说明书-后盖的塑料注塑模具设计与成型工艺-滑块抽芯注射模.doc
后盖的塑料注塑模具设计与成型工艺-滑块抽芯注射模含10张CAD图
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共27页)
编号：116809093
类型：共享资源
大小：2.07MB
格式：ZIP
上传时间：2021-03-06
上传人：QQ14****9609
认证信息
个人认证
郭**（实名认证）
陕西
IP属地：陕西
50
积分
- 关 键 词：
-
塑料
注塑
模具设计
成型
工艺
滑块抽芯
注射
10
CAD
- 资源描述：
-
后盖的塑料注塑模具设计与成型工艺-滑块抽芯注射模含10张CAD图,塑料,注塑,模具设计,成型,工艺,滑块抽芯,注射,10,CAD
- 内容简介：
-
XXXXXX设计中期检查表学生姓名学 号指导教师 选题情况课题名称后盖塑料成型工艺与模具设计难易程度偏难适中偏易工作量较大合理较小符合规范化的要求任务书有无开题报告有无外文翻译质量优良中差学习态度、出勤情况好一般差工作进度快按计划进行慢中期工作汇报及解答问题情况优良中差中期成绩评定：所在专业意见： 负责人： 年 月 日 XX设 计（论 文）任 务 书1本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 本课题来源于实际生产中，设计的模具应能够达到大批量生产，满足使用要求。同时自己要独立完成不得抄袭别人的或让别的人帮你完成。2本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 图2-1后盖 零件名称：后盖（如图2-1所示）; 生产批量：大批量; 材料：POM 工件精度：MT7; 要求:塑件外表面光滑美观，不允许有裂痕的出现。 所在专业审查意见：负责人： 年 月 日系部意见：系领导： 年 月 日 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号零件号零 件 名 称00-04型芯固定板XYZ-003牌 号硬 度T10A50-55HRC工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料02锻造达尺寸260mm210 mm50mm蒸汽锤直尺03粗铣六面达尺寸252mm202mm42mm铣床虎钳30面铣刀 10铣刀游标卡尺04磨上下表面及一直角面平面磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺05钳工划线去毛刺做螺纹孔立式钻床虎钳钻头、铰刀、丝锥高度尺、游标卡尺06热处理（淬火、回火）保证硬度50-55HRC热处理炉硬度仪，游标卡尺07磨削上下面及一直角面平面磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺08线切割各个型孔留余量0.02mm线切割慢走丝机床复式支撑0.2mm黄铜丝千分表，游标卡尺09钳工研磨各型孔达尺寸要求游标卡尺10检验游标卡尺 编制 校对 审核 批准 XXXXXXX设计说明书XX设计题目：后盖塑料成型工艺与模具设计系 部 专 业 班 级 学生姓名 学 号 指导教师 20XX年 4 月25 日 XXXXXXX设计评语学生姓名： 班级: 学号： 题 目： 后盖塑料成型工艺与模具设计 综合成绩： 指导者评语： 指导者(签字)： 年 月 日 设计（XX）评语评阅者评语： 评阅者(签字)： 年 月 日答辩委员会（小组）评语： 答辩委员会（小组）负责人(签字)： 年 月 日 后盖塑料成型工艺与模具设计摘要：该设计较系统的介绍了简单注塑模具的设计过程。同时对塑件的成形工艺及模具成型结构对塑件质量的影响进行了分析。在设计过程中，首先对塑件进行工艺分析，了解塑件的材料、形状、尺寸及精度要求，参考工艺的可行性，选择满足要求的工艺方案。然后我按照设计要求对组成注塑模具的成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模结构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却系统、排气系统和其它零部件进行设计。在模具设计过程中较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对计算机按键注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸。模具零件设计完毕后，对重要的工作结构和零件进行了校核。校核结束后对模具安装并调试。从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各零件的设计。