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链轮的冲压工艺及模具设计-拉深翻边复合模含10张CAD图
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链轮
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链轮的冲压工艺及模具设计 摘 要通过对制件的工艺计算及拉深翻边时的受力，应力及金属流动状态进行分析，设计并改进了反拉深模的结构，保证了零件尺寸的要求，消除了料厚变薄等缺陷，此模具结构简单，实用性强，提高劳动生产率，为防止制件起皱和拉裂常通过改善材料力学性能和合理确定凹模圆角半径，同时分析了该制件的工艺性。设计了拉深模具，并介绍了所用模具材料特点。拉深是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心工件或将已制成的开口空心件加工成其他形状空心件的一种冲压加工方法。翻边时将毛坯或半成品的外边缘或孔边缘沿一定的曲线翻成竖立的边缘冲压方法的链轮是需要经过拉深翻边，冲孔等工序才可完成。当前模具工业发展有两个特点：一是要缩短制模周期、降低制模成本。由于人们对工业晶的品种、数量和质量要求越来越高，产品更新换代周期越来越短，而且多品种小批量生产较多，因此对模具制造提出了严格的要求。二是模具向大型化、复杂化、精密化和自动化发展。模具制造要求越来越高，制造工艺越来越复杂。关键词：拉深模 设计 料厚变薄 改进 链轮的冲压工艺及模具设计 AbstractThrough the technological calculation of the product and the analysis of the exerted force ,stree and metal flowing status when drawing for ward and backward,the back ward drawing die was desingal and improved in its structure,which ensured the requirement of the part dimensions and eliminated some defects such as the material thickness becoming thinner,The structure of the die for the technological process is simple and practical,it can increase the production efficiency,in order to ensure the uniformity of the blanking clearance of the die ,inorganic adhesive is used to bord and fix the punch to eliminate manufacturing errors,after an analysis of the technological property of the producte,the dimensions of the blank were determined and the drawing die for the part was designeal the characteristics of the die material were introduced at last. Keywords: backward drawing die design material thickness getting thinner improvement 目 录1绪 论1 1.1冷冲压在工业生产中的地位1 1.2了解目前国内外冲压模具的发展现状1 1.2.1现状1 1.2.2未来冲压模具制造技术发展趋势2 1.3国外冲压模具的发展现状42.分析链轮的冲压工艺并确定其工艺方案6 2.1冲压件的工艺分析6 2.1工艺方案的确定7 2.21计算坯料尺寸7 2.22计算拉深次数9 2.23冲压工艺方案的确定103.工艺计算11 3.1确定排样、裁板方案11 3.2确定各中间工序尺寸11 3.2.1拉深11 3.3计算冲压力、选用压力机11 3.3.1计算压边力11 3.3.2计算拉深力12 3.3.3计算翻边力12 3.3.4压力机的公称压力12 3.3.5压力机型号的选择13 3.3.6压力中心的确定13 4 链轮冲压模具的设计14 4.1 模具结构形式选择14 4.2 模具工作零件的设计15 4.2.1拉深工作部分刃口尺寸计算15 4.2.2拉深凸、凹模的工作部分尺寸计算16 4.2.3翻边工作部分的尺寸计算19 4.3模架的选择20 4.4模具其它零部件的计算和选取21 4.4.1压力机型号的确定21 4.4.2模柄的确定22 4.4.3螺钉的选用22 4.4.4圆柱销的选用23 4.4.5卸料装置的选用23 4.4.5.1推件板的选用23 4.4.5.2顶杆的选用23 4.4.5.3弹性卸料元件的选用245 工作零件的加工工艺26 5.1模具材料的选用26 5.2模具工作零件的加工工艺26 5.2.1拉深凸模的加工工艺过程26 5.2.2拉深凹模的加工工艺过程26 5.2.3翻边凸模的加工工艺过程266 链轮模具的安装与调整27 6.1模具的装配27 6.2模具的调试27设计总结31致 谢32参考文献33 1绪 论1.1冷冲压在工业生产中的地位模具是大批生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。