关 键 词：

34 垫片 冲孔 倒装 复合 设计 冲压 模具 18 CAD

资源描述：

φ34圆垫片的落料冲孔倒装复合模设计-冲压模具含18张CAD图,34,垫片,冲孔,倒装,复合,设计,冲压,模具,18,CAD

内容简介：

圆垫片冷冲压工艺模具设计摘要冲压模具在工业生产中应用广泛。冲压模具的设计充分利用了机械压力机的功用特点，在室温的条件下对坯件进行冲压成形，生产效率提高，经济效益显著。本零件采用的是倒装复合模冲裁，主要要涉及到冲裁件工艺的分析，排样的设计，排样方法，搭边值的计算，冲裁力的计算，模具压力中心的计算，凸模与凹模刃口尺寸的计算，模具的总体设计，主要零部件的设计，模具总装配图的绘制，压力机设备的选定。关键词: 冲压、模具、制造目 录摘 要3绪 言41、冲裁件的工艺分析52、冲压工艺方案的确定63、排样设计73.1.排样方法73.2.1.搭边值的确定73.2.2.条料宽度的确定83.3.材料利用率104、冲裁力相关的计算114.1.计算冲裁力的公式114.2.总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力124.3.压力机公称压力的选取144.4.模具压力中心的确定144.5.冲裁间隙155、凸模与凹模刃口尺寸的计算165.1.刃口尺寸计算的基本原则165.2.刃口尺寸计算方法175.3.刃口尺寸计算196、主要零部件的设计216.1.凸凹模的设计216.2.冲孔凸模的设计216.3.落料凹模的设计226.4.卸料板的设计236.5.定位零件的设计236.6.模架及其它零件的设计24结 论26致 谢27参考文献28绪 言改革开放以来，随着国民经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需要；另一方面朝着大批量，高效率生产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备生产的方式。模具，做为高效率的生产工具的一种，是工业生产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量的生产；节约原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有很高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成形，不需进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化的特点。1、冲裁件的工艺分析由零件图11可知，该零件形状简单，是由圆组成。冲裁件内外形所能达到的精度要求不高为IT12-IT14。将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证。其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用冲裁落料复合模进行加工，且一次冲压成形。材料：10#钢为优质碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性、可锻性及良好的冲压性能，常用来制造焊接结构件和冲压件。零件精度的选择：本文所设计的冲裁零件如图1-1，该冲裁件的材料为10#钢，具有较好的可冲压性能。该冲裁件的结构较简单，比较适合冲裁，零件图上所有尺寸均未注公差，属于自由尺寸，可参考极限配合与技术测量确定冲裁件公差等级，根据查表，该零件的公差等级取IT14级确定零件的尺寸公差。 图1-1 零件简图 2、冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。方案二：冲孔落料复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案一单工序冲裁模指在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。该模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产的要求。方案二复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。该模具只需要一副模具，工件的精度及生产效率都很高，但工件最小壁厚2mm等于凸凹模许用最小壁厚2mm，模具强度足够，制造难度小，模具成本低，维修方便。方案三级进模：是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。它也只需要在一副模具内可以完成多道不同的工序，可包括冲裁、弯曲、拉深等，具有比复合更好的生产效率。它的制件和废料均可以实现自然漏料，所以操作安全、方便，易于实现自动化。难以保证制件内、外相对位置的准确性因此制件精度不高。通过对上述三种方案的的分析比较，因为该制件的精度要求不高，用于批量生产。所以该制件的冲压生产采用方案二为佳。3、排样设计3.1.排样方法排样的方法有:直排、斜排、直对排、混合排，根据设计模具制件的形状、厚度、材料等方面的全面考虑，排样方法采用直排式排样法。如图3-1所示3.2搭边值、条料宽度的确定3.2.1.搭边值的确定排样时零件之间以及零件与条料侧边间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料、搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命或影响送料工作。