关键词：工艺分析；塑件成型；浇注系统；模具结构；校核 Back cover plastic forming technology and die designAbstract ：The molding process of plastic parts, the effect analysis to plastic parts quality caused by molding structure, as well as the casting system design, partial and general design of mold moulding introduced respectively. The critical points of mold for plastic design are introduced, and the adjustable character of molding structure、exchange character as well as the molding costs are all considered farther. Starting from controlling dimensional accuracy, the theoretical calculation to the main dimensions of injection molding are carried out so as to determine the size of different parts, the molding design and the process of parts as well as assembling process and etc of injection molding are stated in details.Key words: process analysis; plastic parts moulding; casting system; molding structure. 机 械 加 工 工 艺 过 程 卡 模具号零件号零 件 名 称00-05滑块XYZ-004牌 号硬 度T10A50-55HRC工序号工 序 名 称设 备夹 具刀 具量 具工 时名 称型 号名 称规 格名 称规 格名 称规 格01下料02锻造达尺寸136 mm99mm20mm蒸汽锤直尺03粗铣六面达尺寸132mm95mm17.5mm铣床虎钳30面铣刀, 10铣刀游标卡尺04磨上下表面及一直角面平面磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺05钳工划线去毛刺做螺纹孔立式钻床虎钳钻头、铰刀、丝锥高度尺、游标卡尺06热处理（淬火、回火）保证硬度50-55HRC热处理炉硬度仪，游标卡尺07磨削上下面及一直角面平面磨床磁力夹具、精密平口钳砂轮游标卡尺，刀口尺08线切割各个型孔留余量0.02mm线切割慢走丝机床复式支撑0.2mm黄铜丝千分表，游标卡尺09钳工研磨各型孔达尺寸要求游标卡尺10检验游标卡尺 编制 校对 审核 批准 后盖塑料成型工艺与模具设计摘要：该设计较系统的介绍了简单注塑模具的设计过程。同时对塑件的成形工艺及模具成型结构对塑件质量的影响进行了分析。在设计过程中，首先对塑件进行工艺分析，了解塑件的材料、形状、尺寸及精度要求，参考工艺的可行性，选择满足要求的工艺方案。然后我按照设计要求对组成注塑模具的成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模结构、侧向分型与抽芯机构、加热与冷却系统、排气系统和其它零部件进行设计。在模具设计过程中较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对计算机按键注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸。模具零件设计完毕后，对重要的工作结构和零件进行了校核。校核结束后对模具安装并调试。从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD进行各零件的设计。关键词：工艺分析；塑件成型；浇注系统；模具结构；校核 Back cover plastic forming technology and die designAbstract ：The molding process of plastic parts, the effect analysis to plastic parts quality caused by molding structure, as well as the casting system design, partial and general design of mold moulding introduced respectively. The critical points of mold for plastic design are introduced, and the adjustable character of molding structure、exchange character as well as the molding costs are all considered farther. Starting from controlling dimensional