现浇施工。4.1 满堂支架方案介绍4.1.1支架设计说明箱梁翼缘板、 腹板、底板混凝土和模板按均布荷载考虑，箱梁顶板混凝土和内模板荷载实际通过内模支撑点传递到底模纵向分配梁上，为简化计算， 按均布荷载考虑，实际施工采取在大荷载位置加立杆和在腹板位置加斜撑进行局部加强的处理措施。4.1.2支架体系整个支架体系由支架基础、可调底座、水平杆、立杆、加固钢管、调节杆及可调托座、纵、横向分配梁组成。4.1.3支架形式模板采用 1.5cm 厚竹胶板；纵向上

8、分配梁采用 10cm 10cm方木，翼缘板下布置间距 0.3 米，腹板侧面布置间距 0.2 米，腹板下间距 0.2 米，跨中底板下布置间距 0.3 米， 0#梁段底板下布置间距 0.2 米，边跨端隔板段底板下布置间距0.2 米；底板和腹板下横向上分配梁采用10cm15cm方木，布置间距都为0.6米，立杆采用 483.5mm碗扣式支架，水平连接杆件有0.3 米、 0.6 米和 0.9米三种规格，步距为1.2 米，横向间距为 0.3 米、 0.6 米和 0.9 米四种，纵向间距都为 0.6 米；横向下分配梁采用采用10cm15cm方木，纵向布置间距为0.6米；支架原地面地基应做换填处理，处理后的地

9、面地基承载力150KPa。支架结构示意图见 32+48+32连续梁支架施工图XL-1、2、3、44.1.4传力途径如下支架段传力途径为：模板纵向上分配梁横向上分配梁立杆混凝土基础处理后地面基础（ 150KPa)。4.2 支架、模板计算与基础验算箱梁外模、内芯模和底模均采用木结构，支撑架均采用钢管支架结构，加工制作应满足强度、刚度和稳定性要求。支架验算资料详见 32+48+32m连续梁施工满堂支架计算书。5 、连续箱梁现浇施工工艺5.1 支架搭设与模板拼装5.1.1支架搭设步骤及要求(1) 首先测量定位。(2) 从梁中往桥墩方向搭设门架底座加垫板。(3) 第一层支架搭设完毕后及时调节底座， 使之

10、处于水平， 并及时设置斜杆，加固后上第二层，依次搭至高度。(4) 支架搭设完毕后安装上可调托架调整水平后在托架安放15cm槽钢，捆扎牢固。(5) 根据设计及预压估算沉降量，设置拱度。(6) 铺底模。(7) 预压，预压采用砂袋作配重压载。5.1.2 支架搭设注意事项加固杆，剪刀撑等加固件的搭设：A. 加固杆、剪刀撑必须与脚手架同步搭设；B. 每隔三排立杆设置一道横向剪刀撑，每跨设置六道纵向剪刀撑。拆除脚手架前，应清除脚手架上的材料、工具和杂物。拆除脚手架时，应设置警戒区和警戒标志，并由专职人员负责警戒。脚手架的拆除应在统一指挥下，按后装先拆、先装后拆的顺序进行。搭拆脚手架必须由专业架子工担任，持

11、证上岗。搭拆脚手架时工人必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋子。操作层上施工荷载应符合设计要求， 不得超载；不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件。严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等。六级及六级以上大风和雨、雪、雾天应停止脚手架的搭设、拆除及施工作业。施工期间不得拆除下列杆件：A. 加固杆件：如剪刀撑、水平加固杆、扫地杆、封口杆等等；B. 栏杆。在脚手架基础或邻近严禁进行挖掘工作。脚手架与架空输电线路的安全距离、工地临时用电线路架设及脚手架接地避雷措施等应按现行行业标准施工现场临时用电安全技术规范（JGJ46）的有关规定执行。脚手架外侧严禁任意攀登。对脚手架应设专人负责进

12、行经常检查和保修工作。水平加固杆应在满堂脚手架的周边顶层、底层及中间每5 列、5 排通长连续设置，并应采用扣件与立杆扣牢。剪刀撑应在满堂脚手架外侧周边和内部每隔15m间距设置，剪刀撑宽度不应大于 4 个跨距或间距，斜杆与地面倾角宜为4560。满堂脚手架高度超过10m时, 外侧应设置抛撑或缆风绳与地面拉结牢固。施工应符合下列规定：A. 可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施；B. 事前要控制支架基础的高程，使得底座、上托悬出高度40cm。C.不得采用使支架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，采用泵送混凝土时， 应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处；D.应避免装卸物料对模板