图3-1 排样图搭边值通常由经验确定，表所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。表3-1 搭边a和a1数值材料厚度圆件及r2t的工件矩形工件边长L50mm矩形工件边长L50mm或r2t的工件工件间a1沿边a工件间a1沿边a工件间a1沿边a0.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t根据制件厚度与制件的排样方法可以查表31得：搭边值工件间a1为1.5mm 沿边a 为1.8mm3.2.2.条料宽度的确定排样方式和搭边值确定以后，条料的宽度和进距也就可以设计出。计算条料宽度有三种情况需要考虑：1、有侧压装置时条料的宽度。2、无侧压装置时条料的宽度。3、有定距侧刃时条料的宽度。该零件采用无侧压装置的模具，其条料宽度应考虑在送料过程中因条料的摆动而使侧面搭边减少。为了补偿面搭边的减少部分，条料宽度应增加一个条料的摆动量。故条料宽度为：B=D+2a+c （3-1）式中：B条料宽度的基本尺寸；D条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a侧搭边值。C条料与导料板之间的间隙（即条料的可能摆动量）：B100， c=0.51.0；B100，c=1.01.5。表3-2 剪料公差及条料与导料板之间隙（mm)条料宽度B/mm材料厚度t/mm112233550501001001501502202203000.40.50.60.70.80.50.60.70.80.90.70.80.91.01.10.91.01.11.21.3导料板之间的距离，应使条料与导料板之间保持一定的间隙查表33，以保证送料畅通。表3-3 条料宽度偏差（mm）条料宽度B|mm材料厚度0.50.5112200.050.080.120300.080.10.1530500.10.150.2D取值由设计条料宽度方向冲裁件的最大尺寸为37.6 (mm)侧搭边值a可以从表31中查出为1.8(mm)故带入条料宽度公式得；查表32可得条料宽度偏差下偏差为-0.5(mm)B=D+2a+c=（34+21.8+0.5）-0.5=38.1-0.5(mm)3.3.材料利用率 材料利用率通常以一个进距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分率表示；=(nA1/hB)100% （3-2）式中 材料利用率（%）；n 冲裁件的数目；A1 冲裁件的实际面积(mm2)；B 板料宽度(mm)；h进距；计算冲压件的面积；A1=3.141717 =907.46(mm2)条料宽度计算：B=34+21.8=37.6(mm)送进距离计算：h=34+1.5=35.5(mm)一个进距的材料利用率；=(nA1/hB)100% =1907.46(37.635.5)100%=67.98%由此可之，值越大，材料的利用率就越高，废料越少。工艺废料的多少决定于搭边和余量的大小，也决定于排样的形式和冲压方式。因此，要提高材料利用率，就要合理排样，减少工艺废料。4、冲裁力相关的计算4.1.计算冲裁力的公式 计算冲裁力的目的是为了选择合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求，普通平刃冲裁模，其冲裁力F p一般可以按下式计算：Fp=KptL式中 材料抗剪强度，见附表（MPa）；L冲裁周边总长（mm）；t材料厚度（mm）;系数Kp是考虑到冲裁模刃口的磨损，凸模与凹模间隙之波动（数值的变化或分布不均），润滑情况，材料力学性能与厚度公差的变化等因数而设置的安全系数Kp，一般取13。当查不到抗剪强度r时，可以用抗拉强度b代替，而取Kp=1的近似计算法计算。表41常用冲压材料的力学性能材料名称牌号材料状态抗剪强度抗拉强度申长率屈服强度电工用纯铁C0.025DT1、DT2、DT3已退火18023026普通碳素钢Q195火未退2603203204002833200Q2353103803804702125240Q2754005005006201519280优质碳素结构钢08F已退火22031028039032180082603603304503220010260340300440292102028040036051025250454405605507001636065Mn60075012400不锈钢1Cr13已退火600400470211Cr18Ni9Ti热处理退软32038054070040200铝L2、L3、L5已退火8075110255080冷作硬化1001201504铝锰合金LF21已退火701101101451950硬铝LY12已退火10515015021512淬硬后冷作硬化28032040060010340纯铜T1、T2、T3软态1602003007硬态2403003黄铜H62软态26030035半硬态30038020200H68软态24030040100半硬态28035025由于材料10#钢的力学性能查（表41）可得：抗剪强度=260-340MPa。4.2.总冲裁力、推料力、卸料力、顶件力和总冲压力由于冲裁模具采用弹性卸料装置和上出件方式。 F总冲压力。 Fp总冲裁力。 FQ卸料力 FQ1推料力。计算总冲裁力 Fp=F1+F2F1落料时的冲裁力。 F2冲孔时的冲裁力。