accuracy, the theoretical calculation to the main dimensions of injection molding are carried out so as to determine the size of different parts, the molding design and the process of parts as well as assembling process and etc of injection molding are stated in details.Key words: process analysis; plastic parts moulding; casting system; molding structure. 目录1绪 论21.1国内外模具的现状和发展趋势21.1.1国内模具的现状2 1.1.2国外模具的发展趋势41.2 塑料注射模具设计与制造方面41.2 塑料注射模具设计的设计思路42后盖注射成型模具设计72.1 塑件成型工艺性分析72.1.1 塑件的分析72.1.2、POM的性能分析82.1.3塑件的生产批量分析82.1.4注射工艺参数82.2拟定模具的结构形式92.2.1 分型面的确定92.2.2 型腔数量及排列方式的确定92.3 注射机型号的确定92.3.1 注射量的计算92.3.2 浇注系统凝料体积的初步计算92.3.3 选择注射机102.3.4 注射机相关参数的校核102.4 浇注系统的设计112.4.1主流道的设计112.4.2 冷料穴的设计142.5 成型零件的结构设计及计算142.5.1 成型零件的结构设计142.5.2 成型零件钢材的选用152.5.3 成型零件工作尺寸的计算15 2.6 模架的确定172.6.1 模板尺寸的确定17 2.6.2 架各尺寸的校核182.6.3 排气槽的设计182.7 脱模推出机构的设计182.7.1 脱模方式的确定182.7.2 脱模力的计算192.8 侧抽的设计192.8.1侧抽方式的选择192.8.2 相关计算192.8.3 斜导柱设计202.9 冷却系统的设计212.9.1 冷却介质212.9.2 冷却系统的简单计算213总结23致 谢24参考文献25 1绪 论1.1国内外模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状近年来随着我国模具工业的迅猛发展，模具零件的标准化、专业化和商品化工作，已具有较高的水平，取得了长足的进步。自1983年全国模具标准化技术委员会成立以来，组织专家对模具标准进行制定、修订和审查，共发布了90多项标准，其中冲模标准22项、塑料模标准20余项。这些标准的发布、实施，推动了模具行业的技术进步和发展，产生了很大的社会效益和经济效益。模标准件的研究、开发和生产正在全面深入展开，无论是产品类型、品种、规格，还是产品的技术性能和质量水平都有明显的提高。目前我国模具的标准化程度和应用水平还比较低，乐观地估计不足30%，与国外工业发达国家(70-80%)相比，尚有较大的差距。现在生产销售厂家虽然逐年增加，但大多数是规模小、设备陈旧、工艺落后、成本高、效益低。只有普通中小型标准冲模模架和塑料模模架、导柱、导套、推杆、模具弹簧、气动元件等产品，商品化程度较高，可基本满足国内市场的需求，并有部分出口。而那些技术含量高、结构先进、性能优异、质量上乘、更换便捷的具有个性化的产品，如球锁式快换凸模及固定板、固体润滑导板和导套、斜楔机构及其零部件，高档塑料模具标准件和氮气主弹簧等在国内的生产厂家甚少，且由于资金缺乏，技改项目难以实施，生产效率低，交货周期长，供需矛盾日益突出。因此，每年尚需从国外进口相当数量的模具标准件，其费用约占年模具进口额的3-8%。国产模具标准件在技术标准、科技开发、产品质量等方面，还存在不少问题。诸如，产品标准混乱，功能元件少且技术含量低，适用性差;技改力度小、设备陈旧、工艺落后、专业化水平低、产品质量不稳定;专业人才缺乏，管理跟不上、生产效率低、交货周期长;生产销售网点分布不均，经营品种规格少，供应不足;某些单位为了争夺市场，不讲质量，以次充好，伪劣商品充斥市场。还有不计成本、盲目降价、扰乱市场的现象，是需要认真研究，丞待解决的。总体来分析，中国模具标准件行业发展前景非常乐观，标准件行业成为如今阳光产业，正一步步快速发展。趋势:第一：随着车辆等发展，压铸模各方面随之提高，并且要求也就高了很多。第二：模具技术含量不断提高第三：模具的精度越来越高。第四：模具的趋大型化。第五：模具标准件的应用将日渐广泛。 第六：多功能复合模具进一步发展。1.1.2国外模具的发展趋势国外，特别是欧美和日韩等发达地区的模具工业起步较早，拥有比较先进的生产管理技术及经验，值得我们国内模具行业学习和借鉴，在欧美，许多模具企业将高技术应用于模具设计和制造，主要体现在；(1) CAD/CAE/CAM/ERP的广泛应用，发挥了信息技术带动和提升模具工业的优越性（2）高速切削五轴高速加工技术基本普及，大大缩减制模周期，提高企业的市场竞争力（3）快速成型技术和快速制模技术得到普及应用（4）从事模具行业的人员精简，一专多能，一人多职，精益生产（5）模具产品专业化，市场定位准确（6）采用先进的管理信息系统，实现集成管理（7）工艺管理先进，标准化程度高 据调查研究，日本模具加工的未来发展方向主要表现为无人手修模，无放电加工，加工时间短，五轴加工等方面。