13、支撑和脚手架产生偏心、振动和冲击；E. 水平加固杆、 剪刀撑不得随意拆卸，因施工需要临时局部拆卸时，施工完毕后应立即恢复；F. 拆除时应采用先搭后拆的施工顺序；G.拆除模板支撑满堂脚手架时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。5.1.3 模板拼装及拆除(1) 模板安装允许偏差见下表。模板安装尺寸允许偏差序号项目允许偏差1模板总长10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差2mm4桥面板中心线与设计位置偏差10mm5腹板中心线与设计位置偏差10mm6横隔板中心位置偏差5mm7模板倾斜度偏差38底模不平整度2mmm9桥面板宽10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012

14、顶板厚度+10mm、013横隔板厚度+10mm、 -5mm(2) 当养护完毕后的环境仍然在 0以下时， 应待混凝土冷却至 5以下且混凝土与环境之间的温差不大于 15后，方可拆除模板。(3) 气温急剧变化时不应拆模。(4) 拆非承重模板时的混凝土强度应达到设计强度的50%以上；梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15, 并应保证梁体棱角完整。(5) 早期张拉拆模时内模只拆不移，待梁体进行早期张拉后移出内模，侧模在早期张拉前松开。(6) 拆承重模板时混凝土的强度应达到 100%以上 ( 横向张拉完后 ) ，混凝土与环境温差不得大于 15，当温差在 10以上，但低于 15时，拆

15、除模板后的混凝土表面及时养护。(7) 模板和支架的拆除方向应由跨中向支点平稳对称进行。5.2 支架堆载预压与沉降观测支架搭设安装完毕以后，需对其进行堆载试验。堆载预压试验的目的：1）对模板的强度、刚度、稳定性进行检验；2）消除支架的非弹性变形；3）观测支点沉降； 4）取得支架工作的各项参数，绘出支架加卸载变形曲线图，综合计算分析后，设置合理的预拱度， 为使完成后的箱梁在纵向线型保持平顺美观，符合设计要求。5.2.1 预压荷载及范围考虑到连续箱梁两侧翼缘板区梁体自重较小及方便预压工作的开展, 取一个T 构进行预压，另一个T 构支架变形值可参考其支架变形值取定。在箱梁底模上布置测点， 测点布置在底

16、模两侧及中间， 顺桥向每个 T 构每一侧共设 9 点，位置分别为两支点、 1/8 、2/8 、3/8 、4/8 、5/8 、6/8 、7/8 处。找强度较好直顺的细铁丝铅垂挂在观测点上， 地下设测站， 对铅垂丝上标记标高测量，采用精密水准仪测出各点的初始标高值 H1并记录入表格，同时在支架地面及周边设置观测点查看地基沉降情况。加载荷重计算如下：(1)0# 梁段中隔板段箱梁砼面积： S=8.02m2，每 1.1 米梁段自重： 8.02m2 1.1m 2.6t/m3=22.937t一个砂袋自重： G=1.1m1.1m1.0m1.5t/m3=1.815t砂袋数量 n1= /G=31.622t/1.8

17、15t=12.6，取砂袋数量 n1 为 13 袋(2)0# 梁段根部截面箱梁砼面积： S=4.53m2，每 1.1 米梁段自重： 4.53m2 1.1m 2.6t/m3=12.956t一个砂袋自重： G=1.1m1.1m1.0m1.5t/m3=1.815t砂袋数量 n2= /G=19.62t/1.815t=7.14，取砂袋数量 n2 为 8 袋(3) 直线梁段截面箱梁砼面积： S=2.69m2，每 1.1 米梁段自重： 2.69m2 1.1m 2.6t/m3= 7.69t ，一个砂袋自重： G=1.1m1.1m1.0m1.5t/m3=1.815t砂袋数量 n3= /G=7.69t/1.815t