冲裁周边的总长（mm）落料周长为： L1=3.1434 =106.76（mm）冲孔周长为： L2=33.144=37.68（mm）落料冲裁力为： F1=KptL2 =12106.76340 =72596.8(N)冲孔冲裁力为： F2=KptL1 =1237.68340 =25622.4(N)所以可求总冲裁力为： Fp=F1+F2 =72596.8+25622.4 =98219.2（N）表4-2 卸料力、推件力和顶件力系数料厚t/mmKxKtKd钢0.10.10.50.50.252.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.09按卸料力公式计算卸料力FQFQ=KxFp查表42得Kx=0.04根据公式得： FQ=KxFp=0.0498219.2=3928.768 (N)按推料力公式计算推料力FQ1FQ1=nKtFp取n=1查表42得Kt=0.055n梗塞在凹模内的制件或度料数量（n=h/t h直刃口部分的高度，t材料厚度）根据公式得: FQ1=nKtFp =10.05525622.4 =1409.232N,4.3.压力机公称压力的选取 冲裁时，压力机的公称压力必须大于或等于冲裁各工艺力的总和。根据公式得 F=Fp+FQ+FQ1 =98219.2+3928.768+1409.232 =103557.2(N)根据综上所计算出来的总压力与常用冷冲压设备的工作原理和特点选取压力机为J2316。4.4.模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲裁模的压力中心，可按下述原则来确定：1、对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2、工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3、形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模的对称中心。根据制件图可以得出该工件形状相同且分布位置对称，所以冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。4.5.冲裁间隙设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙Cmin，最大值称为最大合理间隙Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值Cmin。根据材料材质，厚度，选择最小双面间隙2Cmin=0.08mm，最大双面间隙2Cmax=0.25mm,为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmax，必须满足：d=0.6（2Cmax2Cmin），P=0.4（2Cmax2Cmin）; |d|+|P|+2Cmin2Cmax。5、凸模与凹模刃口尺寸的计算5.1.刃口尺寸计算的基本原则冲裁件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，模具合理的间隙值模具刃口寸及制造精度来保证。正确确定模具刃口尺寸及其制造公差，是设计冲裁模的主要任务之一。从生产实践中可以发现：1、 由于凸、凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。2、 在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。3、 冲裁时，凸、凹模要与冲裁件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造工差时需考虑下述原则：1、落料尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。2、考虑到凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取尺寸公差范围的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔尺寸公差范围内的较大尺寸、这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的制件。凸、凹模间隙则取最小合理间隙值。3、确定冲裁模的刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。如果对刃口精度要求过高（即制造公差过小），会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期；如果对刃口尺寸要求过低（即制造公差过大），则生产出来的制件可能不合格，会使模具的寿命降低。若制件没有标注公差，则对于非圆形件按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14级处理，冲模则可按IT11级制造；对于圆形件，一般可按IT79级制造模具。冲压件的尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，落料件上偏差为零，下偏差为负；冲孔件上偏差为正，下偏差为零。5.2.刃口尺寸计算方法由于模具的加工方法不同，凸模与凹模刃口部分尺寸的计算公式与制造公差的标注也不同，刃口尺寸的计算方法可以分为两种情况。凸模与凹模分开加工和凸模与凹模配合加工。对该制件应该选用凸模和凹模分别加工的方法，按图纸加工之尺寸。要分别标注凸模和凹模刃口尺寸和制造公差（凸模p、凹模d），它适用于圆形或简单形状的制件。