1.2 塑料注射模具设计与制造方面1.2 塑料注射模具设计的设计思路（1）收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工数据，以备设计模具时使用。消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。（2）消化工艺数据，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。（3）选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。具体结构方案（4）确定模具类型 如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。（5）确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热组件的安装部位。根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。确定主要成型零件，结构件的结构形式。考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。7 2后盖注射成型模具设计2.1、塑件成型工艺性分析2.1.1、塑件的分析 （1）该产品是后盖，此产品的形状较规则，精度要求不高，它们的尺寸是相配合的，所以只须设计一套注塑模具。该产品大批量生产，故设计时要有较高的效率，浇注系统能够自动脱模。塑件的尺寸虽然不算太大，但由于内部的结构复杂，故采用一模一腔，浇口采用主浇口。（2）、精度等级：查表4-21统一按MT7。 图1 制件图9 2.1.2、POM的性能分析聚甲醛POM为热塑性结晶聚合物，被誉为“超钢”或“赛钢”。均聚甲醛的熔融温度为180左右。POM坚韧有弹性，在低温下仍有很好的抗蠕变性，几何稳定性和抗冲击性。POM可分为：均聚物和共聚物。均聚物材料具有很好的延展强度，抗疲劳强度，但不易于加工。共聚物材料有很好的热稳定性，化学稳定性并且易于加工，吸水性小。POM的高结晶程度导致它有相当高的收缩率，可高达到2%3.5%，对于各种不同的增强型材料有不同的收缩率。POM聚甲醛的性能：表面光滑，有光泽，表面硬度大，吸水率低，刚性好，韧性好，弯曲强度，耐疲劳性强度高，良好的滑动性，耐磨性非常优异，电性能优良，尺寸稳定性好，产品的尺寸精度高，可在-40到100C温度范围内长期使用，良好的耐油，耐过氧化物性能。不耐酸，不耐强碱和不耐月光紫外线的辐射。POM塑料比重： 1.41-1.43克/立方厘米 成型收缩率：0.8-3.0% 2.1.3塑件的生产批量分析塑件的生产类型对注射模具结构、注射模具材料使用均有重要的影响。在中批量生产中，由于注射模具寿命问题比较突出，所以可以考虑使用自动化程度较高、结构复杂、精度寿命高的模具；如果是小批量生产，则应尽量采用结构简单、制造容易的注射模具，以降低注射模具的成本。因为该塑件的产量大批量生产。因此，在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于采用多型腔、高寿命、自动化脱模模具，以便降低生产成本。2.1.4注射工艺参数、注射机：查表选螺杆式，螺杆转数为45r/min，高螺杆转速是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以。、料筒温度（）170 、查表3-44模具温度（）：6080、查表3-11注射压力（MPa）：70120，注射时间为：15s保压压力（MPa）5060，保压时间2050s.13 、注射时间：1.6s 冷却时间：12.5s 辅助时间：8s2.2拟定模具的结构形式2.2.1 分型面的确定分型面，及模具闭合式动定模相配合的接触平面。通过对塑件的分析，知道后盖的成型要用到侧抽的结构，所以分型面定在侧抽的分割线上，另外由于是局部运用侧抽结构，所以分型面还有侧抽模的上下面。2.2.2 型腔数量及排列方式的确定为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，同时考虑到生产效率，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定一般可以根据经济性、注射机的额定锁模力、注射机的最大注射量、制品的精度等。该塑件精度要求不高，生产批量较大，且运用到哈夫模结构，从模具尺寸及塑融填充考虑，初定一模一腔，主浇口，模具结构一般，容易保证塑件质量。2.3 注射机型号的确定2.3.1 注射量的计算 通过UG三维建模设计分析得 塑件体积： V塑=69.9871cm3塑件质量：m塑 =69.98710.91g=63.688g2.3.2 浇注系统凝料体积的初步计算浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值的，但可以根据经验按照塑料体积的0.21倍来估算。