18、=4.23，取砂袋数量 n3 为 5 袋则（ 23+48+32）连续梁一个 T 构所需加载的砂袋数N=6n1+48n2+46n3=692 袋；预压最大荷载为 :692*1.815=1255.98t(942袋 ) 。全桥共计混凝土777.67m3, 一个 T 构 388.8m3, 计 1010.97t,加载系数为 n=1255.98t/1010.97t=1.245.2.2 预压材料预压的材料选用防水矿物袋里装满河砂，每袋平均1.815t ，计量过磅后用25t 吊机直接吊装到箱梁底模上。5.2.3预压加载布置加载形状尽量模拟箱梁的结构形式。逐跨进行堆载预压，每跨加载按砼浇筑顺序，分四级进行：第一次

19、加载从跨中向两侧、 左右对称间隔跳跃加载， 完成第一层砂袋的均匀堆码，至受力范围内梁重量的30%；第二次加载完成第二层砂袋的均匀堆码，为受力范围内梁重的60%；第三次加载完成第三层砂袋的均匀堆码，为受力范围内梁重的100%；第四次加载完成第五层砂袋的均匀堆码，为受力范围内梁重的125%。5.2.4 加、卸载(1) 对加载后各测量点标高值 H2进行测量根据分级加载程序，每次布载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录；当连续2 次读数不变后，间隔2 小时才能继续加载。(2) 测量卸载前各测量点标高值 H3维持布载 24 小时后、分级卸载前测量各测量点标高值H3。(3) 卸载卸载过

20、程的操作基本与加载过程相反(4) 观测卸载后各测量点标高 H4卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形 1=H1-H4。通过试压后，可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已经消除。弹性变形 2=H4-H3。根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度2，以使支架变形后梁体线型满足设计要求。另外，根据 H2 和 H3 的差值，可以大体看出持续荷载对支架变形的影响程度。5.2.5 预拱度设置及调整底模标高根据设计图纸，本桥梁位于曲线上，二期恒载为94.68N/m, 设计预拱度最大值为 12mm，施工预拱度为支架变形值+设计预拱度，则：对于已进行预压区段，根据如下公式调整

21、各测点底模标高：底模顶面标高 =梁底设计标高 +2+x对于没进行预压的区段，参考如下公式调整各测点底模标高：底模顶面标高 =梁底设计标高 +1+2+x5.3 支座安装TLQZ支座采用地脚螺栓 +底柱的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径 60mm，深度大于锚栓长度 50mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为 0+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过 10mm。球型支座在工厂组装时应仔细调平， 对中上、下座板，用连接螺栓将支座连接成整体。对于需设预偏量时，在工厂组装时预留预偏量。支座安装应通过精密测量，四个支座顶面高差不大于 2mm，确保支座受

22、力均匀。在支座安装前，检查支座的连接状况是否正常， 不得松动支座上下连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面， 清除预留锚栓孔内杂物， 安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。用楔块楔入支座四角， 找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出 2030mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图所示。支座安装示意图支座钢楔块mm30-50mm0膨胀螺栓3-02可拆卸预制钢模4mm厚橡胶防漏条支座锚栓孔重力灌浆示意图采用无收缩高强度灌注材料灌浆，灌注材料抗压强度不低于 50MPa,初步计算灌浆原材料用量， 清洗砂浆搅拌机后将计量好的原材料加入搅拌机， 同时进行搅拌，搅拌时间 25

23、 分钟，灌浆材料性能要求如下表。灌浆材料性能要求表抗压强度（ Mpa）泌水性不泌水8h 20流动度220mm12h 25温度范围+5+3524h 40凝固时间初凝 30min，终凝 3h28d 50收缩率2%56d强度不降低膨胀率 0.1%仔细检查支座中心位置及高程后， 将搅拌好的湿拌砂浆装入灌注桶， 灌注支座下部及锚栓孔处空隙， 灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆， 直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止 , 防止中间缺浆。施工时间应在30 分钟内完成，施工后的机具立即用水冲洗干净。支座锚栓孔重力灌浆见下图重力灌浆支座钢模mm0302锚栓所示。灌浆终凝并达 20MPa后，拆除