为了保证初始间隙值小于最大合理间隙2Cmin，必须满足下列条件： p+d2Cmax-2Cmin 或取p=0.4(2Cmax-2Cmin) d=0.6(2Cmax-2Cmin)也就是说，新制造的模具应该是p+d+2Cmin2Cmax。否则制造的模具间隙已经超过允许的变动的范围2Cmax-2Cmin。下面对落料和冲孔两种情况进行讨论。1、落料： 设工件的尺寸D0-，根据计算原则,落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸,使凹模基本尺寸接近或等于制件的轮廓的最小极限尺寸,再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2Cmin。其计算公式如下： Dd=(D-X) 0/+d Dp=(Dd-2Cmin)0/-p=(D-X-2Cmin) 0/-p2、冲孔：设冲孔尺寸为d0+根据以上原则,冲孔时以凸模设计为基准,首先确定凸模刃口尺寸,使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸,再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2Cmin。凸模制造偏差取负偏差，凹模取正偏差。其计算公式如下： dp=(d+x) 0-p dd=(dp+2Cmin)0+d=(d+x+2Cmin)0+d在同一工步中出制件两个以上孔时,凹模型孔中心距Ld 按下式确定: Ld=(Lmin+0.5)0.125式中Dd落料凹模基本尺寸(mm)；Dp落料凸模基本尺寸(mm)；D落料件最大极限尺寸(mm)；dd冲孔凹模基本尺寸(mm)；dp冲孔凸模基本尺寸(mm)；d冲孔件孔的最小极限尺寸(mm)；Ld同一工步中凹模孔距基本尺寸(mm)；Lmin制件孔距最小极限尺寸(mm)；制件公差(mm) 可查表71;2Cmin凸、凹模最小初始双面间隙(mm)；d凸模下偏差,可按IT6选用(mm)；p凹模上偏差,可按IT7选用(mm)；X 磨损系数,是为了使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸,与工件制造精度有关,可查表72或按下列关系取值：当制件公差为IT10以上,取X=1；当工件公差为IT11IT13,取X=0.75；当工件差为IT14者,取X=0.5。表7-1标准公差数值公差等级DT01IT0 IT1IT2IT3IT4IT5IT6IT7IT8IT9IT10IT11基本尺寸/mm3366101018183030505080801201201801802502503153154004005000.30.40.40.50.60.60.811.222.5340.50.60.60.8111.21.5234560.8111.21.51.522.53.54.56780.8111.21.51.522.53.54.567822.52.53445681012131534456781012141618204568911131518202325276899131619222529323640101215182125303540465257631418222733394654637281899725303643526274871001151301401554048587084100120140160185210230250607590110130160190220250290320360400表7-2磨损系数x料厚t(mm)非圆形圆形10.750.50.750.5工件公差/mm1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.305.3.刃口尺寸计算根据计算原则,落料时以凹模为设计基准。首先确定凹模尺寸,使凹模基本尺寸接近或等于制件的轮廓的最小极限尺寸,再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙值2Cmin。Dd=(D-X)0+d =(34.15-0.50.3) =34Dp=(Dd-2Cmin)0-p =（34-0.16） =33.84校核p+d2Cmax-2Cmin0.016+0.0250.360-0.246 0.041 0.114，（满足间隙要求）根据计算原则,冲孔时以凸模设计为基准,首先确定凸模刃口尺寸,使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸,再增大凹模尺寸以保证最小合理间隙2Cmin。 Dp1=(d+x) 0-p =（17.9+0.50.2） =18Dp2=(d+x) 0-p =（3.9+0.50.2） =4 d1=(dp+2Cmin)0+d =(18+0.16) =18.16 d2=(dp+2Cmin)0+d =(4+0.16) =4.16 校核p+d2Cmax-2Cmin 0.013+0.0210.360-0.246 0.034 0.1146、主要零部件的设计设计主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用线切割加工凸模固定板、卸料板、凸凹固定板、凹模及冲孔凸模、凸凹模。除凸凹模外，在采用线切割后，还得采用数控车床加工其形腔锥度。这种加工方法可以保证这些零件各个内孔的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的设计方法。 