由于本设计采用一模两腔，侧浇口，塑件体积较小，浇注系统的凝料按塑件体积的1倍来计算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积（即浇注系统凝料和2个塑件体积之和）为：V总=2.5V塑）=69.98712.5cm3=174.968 cm 311 2.3.3 选择注射机根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积V总=174.968 cm 3V总/0.8=174.968/0.8cm3=218.710cm3根据以上的计算，初步选定公称注射量为250cm3的注射机，注射型号为XS-ZY-250式注射机。其主要参数见表（2）理论注射容量/cm3250移模行程/mm500螺杆直径/mm50最大模具厚度/mm350注射压力/MPa147最小模具厚度/mm200锁模力/KN1800开模行程1802.3.4 注射机相关参数的校核、注射压力校核查表3-12可知，POM所需注射压力为80130MPa。这里取Po=100MPa，该注射机的公称注射压力P公=147MPa。注射压力安全系数k1=1.251.4,这里取k1=1.3，则：k = 1.3 100=130 MPa147 MPa所以注射机压力合格。、锁模力的校核a、塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=100*80=8000.000 mmb、浇注系统在分型面上的投影面积 A浇，即流道凝料（它包括浇口）在分型面上的投影面积和A浇数值可以按照多腔模的统计分析来确定。初步估算A浇=0.5A塑。c、塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积A总，则A总= A塑+A浇=3A塑=24000 mm=24cmd、模具型腔内的胀型力F胀，则F胀=A总P模=2445=945KN式中P模是模具型腔内塑料熔体平均压力值（MPa），一般为注射压力的0.30.65倍。查表3-11得POM塑料模具型腔内的压力P模为90MPa。由上表2知该注射机的公称锁模力F锁=1800KN，锁模力安全系数为k2=1.11.2，这里取k2=1.2，则k2F胀=1.2F胀=1.2945=1134F锁所以，注射机锁模力合格。2.4 浇注系统的设计2.4.1主流道的设计主流道的设计 浇口又称进料口或内流道，它是分流道与塑件之间的狭窄部分，也是浇注系统中最短小的部分。它能使分流道输送来的熔融塑料的流速产生加速度，形成理想的流态，顺序、迅速地充满型腔，同时还起着封闭型腔防止熔料倒流的作用，并在成型后便于使浇口与塑件分离。浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。浇口的作用表现为：塑料熔体通过浇口时剪切速率增高，粘度降低，有利于充型；同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高、粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型；另外在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体的倒流；成型后也便于塑件与整个浇注系统的分离。浇口的尺寸过小会使压力损失增大，冷凝加快，补缩困难；浇口的尺寸过大，浇口周围产生过剩的残余应力，导致产品变形或破裂，且浇口的去除困难等。浇口的形状、尺寸和进料位置对塑件的质量影响很大。浇口的设计与塑料的品种、塑件形状、塑件壁厚、模具结构及注射成型工艺参数等有关。对浇口总的设计要求是：要使塑料熔体以较快的速度进入并充满型腔，同时在型腔充满后适时冷却封闭。一般要求浇口截面小、长度短。实际使用时，浇口的尺寸常常需要通过试模，按成型情况酌情修正。浇口位置选择的正确与否，对塑件质量影响很大，选择不当时会使塑件产生变形、熔接痕、凹陷、裂纹等缺陷。一般来说，浇口位置选择要遵循以下原则：浇口位置的设置应使塑料熔体填充型腔的流程最短、料流变向最少。校核流动比。若流动比小于允许值，则塑件大致上能够成型；若流动比超过允许值，会出现充型不足，这时应调整浇口位置或增加浇口数量，增大流道直径或厚度。浇口位置的设计应有利于排气和补缩。 浇口位置的设置应减少或避免产生熔接痕、提高熔接痕的强度。 浇口位置的选择要避免塑件变形。 浇口位置的设置应避免引起熔体破裂。 浇口位置的设置应防止型芯变形。 浇口位置的设置应考虑塑件的外观。 浇口与塑件连接处应做成R0.5的圆角或0.545的倒角，并防止在分离浇注系统时把塑件剪裂。浇口与分流道的连接处一般做成3045的斜角，并以R1R2的圆角与分流道底面相交，以便熔体流动并减小压力损失。侧浇口适用于各种形状及一模多腔的塑件，它是最常用的一种形式。其优点是：去浇口方便，残留痕迹小；熔体流速高；翘曲变形比直接浇口小；宜成型薄壁、复杂形状塑件。