24、模板及四角钢楔，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙。拧紧上座板地脚锚栓，待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上下支座连接螺栓。在梁体合龙、体系转换时将支点从临时支撑上转换到永久支座上。5.4 钢筋施工钢筋和钢绞线应按规定检查出厂合格证和外观检查，并按要求进行取样复试；钢筋应符合国家现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013-91）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （ GB1499-91）以及低碳钢热轧圆盘条（ GB701-97）有规定，对 HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5 的规定。预应力钢绞线技术性能应符合国家现行预应力混凝土用钢绞线（GB/T522

25、4）的规定。按要求对张拉用锚具、夹具、连接器进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，质量应满足现行国家标准预应力筋用锚具、夹具和连接器（GB/T14370）的规定和设计要求。钢筋加工在钢筋加工场完成，主筋接头采用闪光对焊。 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢；箍筋的未端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢；箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置；梁体钢筋净保护层不小于35mm，绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。钢筋骨架制作及安装允许偏差见下表钢筋骨架制作及安装序项目允许偏差号(mm)1受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸102弯起钢筋的位置203箍筋内边

26、距离尺寸差3钢筋的绑扎允许偏差见下表钢筋绑扎允许偏差序 号项目允许偏差(mm)1桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 152底板钢筋间距及位置偏差 83箍筋间距及位置偏差 154腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 155混凝土保护层厚度与设计值偏差056其它钢筋偏移量 20梁体钢筋应整体绑扎， 先进行底板及腹板钢筋的绑扎， 然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。桥面垫层混凝土与梁体混凝土一同灌注， 顶面钢筋根据桥面坡度斜置， 施工中应注意钢筋位置的准确性。 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋； 桥面泄水孔处钢筋可适当移动， 并增设斜置的井字型

27、钢筋进行加强； 施工中为确保腹板、顶板和底板钢筋的位置准确， 应根据实际情况加强架立钢筋的设置， 可采用增加架立钢筋的数量或增加 W型或矩形的架立钢筋等措施， 建议采用垫快控制保护层厚度，但垫块应采用与梁体同等寿命的材料，以保证梁体的耐久性。5.5 锚具、波纹管、预应力筋等预埋件安装主梁采用纵向和竖向预应力结构体系，纵向预应力筋采用12- j15.24 和9- j15.24高强度低松弛钢绞线，竖向预应力采用 25 预应力混凝土用螺纹钢筋（ PSB830），标准强度 fpk=830KPa。锚具型号分别为OVM15A-12/ OVM15A-15、OVM15A-、9JLM-25 型。所有预应力孔道皆

28、采用预埋波纹管，纵向波纹管为 内 90mm金属波纹管和 内 80mm金属波纹管，竖向 25 精轧螺纹钢筋的波纹管为内径内 40mm铁皮管。5.5.1 波纹管安装波纹管安装前根据设计施工图的曲线三向座标定位。波纹管中心位置定好后，纵向每隔 60cm用 8 钢筋制作成“井”形与紧挨的箱梁钢筋焊牢，在管道转折点处定位网加密间距为 30cm。横向位置按设计图纸上的座标定位，以保证波纹管位置的准确、牢固。波纹管的接头采用旋入套管接法，接头套管直径比被接波纹管大5mm，长度为 30cm。在接缝处用聚乙烯胶带或电工胶布缠包，避免水泥浆渗入管内。波纹管安装完成后应再次认真检查一遍， 观察整根波纹管线形是否顺直

29、， 包括接头处、拐弯处、 以及插入锚垫板内的端头部分均必须平顺， 避免给穿束造成困难。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形， 若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。 在与锚垫板接头处， 一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内，给后续作业施工带来不必要的麻烦。横向及竖向波纹管需设置灌浆孔及出气孔，设置在波纹管最高点和最低点。先在波纹管上方开一直径 20mm的圆孔，在开口上用带嘴的塑料压板和海绵覆盖，并用铁丝固定在波纹管上， 接头周边用胶带封严，以防漏浆，在塑料压板的嘴上接上直径 25mm的塑料管，向处延伸至梁面以上 500mm。波纹管安装的位置偏差应符合下表的要求。波纹管位置允许