模具可保证冲压产品的尺寸精度。使产品质量稳定，而在加工中不破坏产品表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的廉价的扎制刚板或刚带为坏料，且在生产中不需加热，具有生产效率高质量好重量轻成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其它加工方法所不能比拟的。使用模具已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。目前，工业生产中普遍采用怒局成形工艺方法，以提高产品的生产率和质量。一般压力机加工，一台普通压力机设备每分钟可生产零件几件到几十件，高速压力机的生产率已达到每分钟数百件甚至上千件。据不完全统计，飞机汽车拖拉机电机电器仪器仪表等产品，游60%左右的零件是用模具加工出来的；而自行车手表洗衣机电冰箱及电风扇等轻工产品，有90%左右的零件是用模具加工出来的；至于日用五金，餐具等物品的大批量生产基本上完全靠模具来进行。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识。1.2了解目前国内外冲压模具的发展现状1.2.1现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。例如，吉林大学汽车覆盖件成型技术所独立研制的汽车覆盖件冲压成型分析KMAS软件，华中理工大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CAD/CAE/CAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件等在国内模具行业拥有不少的用户。虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。1.2.2未来冲压模具制造技术发展趋势模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。达到这一要求急需发展如下几项：(1)全面推广CAD/CAM/CAE技术模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术服务的力度；进一步扩大CAE技术的应用范围。计算机和网络的发展正使CAD/CAM/CAE技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广成为可能，实现技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。(2)高速铣削加工国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。(3)模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。(4)电火花铣削加工电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用。预计这一技术将得到发展。(5)提高模具标准化程度我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到30%左右。国外发达国家一般为80%左右。(6)优质材料及先进表面处理技术选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善应发展工艺先进的气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。(7)模具研磨抛光将自动化、智能化模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作，以提高模具表面质量是重要的发展趋势。(8)模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。1.3国外冲压模具的发展现状由于工业生产技术的迅速发展，目前国内外制造业广泛地采用了无切削、少切削加工工艺，如精密冲压、精密锻造、压力铸造、冷挤压、热挤压及等温超塑成形等新工艺，代替传统的切削加工工艺。模具作为主要的成形工具，已成为一种重要的加工装备。家用电器行业约80的零部件、机电行业约70的零部件均采用模具成形，塑料、橡胶、陶瓷、建材、耐火材料制品大部分均采用模具成形。 