缺点是：注射压力损失大；保压补缩作用比直接浇口小；对壳形塑件排气不方便，易产生熔接痕。、主流道长度：小型模具L主应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm。、主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+(0.51)mm=(4+1)mm=5mm 、主流道大端直径：d=d+2L主tan=6mm、主流道出口端应有圆角，圆角半径R取2mm。、主流道表壁的粗糙度取1m. 图2浇口简图主流道浇口套的形式 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，易磨损。对材料的要求较严格，为了防止浇口套被挤出，用螺钉固定。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计常采用碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC，如图2所示。 图3浇口套2.4.2 冷料穴的设计本设计采用Z型拉料杆将凝料拉出Z型拉料杆顶部距分流道底面h1取6mm；Z型拉料杆中间拐角处距分流道底面12mm；其余按标准取。2.5 成型零件的结构设计及计算2.5.1 成型零件的结构设计凹模的结构设计 凹模是成型制品的外表面的成型零件。凹模的基本结构有整体式，组合式和整体嵌入式等。活动圈形状简单，所以采用整体式凹模，如零件图所示。凸模是成型零件内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型，通过对塑件的结构分析可知，该塑件有一个型芯，型芯反嵌入模板背面，节约优质钢材，同时嵌入式结构有足够强度与刚度，使用可靠且置换方便。滑块的结构设计滑块是由一块可移动的滑板组成来成型制件外轮廓。哈夫块由压块的导滑槽导向，斜导柱推动，弹簧销定位。2.5.2 成型零件钢材的选用根据对成型零件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨度及良好的抗疲劳性能，同时考虑它的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用T10A。对于成型零件型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此钢材选用高合金工具钢Cr12MoV。对于哈夫块由于要不断摩擦，受压，故选用45钢调质处理。2.5.3 成型零件工作尺寸的计算 采用模具专业毕业手册表13-1中的平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差按照塑件零件图中给定的公差计算。（1）、凹模尺寸的计算H=(H+HS-1/2-z /2) +z0 =99.75 +0.67 H=100 =2.10H=(H+HS-1/2-z /2) +z0=19.8 +0.90 H=20 =0.88(2)滑块尺寸计算Dm1= （1+Scp）Ls- +z0 由于塑件尺寸精度为MT7，查手册可得=2.10 Dm1= （1+Scp）Ls- +z0= （1+0.8）100-2.10 +0.560=99.225 +0.560Dm1=100Dm2= （1+Scp）Ls- +z0 =（1+0.8）80-2.10 +0.560=89.065 +0.560Dm2=80 =2.10Lm2= （1+Scp）Ls+ +z0 =（1+0.8）5+0.48 +0.160=5.4+0.160Lm2=5 H1=(H+HS-1/2-z /2) +z0 = 9.832+ HI=10 =0.58 H2=(H+HS-1/2-z /2) +z0 =1.629 + H2=2 =0.58(3)型芯高度尺寸Hm1=h+hs+1/2+z /2 0-z =25.95 0-1.00 hm1=25.5=0.90 hm2=h+hs+1/2+z /2 0-z =5.44 0-0.12 hm2=5.3 =0.68 Hm3=h+hs+1/2+z/2 0-z =10.57 0-0.16 Hm3= 10.5 =0.68(4)型芯外形尺寸 dm1=d+ds+=8.4990-0.145 dm=23.5 =0.88dm2=d+ds+=8.59 0-0.20 dm2=16.4 =0.24dm3=d+ds+=5.41 0-0.18 dm3=20 =0.44式中塑件的平均收缩率，查表得POM的收缩率为0.8%.Ls为塑件公称尺寸，mm为塑件公差值，mm z 为制造公差，mm2.6、模架的确定2.6.1 模板尺寸的确定 （1）、A板尺寸。A板是定模板，考虑到定模板的强度，以及为下面压板的安装让位，还要考虑到定模型腔下部哈夫块的强度，厚度。A板取50mm厚（2）、压板厚度，压板的厚度由滑块的厚度决定，等于16.5mm（3）、B板尺寸。B板式型芯固定板，同时也成型制件外轮廓，由质件决定，分析制件得B板厚度为40mm 。（4）、支撑板的厚度支撑板，1取20mm支撑板2取30mmC取50综上所述模架的外形尺寸：宽高长=200mm240mm250mm，如图6 所示。 