30、偏差序号项目允许偏差（ mm）距跨中 4m范围61纵向内其余部位82横向53竖向h/1000（h 为构件高度）5.5.2 、锚夹具预应力锚夹具有多种型号， 锚具、夹片和连接器到场后，除应按出厂合格证和质量证明书检查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应进行：外观检查：从每批中抽取 10的锚具，检查外观和尺寸；硬度检验：从每批中抽取 5的锚具，对其中有硬度要求的零件做硬度试验；静载锚固性能试验： 当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，进行静载锚固性能试验。在安装使用时应认真核对锚夹具的型号、规格。5.5.3 、穿束预应力筋是重要的受力筋， 张拉后即处于很高的应力状态，

31、 其质量的好坏直接影响到整个箱梁的质量。 因此，除进场时严格按照规范逐盘逐根进行外观检查外，还应及时按批号取样送检， 进行直径偏差和力学性能试验， 经试验合格后才能使用。同时，预应力筋存放时注意遮盖， 不得露天存放和避免油类及腐蚀性介质污损。预应力筋的下料应通过计算确定，计算时应考虑结构的孔道长度、锚夹具的厚度、千斤顶的长度和外露长度等因素，钢绞线预留每端的工作长度为0.8 米。钢绞线下料时用砂轮机切割，切割口的两侧各5cm处先用铁丝绑扎， 然后下料切割。切割后应立即用铁丝将端头扎牢，以防松散。钢绞线编束应在干净平整的水泥地坪上编束，使钢绞线平直， 以防钢束受污染。将束内各根钢绞线编号并按顺序

32、摆放平整，每根钢绞线之间确保顺直，不得有扭曲变形。在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。然后将其每隔 1m用 22#铁丝编制，合拢捆扎牢固，防止互相缠绕。钢绞线编束完成后即穿入波纹管。穿束前仔细检查波纹管内是否干净或通畅，清理完后即开始穿束。穿束时，采用人工向前送入。送入时要缓慢均匀，根据情况调节送入速度和方式。在封锚端模板安装前将锚垫板用螺丝固定，锚垫板的位置根据设计图纸提供的座标进行安装，保证位置准确。穿束前，将每一束内的各根预应力钢束按顺序编号，在构件两端检查，防止其在孔道内交叉扭结。5.6 混凝土施工5.6.1 混凝土拌制箱梁混凝土采用C50耐久混凝土，混凝土结构性能和

33、工作性能满足下表的要求混凝土结构性能和工作性能表45min 坍设计 电通 弹性模量3d 强度 10d 强度初凝时入模含气(28 天)坍落度落度损 入模温度强度 量间量失3.55 大于设计C50 800大于设大于 10h 1622cm20mm 5 30 2%4%104MPa强度的计强度80%混凝土浇筑前按试验室提供的理论配合比进行备料， 确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、 细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。混凝土在拌合时， 按选定的理论配合比换算成施工配合比， 计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水

34、、水泥、外加剂的用量应准确到 1%，粗细骨料的用量应准确到 2% ( 均以质量计 ) 。混凝土原材料计量后，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿粉和粉煤灰，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆， 再向搅拌机投入粗骨料， 充分搅拌后再投入外加剂，并搅拌均匀。自全部材料装入搅拌机开始搅拌起，至开始出料时止，延续搅拌混凝土的最短时间宜为 2min。5.6.2 混凝土的运输混凝土随拌随用， 混凝土运输采用混凝土运输车运送、混凝土输送泵泵送入模。混凝土运输过程中宜以 24r/min 的转速搅动。当混凝土运输车到达浇筑现场时，应高速旋转 2030s 后再将混凝土拌合物喂入泵车受料斗。混凝土宜在搅拌后 60min 内泵

35、送完毕， 在交通拥堵和气候炎热等情况下， 应防止混凝土坍落度损失过大； 当运至现场的混凝土发生离析现象时， 应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。泵送混凝土前， 应先用水泥浆或与泵送混凝土配合比相同但粗骨料减少 50% 的混凝土通过管道； 混凝土应保持连续泵送， 必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性，如停泵时间超过 15min，应每隔 45min 开泵一次，正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器， 防止料斗中混凝土离析； 如停泵超过 45min 或混凝土出现离析现象，宜将管中混凝土清除，并清洗泵机。5.6.3 混凝土的浇筑工艺浇筑混凝土前， 仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧

36、固程度。构件侧面和底面的垫块至少应为 4 个 /m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性， 其形状宜为工字形或锥形，不得使用砂浆垫块。 使用细石混凝土垫块， 起抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于 0.4 。采用 2 台输送泵纵向每层从跨中向支点平稳对称浇注， 竖向水平分层， 水平分层厚度不得大于 30cm，混凝土下落距离不超过 2m，灌注前模板温度控制在 5 35。第一层灌注底板砼， 两端加厚段厚度可以加大。 在内模上应间隔 2.5m3m开设灌注孔，将输送泵从内模顶板上伸入箱内进行底板混凝土浇注， 该灌注孔在灌注顶板

37、前不应封闭。 其混凝土可以流淌至两端下梗肋拐角处， 将砼振捣摊平至底板顶厚度为止，并捣固密实， 及时进行收浆抹平。 灌注第一层混凝土的坍落度应根据天气及气温状态来确定， 一般宜适当减少。 第一层的混凝土厚度一定要下料足够，应保证底板厚度全部填充满。待砼即将初凝时再进行第二层浇注，停顿时间以浇注第二层砼时不致将第一层砼扰动为宜。第二层灌注厚度应以下梗肋处模板全部填满至下梗肋以上 300mm。对该处的混凝土振捣应充分，以确保下梗肋部分的混凝土密实。第三层混凝土应以腹板灌注高度不超过 30cm左右为宜；并注意横向和纵向对称进行浇注。箱梁混凝土浇筑顺序图544331215.6.4 混凝土灌注注意事项混

38、凝土振捣应安排专人分区负责、明确责任，根据箱梁平面尺寸箱梁内外分成 4 个浇筑区，每区指定 2 人负责。灌注第一层混凝土时箱内振捣人员应将振捣棒横向插入下梗肋模板下部振捣引流，以保证下梗肋底板处混凝土密实， 同时桥面上的振捣棒应下插到底部帮助振捣。振捣的顺序应为箱内的振捣完成应先于桥面上的振捣， 桥面下插的振捣棒振捣完成后， 箱内的振捣棒不得再对下梗肋处振捣， 以免造成下梗肋不饱满及腹板处坍塌成孔洞。桥面上的振捣棒插入位置对箱梁外观颜色及密实度尤为重要。 腹板内侧应沿内模与内侧钢筋的空档处下振捣棒， 对腹板外侧应沿外侧钢筋的内侧下棒。 这样不至于振捣棒碰撞波纹管造成管道变形， 同时振捣棒不应与

39、外侧模板接触造成外表面竖向条纹以及形成过振。灌注下梗肋附近部位过程中应用手锤或钢筋等轻敲模板通过声音判断混凝土是否密实，当出现空鼓声音时应及时补充振捣，确保混凝土密实。箱梁直腹板构造及下梗肋较宽， 如不注意混凝土灌注及振捣上浮力过大， 容易造成内模上浮。 上浮一般发生在灌注第一及第三层混凝土时。 第一层混凝土灌注坍落度损失很大， 模板上浮后下梗肋形成空隙， 上部继续振捣使水泥浆顺着模板流下粘附在下梗肋表面形成麻面， 严重时下梗肋处的腹板因水泥浆流失形成麻面、石子堆垒或孔洞。当混凝土灌注速度快、振捣部位多时此种情况尤为严重。因此应将内模与底模拉结上，拉接部位应在底模及内模的加劲肋处。振捣棒的插入

40、深度应进入前一层内 510cm，不得插入过深以免重复振捣、过振造成色差。尤其是腹板外侧不得过振。灌注底板及腹板混凝土时应在腹板两侧的桥面钢筋上铺上铁皮或木板以防止混凝土滴落在翼板或顶板模板上。同时输送泵下料时应对准腹板槽。腹板灌平后灌桥面板，桥面板灌注前应将两侧翼缘模板及内模顶板上的混凝土清除干净，避免造成板底干灰或夹渣现象。为防止桥面混凝土出现收缩裂纹， 除加强洒水、覆盖保湿外，尚应加强表面的收浆抹面。箱梁桥面宽，为了保证平整度符合要求， 桥面混凝土灌注后先用振动棒将混凝土振捣密实并初步找平， 当整个桥面灌注完成一段后 （能够满足振动桥的宽度）即可安装振动桥振动、 找平、提浆，振动桥振动时应