一种中型载重汽车的改型，需要4000套模具，重达2000多吨。生产一种型号的照相机，需要500套模具，在很多行业中，模具费用已经占产品成本的1530。因此，工业产品质量的改进、生产率的提高、成本的降低、产品更新换代的速度，在很大程度上取决于模具的制造精度和质量、制造周期、生产成本、使用寿命等因素。随着全球经济一体化进程加快，模具工业在国民经济中所发挥的作用越来越明显，机械电子、汽车、轻工、建材和国防工业等部门都大量采用模具进行生产，并提出越来越高的要求。模具工业已成为新技术产业化的重要组成部分，模具技术水平的高低与产品的质量、效益和新产品的开发能力有密切关系，它成为衡量一个国家工业水平高低的重要标志之一。20世纪80年代以来，日本、美国、德国等工业发达国家，模具工业的产值超过机床工业的产值。当前模具工业发展有两个特点：一是要缩短制模周期、降低制模成本。由于人们对工业晶的品种、数量和质量要求越来越高，产品更新换代周期越来越短，而且多品种小批量生产较多，因此对模具制造提出了严格的要求。二是模具向大型化、复杂化、精密化和自动化发展。模具制造要求越来越高，制造工艺越来越复杂。为了降低模具生产成本，增加效益，保证质量，在采用先进设备和制造工艺的同时，必须采用多种工艺措施尽量延长模具使用寿命。其中合理选用模具材料，采用先进的热处理和表面强化工艺，不断推广应用新材料就是一个主要的方面。模具钢是制造模具的主要材料。尽管模具材料品种繁多，但是模具钢在模具制造业中使用最多，是模具工业最重要的技术和物质基础。近年来随着模具工业的迅速发展，模具钢的发展也极为迅速。世界各国都把模具钢分类于合金工具钢中，其产量已占合金工具钢产量的70一80。2 分析链轮的冲压工艺并确定其工艺方案2.1冲压件的工艺分析 图（1）工 件 图此工件为有凸缘圆筒形件，要求外形尺寸没有厚度不变的要求，需要内翻边，工件形状满足拉深工艺要求，可用拉深翻边复合成型。材料为Q235，料厚3mm，适用于大批量生产，它主要的配合尺寸180、120、M6417H为IT12级。该零件属于典型的有凸缘圆筒形拉深件，形状简单、对称。采用3mm厚的材料进行冲压，保证了足够的强度和刚度，而且各部分的结构也比较合理，拉深工艺性较好，该拉深件圆角R=r2t，因此取R=r=6。可有两种方法：一种可以采用阶梯拉深成型。另一种可采用拉深翻边复合成型。这两种方法中，第一种，生产效率低，费工费料，不宜采用。第二种，采用拉深翻边复合成型，生产效率高且省料，翻边端部虽不如以上好，但该零件高度40未注公差尺寸，翻边完全可以保证要求，所以采用第二种方法比较合理的。2.2工艺方案的确定2.21计算坯料尺寸计算坯料前是否要采用阶梯拉深成型，需要确定翻边前的工序件尺寸，核算翻边前的变形程度，M641-7H处的高度尺寸为： H=40-18=22(mm) 根据翻边公式，翻边的高度H为： H=D/2(1-K)+0.43r+0.72t）经变形后 K=1-2/D(H-0.43r-0.72t)式中 D=64mm r=6mm t=3mm 代入上式K=1-0.5390.461即 翻边高度H=22mm， 翻边系数K=0.461 由此可得翻边前孔径 即：d=DK=640.461=29.504(mm) d/t=29.504/3=9.835(mm)查表5.2、当采用圆柱形凸模，孔的加工方法钻孔时、【K】(极限翻边系数)=0.421.4 属于宽凸缘筒形件t/D100=3/206100 =1.456工件总的拉深系数：M总=d/D=123/2060.51工件的拉深相对高度：h/d=18/23=0.146 由t/D=3/206x1001.45 查手册得，带凸缘筒形件第一次拉深的极限系数m1=0.54查手册得带凸缘筒形件首次拉深的极限相对高度得h/d=0.500.63由于m总=0.51m1 h/d=0.146h1/d1 故一次能拉深成形。翻边前毛坯示意图：图（3）翻边前毛坯示意图2.23冲压工艺方案的确定根据上面的分析计算，链轮需要的工序是拉深翻边复合成形。 总上，拟订出以下三种工艺方案： 方案一：采用拉深翻边复合冲压，采用复合模生产。方案二：采用先拉深再翻边连续冲压的级进模。方案三：先拉深后翻边单工序模生产。 分析比较，方案二生产效率低，修模困难，安全性能不好。方案三，可使模具结构简单但需要两道工序、两幅模具、生产效率低，难以满足零件批量生产。而方案一模具结构虽复杂但生产效率高，安全性能好，特别适合此工件大批量生产。因此决定采用第一方案，在拉深和翻边的过程中，冲压行程临近钟了时，模具才对零件产生刚性打击而起到整形作用，故无需另加整形工序。3.工艺计算3.1确定排样、裁板方案由于工件的毛坯是环形半成品毛坯，不需要落料。故无排样和裁板。