OEE设备综合效率研究3200字

1、OEE设备综合效率研究3200字 摘 要：文章介绍了OEE设备综合效率的基本概念、研究意义、基本计算方法、研究的核心内容和措施等内容，并结合自身实际提出工作方法，以供探讨。 /3/view-12981005.htm 关键词：OEE;综合效率中图分类号：F273;TB85 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）26-0042-02随着市场竞争的日益激烈，企业要想持续的获得高的经济效益，最大化的挖掘和改善。设备的综合效率效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以赢利的决定性因素。然而，在现在的制造业中，看似良好运作的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人

2、员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损失。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM实施的重要手法之一。目前行业内已经广泛使用OEE管理工具进行设备全局效率提升的研究。1 OEE设备综合效率基本概念设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。它用来表现设备实际生产能力相对于理论生产能力的比率，它由设备的可用率、表现性及质量指数三个关键因素组成。一般来说，

3、每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。它是一种严格的机器总体性能的衡量手段，提示时间浪费存在于哪里，统计各种时间浪费的目的在于实现改进。2 OEE设备综合效率研究的意义面对当前激烈的市场竞争，企业要实现持续发展，实施精益管理势在必行，设备管理精益化的宗旨是设备运行综合效能最大化，以品牌发展为中心、提高产品质量为根本、提高原辅材料高效利用为准绳、合理控制运行费用为基础、持续稳定提高设备运行效率为导向，采取综合技术经济管理措施，系统化推进设备管理精益化的各项工作，实现设备运行综合价值最大化。 OEE设备综合效率是设备管理精益化的一种实际应用工具。设备管

4、理精益化的“三个可控”，设备状态可控、管理过程可控和经济成本可控，是OEE设备综合效率研究的方向。“五个零”，即：卷产品质量零缺陷、设备运行零故障、设备诊断零失误、备件管理零冗余、设备零安全事故。是OEE设备综合效率研究追求的目标。世界范围研究表明，全球工业的OEE渴望值为85%;近年来，工厂设备有效作业率一直处于行业较低水平，经过对某类型设备2014年至2015年OEE设备综合效率指标进行测算，14组设备三个月的OEE设备综合效率平均值为64.66%，最低值为55.36%。因此，根据设备精益化管理要求，研究提升我厂OEE设备综合效率十分必要。 本文就企业在开展OEE设备综合效率工作方面的具体

5、思路和方法进行总结，以供探讨。3 OEE设备综合效率的计算方法3.1 OEE设备综合效率的基本计算公式及指标含义经查阅相关资料，OEE设备综合效率的基本计算公式为：OEE=时间开动率性能开动率质量指数其中：时间开动率（即设备利用率）=实际运行时间（开动时间）/生产安排时间（所有生产时间）。实际运行时间=安排时间-故障时间 ;生产安排时间=每日工作时间（即所有生产时间）-（保养+实验+换号+就餐等）时间。性能开动率（即机速指数）=实际产量/额定产量;实际产量=生产报表产量;额定产量=实际运行时间的额定产量。质量指数（即合格品率）=合格品数（报表产量）/总生产量。3.2 OEE测评指标体系OEE指

6、标体系，如图1所示，效率损失率细化指标示意图，如图2所示。4 OEE设备综合效率核心内容和措施4.1 确定研究对象根据实际调研确定研究对象，一般初期选取OEE设备综合效率较低的单台设备为研究对象，并运用目标值G计算公式（G =（M-X）20%+X）确定研究目标。4.2 研究核心内容一是通过现场调研、数据采集分析查找造成设备OEE损失的故障停机、换牌、计划外停机、速度降低、损坏、质量缺陷等6大因素。二是对6大损失进行分类分析，分类、分项制定解决或维修策略并落实改进措施。并按照PDCA循环方法进行持续改进提升。三是通过对单台设备OEE设备综合效率的提升研究，探索形成适合自身的OEE管理方法，形成O

7、EE评价指标一览表并推广实行。4.3 工作步骤一是培训学习OEE设备综合效率概念、方法，研究制定课题研究具体措施，分配工作任务。二是进行研究机组实际调研、数据统计分析，并逐项制定解决或维修策略并落实改进措施。三是总结阶段实施成果，进行分析并改进提升。四是总结形成指导性推广材料。4.4 基础数据的统计方法一是根据实际情况及需要设计各种数据统计样表，要求结合企业实际，方便统计且数据准确。二是现场调研，组织对设备运行状况进行现场调研，通过现场观察、询问操作维修人员了解设备现状，检查验证设备保养、润滑、点检、维修落实情况，发现设备存在的问题并如实记录。4.5 进行分析并制定对策 定期对统计结果及现场调

8、研情况进行系统分析，查找影响设备综合效率的关键因素，过对影响OEE的三大因素设备利用率、机速指数、质量指数进行综合分析发现设备实际机速和运行时间为影响OEE水平的主要因素。同时对关键因素进行深入分析并制定维修或改善策略，根据情况安排执行，并对执行效果进行跟踪PDCA循环验证，不断进行改进提升。5 引用信息化工具实现OEE设备综合效率管理方 法提升目前在实际应用中出现OEE信息化解决方案，可全面实现设备效率、产量管理、质量控制及维护保养的电子化、网络化、智能化，同时实现设备关键参数的实时集中监控、实时报警，使每台设备都成为一个子智能中心，各子智能中心共同组成一个智能网络，可通过生产现场终端进行异

9、常信息（如设备故障，品质问题，物料问题等）的实时反馈，提高现场问题处理的速度; 通过对现场异常事件的全程追踪，如响应时间，异常处理时间，异常解除时间等。通过汇总报表分析，如柏拉图等工具，管理层可以随时了解导致效率损失的主要因素，从而进行相应的改善;通过对现场异常事件的全程追踪，如响应时间，异常处理时间，异常解除时间等;通过汇总报表分析，如柏拉图等工具，管理层可以随时了解导致效率损失的主要因素，从而进行相应的改善;同时可为管理层提供实时的数据信息，方便领导宏观查阅生产状况和了解生产信息;帮助管理者发现和减少生产中存在的六大损失;可以针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，以达到最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力，全面提升企业的管理能力的作用。6 结 语总之，每个企业的OEE管理实施都要具体结合自身的特点进行，不必过于计较是否符合规范，重要的是要自己和自己对比，每个月每个季度下来是否真正有所进步，识别出来的问题是否得到有效解决。实施OEE管理要把眼光盯在发现问题、识别改善空间、解决问题和预