图32.6.2 架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。模具平面尺寸，模具平面尺寸250mm200mm250mm235mm校核合格。2.6.3 排气槽的设计该塑件由于中间由斜导柱模具成型，内部由反嵌型芯成型，且流程较长，所以无形中有很多排气通道。故须再专门设计排气槽。2.7 脱模推出机构的设计2.7.1 脱模方式的确定分析本塑件，开模后由于塑件对型芯的包紧力使得塑件留在动模，可采用推杆推出。为不影响塑件尺寸和使用，一般使推杆与塑件接触部位凹进塑件0.1mm左右。2.7.2 脱模力的计算型芯脱模力F，参考塑料注射模结构与设计 式9-1得F=AP/(cos-sin)所以（1）、推出面积A=4913mm A1=(55+55+53) 3=195 mmA2=126.8=3074.68 mmA3=(164-1) 1.814.5=2897.1 mm（2） 推出力 F=AP/(cos-sin)=9624.8N（3） 推出应力=1.2F/A=1.29624.8/230.79= 50.21Mpa69Mpa（抗压强度）合格 A4=3.53.56=230.79 mmA-塑件包裹型芯的面积，mmP-塑件对型芯单位面积上的包紧力；模内冷却的塑件，p取2.4107Mpa -塑件对钢的摩擦系数，为0.1-0.3取0.1-脱模斜度2.8 侧抽的设计2.8.1侧抽方式的选择后盖采用侧抽成型，由斜导柱推动，结构简单、安全、可靠。 2.8.2 相关计算（1）、抽芯距的计算 S抽=sc+3=15 sc=12（2）、抽芯力的计算 抽芯力的计算跟脱模力的计算方法一样。型芯脱模力F1，参考塑料注射模结构与设计 式9-1得F=AP(cos-sin)所以F1=AP(cos-sin)= 4452.8310-6107 /（0.1cos1-sin1)=2895.66N A=A1+A2+A3+A4+A5+A6+A7=4452.83 mmA1=31 2=194.68A2=(15-14)4=1356.48A3=23 5=361.1A4=A2=1356.48A5=31 5=486.7A6=40 2.5=314A7=35 3.5=384.65A-塑件包裹型芯的面积，mmP-塑件对型芯单位面积上的包紧力；模内冷却的塑件，p取0.8107Mpa -1.2107Mpa-塑件对钢的摩擦系数，为0.1-0.3-脱模斜度2.8.3 斜导柱设计（1）、参考文献附录F，选取斜导柱为12mm 由于抽拔方向与开模方向垂直，斜导柱所需有效长度45mm，总长计算得98mm。（2）、斜导柱弯曲力计算抽拔方向与开模方向垂直，斜导柱弯曲力N=F/cos(1-2ftan-f)=2895/cos20(1-20.5tan20-0.5)=1253 N1500N 校核合格（3）、哈夫块、压块、楔紧块及定位装置的设计. 哈夫块由压块导向运动，楔紧块压紧。见装配图。2.9 冷却系统的设计冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单的计算。设计时忽略模具因空气对流、辐射以及注射机接触所散发的热量，按单位时间内塑料熔体凝料时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量。2.9.1 冷却介质POM材料的成型温度及模具温度分别为300和60 80。出选模具温度为60，用常温水对模具进行冷却。2.9.2 冷却系统的简单计算（1）、单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W、塑料制品的体积V=V+V=21.500cm、塑料制品的质量m=V=21.5001.41g=19.483g、塑件壁厚平均为5，可以查表4-341得t冷=12.5s。取注射时间t注=2s，脱模时间t脱=8s，则注射周期：t=t注+t冷+t脱=（2+12.5+8）s=22.5s。由此得每小时注射次数：N=（3600/22.5）次=160次、单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：W=Nm=16010kg/h=3.177kg/h（2）、确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量Qs 查表4-351直接可知POM的单位热流量Qs的值为590kj/kg。（3）、计算冷却水的体积流量qv设冷却水道入水口的水温为2=22，出水口的水温为1=25，取水的密度=1000kg/m3,水的比热容c=4.187kj/kg。则根据公式可得：Qv=wQs/60c(Q1-Q2)=3.177590/(6010004.1873)=0.00018m/min(4)、确定冷却水路
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
|
2:不支持迅雷下载,请使用浏览器下载
3:不支持QQ浏览器下载,请用其他浏览器
4:下载后的文档和图纸-无水印
5:文档经过压缩，下载后原文更清晰
|
川公网安备: 51019002004831号