41、以表面泛浆为度。其后人工用木抹子二次收浆， 前一次收浆均以提浆抹平为主， 振动桥振动过后即可开始收浆，收浆时应尽量将混凝土中浆液提出，不宜洒水提浆， 洒水提浆易形成起皮现象； 后一次主要以搓毛为主， 后一次收浆的时间应根据混凝土表面情况决定，混凝土初凝前须完成收浆抹面工作。收浆抹面时要设置遮阳防雨罩。5.6.5 混凝土检测试验浇筑混凝土时，应随时检测，控制混凝土坍落度，分别从底板、腹板和顶板随机取样做混凝土试件，每孔梁的试件组数不得少于10 组，其中弹性模量试件2 组（ 1 组作为随梁养护的终张拉试件，1 组作为 28d 标养试件），抗压强度试件 8 组，4 组同条件养护试件，其中， 1 组作

42、拆模依据， 1 组为预张拉依据， 1 组为初张拉依据， 1 组为终张拉依据； 4 组标养试件，用作施工工序和桥梁质量检验的依据。5.6.6 混凝土养护混凝土灌注结束后， 立即覆盖塑料薄膜保水； 待混凝土表面硬化到能够上人时，开始对梁面进行抹面收光作业。由于混凝土灌注结束至表面硬化到能够上人约 4 个小时，如遇大风、高温、干燥气候，极易造成混凝土表面开裂， 及时用薄膜覆盖可防止水分蒸发发生收缩裂纹。若遇阳光强烈天气， 易造成混凝土表面假凝，进行抹面收光时，使混凝土表面出现“水波状”裂纹；若雨水洒在梁面引起水灰比变化，进行抹面收光时易产生起皮现象；采用遮阳防雨罩可以防止阳光直射及雨水落在梁面上。混

43、凝土抹面收光工序结束后， 在梁体表面采用土工布或麻袋覆盖洒水， 并在其上覆盖塑料薄膜， 梁体洒水次数应以保持混凝土表面充分潮湿为度。 在外模支架、内模架上安装水管，对外侧模、内模进行定期喷水，使其表面保持湿润。箱梁箱室内养护： 夏季施工时，采用鼓风机对箱室内进行通风散热；冬季施工时，用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭， 以避免在箱室内形成风道， 穿堂风会使箱内温度降低过快；混凝土初凝后， 转动通风孔处的成孔器， 并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温保湿， 防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成收缩裂纹。当环境温度低于5时，应对梁体表面采用土工布和塑料薄膜覆盖保温，禁止对混凝

44、土洒水；也可在土工布覆盖前在预制梁表面喷涂养护剂，提高养护效果；同时沿侧模外侧及端模四周挂铺帆布篷（两块帆布篷搭接重叠 15cm，帆布篷应与模板或骨架可靠连接），将两侧侧模及端模完全覆盖，形成一个大的保温棚。帆布篷底部用角铁或其它重物紧紧压住， 以防被风掀开起不到保温作用。 同时在棚内均匀布设二十只三芯煤炉加温，为防止砼失水，煤炉不得干烧， 其上必须放置无盖水壶，以产生热蒸汽保持湿度进行养护。保证混凝土在浇注后的 7d 内混凝土表面温度不低于 10。混凝土拆模时， 应边拆边喷养护剂， 凡是有模板的部位拆掉模板后立即喷涂养护剂两遍，具体喷养护剂分三个阶段进行：、拆端模后梁端部喷两遍；、内模拖出后

45、箱内喷两遍；、外模、底模拆除后梁体底部、腹板外侧、翼板下部喷两遍。当环境相对湿度小于 60时，自然养护不应少于 28d；相对湿度在 60以上时，自然养护不应少于 14d。在养护过程中应定时测温，在跨中、 1/4 截面、梁端截面进行测温并作好记录。梁体养护期间及撤除保温设施时，应保证混凝土内部温度不超过 65，混凝土内部温度与表面温度之差、 表面温度与环境温度之差、 箱梁腹板内外侧混凝土之差不大于 15。桥面防水层保护层采用 C40细石聚丙烯纤维网混凝土， 在施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜， 待混凝土初凝后， 要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。5.6.7