6.1.凸凹模的设计因为该制件形状复杂，所以将落料凸模与冲孔凹模设计成一个整体为凸凹模。直通式凸模工作部分和固定部分的形状做成一样，直通式凸模采用线切割机床加工。凹模和工作部分与凸模联在一起，为保证废料直接由凸模从凸凹模内孔推出。凹模洞口若采用直刃、则模内有积荐废料，胀力较大。若采用上直下斜的锥面式，可以解出积荐废料的问题，锥度先采用线切割加工后采用数控车床加工。通过固定板把凸凹模固定。固定板与凸凹模的配合按H7/m6。凸凹模材料应选T10A，热处理5860HRC，凸凹模与卸料板之间的间隙见表91查得凸凹模与卸料板的间隙选为0.035mm。凸凹模高度是固定板、卸料板和弹簧间隙组成。凸凹模高度为： H=H1+H2+（1520）mm H1固定板厚度；得H1=0.4H凹=0.435=14mm(标准为15mm) H2卸料板厚度；查表94得H2=15mm(1520)附加长度，包括凸凹模的修磨量，凸模进入凹模的深度及固定板与卸料板间的安全距离。（附加长度取18）H=15+15+18=48mm,本次设计取50mm。 6.2.冲孔凸模的设计因为冲孔凸模是由圆和非圆组合而成的凸模，结构复杂，对模具零件精度要求较高；模具装配精度也较高。将冲孔凸模设计成直通式，采用线切割加工。冲孔凸模与凸凹模中的落料凹模镶拼结构中的压入式固定。凸模的高度是凸模固定板、凹模及附加长度组成。凸模高度为： H=H1+H2mm H1凸模固定板厚度；得H1=0.4H凹=0.435=14mm(标准为15mm) H2凹模厚度； H2=35mmH=15+35=50mm 6.3.落料凹模的设计凹模采用整体凹模，各种冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架上位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。模具的外形尺寸如下： 模具厚度的确定公式为： H=Kb式中：K92系数值，考虑板料厚度的影响；b 冲裁件的最大外形尺寸；表9-2系数值Ks/mm材料厚度t/mm1336501001002002000.300.400.200.300.150.200.100.150.350.500.220.350.180.220.120.180.450.600.300.450.220.300.150.22查表92得：K=0.30 H=0.534 =17mm查表 93取标准：H=35mm模具壁厚的确定公式为： C=(1.52)H =1.517217 =25.534mm凹模壁厚取C=55 mm、凹模直径的确定公式为： B=b+2C =34+234 =102mm查表93取标准取B=125mm凹模的长度要考虑导料板发挥的作用，保证送料粗定位精度。查表查表93取标准L=125mm。凹模轮廓尺寸为125mm35mm。凹模材料选用才Cr12MoV，热处理5862HRC。6.4.卸料板的设计卸料板不仅有卸料作用，还具有用外形凸模导向，对内孔凸模起保护作用，卸料板的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料板的厚度按表94选择，卸料板厚度为15mm。卸料板与1个凸模的间隙以在凸模设计中确定了为0.08。卸料板上设置了4个螺钉。卸料板采用45钢制造，热处理淬火硬度4045HRC。表9-4固定卸料板厚度冲件厚度t卸料板宽度2000.866810120.81.5681012141.538101214166.5.定位零件的设计为了保证模具的正常工作和冲出合格的冲裁件，必须保证坯料或工序件对模具的工作刃口处于正确的相对位置，即必须定位。而模具送料平面中必须有两个方向的限位：一是送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确的方向的送进，称为送进的导向，二是在送进方向上的限位，控制条料一次送进的距离(步距)称为送料定距。属于送料导向的定位零件有导料销，导料板、侧压板等，属于送料定距的定位零件有固定挡料销、始用挡料销、活动挡料销、导正销、侧刃等。属于块料或工序件的定位零件有定位销、定位板等。由于圆垫片冲压所用的材料属于条料，厚度不大，零件精度且采用的是复合模进行冲裁。终上所述定位零件选用导料销，定位零件采用活动挡料销。活动挡料销的位置可以由公式确定B=A-D/2+d/2 式中A送料进距（mm）；d挡料销直径（mm）；D落料凸模直径（mm）。B=A-D/2+d/2 =35.5-34/2+6/2 =21.5(mm)6.6.模架及其它零件的设计 根据国家标准,模架主要有两大类,一类是由上模座、下模座、导柱、导套组成的导柱模模架。另一类是由弹压导板、下模座、导柱、导套组成的导板模模架。考虑到经济效益以及加工的特点，模具的稳定性，凹模外形是圆形，选择中间导柱圆形标准模架。本模具采用滑动导柱、导套来保证模具上、下模的精确导向。滑动导柱、导套都是圆柱形的，其加工方便，可采用车床加工，装配容易。导柱的长度应保证上模座最底位置时（闭合状态），导柱上端面与上模座顶面的距离15mm。而下模座底面与导柱底面的距离为5mm。导柱的下部与下模座导柱孔采用R7/h5的过盈配合,导套的外径与上模座导套孔采用R7/h5的过盈配合。导套的长度，需要保证冲压时导柱一定要进入导套10mm以上。导柱与导套之间采用H7/h6的间隙配合，导柱与导套均采用20钢，热处理硬度渗碳淬硬5660HRC。导柱的直径、长度，按标准选取。导柱：d/mmL/mm分别为32180，28180；导套：d/mmL/mmDmm分别为3210545，281054