46、 混凝土温控措施在混凝土入模前， 采用 0.5 级 JDC-2 型插入式电子测温仪进行测温。将电子测温仪的针棒插入拌制好准备入模的混凝土中进行测试，深度不得小于 5cm，每台班不得小于 3 次。当检测的混凝土入模温度符合要求时， 即可进行混凝土灌注施工；当检测的混凝土入模温度大于 30时，应采用冷却水搅拌混凝土或搅拌时加冰屑的方法拌制混凝土，以降低混凝土入模温度；当冬期施工时， 检测的混凝土入模温度小于 5时，应采用加热混凝土搅拌水或骨料的方法，以提高混凝土入模温度。在施工封锚混凝土前， 采用手枪式红外线电子测温仪检测已硬化的混凝土表面温度。对梁体端部已硬化混凝土检测 2 处。当新浇混凝土与邻

47、接的已硬化混凝土的温差大于 15时，通过改变混凝土入模温度的方法， 使两者之差小于 15。在混凝土施工的全过程， 采用玻璃温度计检测梁体周围的环境温度。 在箱梁跨中、 1/4 、3/4 、梁端等五截面位置，每截面检测 2 处，每天检测 3 次。当模板和钢筋的温度以及附近的局部气温超过 40时，不应进行混凝土浇注作业；夏季施工时，应尽量安排在傍晚浇筑而避开炎热的白天， 当在白天进行混凝土施工时，应采取遮盖、洒水等措施降低梁体周围的环境温度以满足灌注混凝土时的温度要求；冬期施工时， 应对混凝土运输的容器、 输送管等加上遮盖物和保温隔热材料。当环境温度与混凝土表面温度之差大于 15时，应通过遮盖洒水

48、或遮盖保温的方法，使两者之差小于 15。在混凝土养护期间， 采用玻璃温度计检测养护用水温度。 在储水桶中用温度计检测，每次洒水养护时检测一桶水的温度。 当养护用水温度与混凝土表面温度之差大于 15时，应通过加热养护用水的方法，使两者之差小于 15。测温预埋管测温预埋管在混凝土养护和拆模期间，采用测温仪检测混凝土表面温度.在箱梁跨中、 1/4 、3/4 、梁端等五截面位置，按上图所示将测温仪的测温探头埋入混凝土内部。 测温时间从埋设好测温探头后开始进行。混凝土浇筑完毕后的第 14 天隔 2 小时测温一次，第57 天隔 4 小时测温一次， 714 天隔 8 小时测温一次，测温工作派专人值班。5.7

49、 、预应力筋的张拉及孔道压浆5.7.1 、预应力筋的张拉箱梁预应力筋布置（1）本桥箱梁采用双向预应力结构体系，纵向预应力筋采用15-12 和 15-9 j15.24高强度低松弛钢绞线， 标准强度 fpk 1860MPa，锚下张拉控制应力 k 1209Mpa、1302Mpa。钢绞线沿着箱梁腹板、顶板、底板纵向布置 , 均采用两端同时张拉。（2）竖向预应力采用 25mm精轧螺纹钢筋，标准强度 fpk 830MPa，张拉控制应力 k 747Mpa。精轧螺纹钢筋沿桥轴线按 50cm间距横向布置布置在腹板内，浇筑在混凝土内，在顶板张拉。（3）锚下张拉控制力：9- j15.24 钢绞线： =1302*13

50、9*9=1628KN(可选用 200T 千斤顶 ) ；12- j15.24 钢绞线： =1302*139*12=2171KN (可选用 350T 千斤顶 ) ；15- j15.24 钢绞线： =1302*139*15=2714KN (可选用 350T 千斤顶 ) ；25mm精轧螺纹钢： =747*490=366KN(可选用 40T 千斤顶 ) 。(4) 千斤顶张拉应力与油表对应读数数据表及钢绞线伸长量对应表待千斤顶进场校定后另附件上报监理工程师审核，批准后方可进行张拉施工。张拉前的准备工作按照设计要求，张拉时混凝土强度应达到设计强度的 90%以上。根据施工经验及规范，；龄期不少于 7 天，张拉前通过同条件养护试块的强度试压，达到设计强度的 100%以上即可张拉。施加预应力所用的千斤顶及压力表应定期维护和校验， 千斤顶与压力表必须配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。当千斤顶使用1 个月或200 次或在使用过程中出现不正常现象或检