3.2确定各中间工序尺寸3.2.1拉深拉深直径为d=123mm(中线尺寸)拉深时凸凹模圆角半径：因为一次拉深就能成形 故：R=r=6mm拉深高度h=18+3=21mm3.3计算冲压力、选用压力机3.3.1计算压边力由表4.24确定压边力的计算公式为：F=/4D-(d+2r)p式中 D 坯料直径 =206mmd 拉深工序件直径 =123mmr拉深凹模的圆角半径 =6mm查表4.4.5 p=0.81.2 此工件取p=2.5所以 F =/4206-(123+12)2.5 =47514(N)3.3.2计算拉深力F=dtK t 板料厚度 =3mm d 拉深工序件直径 =123mm K 修正系数 =0.75 拉深件材料的抗拉强度 =392 MPa =3.1412333920.75 =340646(N) 式中=392MPa K=0.75 由表57查得F = 0.1F=0.1340646=34064.6(N)3.3.3计算翻边力F=1.1t(D-d) D 翻边后的直径(按中线算) =64mm d 坯料预制孔直径 =29.504mmt 材料厚度 =3mm 材料屈服点 =196N/mm =1.13.143196(64-29.504)=70059N式中 材料屈服点 =196N/mm 由【5】表25查得3.3.4压力机的公称压力F=F+F+F+ F =47514+340646+70059+34064.6 =492283.6(N)3.3.5压力机型号的选择根据冲压工艺总力的计算结果并结合工件高度，由【3】表1-82查得，初选开式双柱可倾压力机J23-63.其公称压力为630KN,最大闭合高度为400，模柄孔尺寸为：5070 。3.3.6压力中心的确定由于此工件是规格的圆形，压力中心在中心。4 链轮冲压模具的设计4.1 模具结构形式选择此模具为拉深翻边复合工序，由于壁厚均匀，采用拉深翻边复合模强度足够，模具总体结构简单见下图模具总装示意图。该结构采用倒装式，模座下的弹顶器兼作压边与顶件装置，另设有弹性卸料和推件装置。 图（4）模具总装示意图4.2 模具工作零件的设计4.21拉深工作部分刃口尺寸计算拉深凸、凹模圆角半径的确定拉深凹模圆角半径可根据公式：=0.8进行计算：R拉深凹模圆角半径；D坯料直径；d拉深凹模内径；t板料厚度。则：拉深凹模圆角半径：=0.8=12mm拉深凸模圆角半径：可根据公式：=(0.71.0) =9mm4.2.2拉深凸、凹模的工作部分尺寸计算查得，拉深凹模和拉深凸模的计算公式为：D凹=(d+0.42c)0+凹 D凸=(d+0.4)0-凸D凹拉深凹模即凸凹模内缘尺寸；D凸拉深凸模刃口尺寸；c凸，凹模的单边间隙；凹拉深凹模的制造公差；凸拉深凸模的制造公差；拉深件基本尺寸d的公差（0.35mm）;查【4】表21 IT12级 内缘尺寸=120mm 取=0.35mmd工件的内边缘尺寸（d120mm）；查【2】表4.8.3得：凹0.10；凸0.06. C=(11.1) =13=3mm 注：板料厚度的最大极限尺寸则可计算拉深凹模的刃口尺寸为： D凹=(d+0.42c)0+凹 =(120+0.40.35+23) =126.14mm拉深凸模刃口尺寸为：D凸=(d+0.4)0-凸 =(120+0.40.35) =120.14mm拉深凹模高度H确定：H=+-t凹模固定板的厚度，取=42mm（依据拉深凹模的外缘直径，结合模具的结构要求，查1表22.5-19，选=42mm.)凹模固定板与毛坯间的安全距离,一般为1020，这里取h=15.制件的高度h3=40mm.t制件的厚度.t3mm.H=42+15+40-3 =94mm为了减少拉深时对拉深凸模的冲击力，减轻对拉深凸模的磨损，保证制件的精度，延长其使用寿命，需要在拉深凸模上开出出气孔。其直径d可查【1】表19.4-41可得：d10mm. 考虑到拉深凸模固定的紧固性，保证制件的制造精度，应该采用压入式凸模，其高度可由下式算出:=+-t 凸模固定板的厚度，取=50mm垫板的厚度，（查【1】表22.5-62，依据凹模的外缘尺寸，选顶板的厚度为13mm, 考虑顶杆的头部尺寸，确定垫板的厚度=18mm.)制件的高度，=18+3=21mm.t制件的厚度，t=3mm.因此拉深凸模的高度为：=50+18+21-3 =86(mm)则：拉深凸模和拉深凹模（翻边凹模）的设计图如下所示： (5)拉深凸模图（6）拉深凹模（翻边凹模）4.23翻边工作部分的尺寸计算翻边凹模圆角半径一般对翻边成形影响不大，可取该值等于零件的圆角半径， R=6mm翻边凸模圆角半径应尽量取大些，以便有利于翻边变形，R=7mm单边间隙Z=0.753=2.25mm为了避免弹性卸料和推件装置的行程过大，翻边凸模端部设计为椭圆形凸模，其锥角取90度。推件块还有压边的作用，故翻边凸模不需要台肩。查表2-12得凸、凹模的制造公差=0.02mm。磨损系数由表2-13得X=0.75翻边凸模尺寸：D=(64-t+x) =61.075mm翻边凹模尺寸：D=( D+2Z)=65.575mm翻边凸模示意图如下：图（7）翻边凸模4.3模架的选择凹模壁厚：C=（1.52）HH凹模高度=54mm =254 =108mm拉深凹模周界尺寸L=凹模刃口尺寸+2C =126+216 =342mm选取级精度的后侧导柱模架,由【4】表36查得，模架的规格为：40028055，其图示如下所示：图（8）后侧导柱模架该模架的上模座的规格为：GB/T2855.5 40028055. 下模座的规格为：GB/T2855.6 40028055. 导柱的规格为：GB/T2861.135210. 导套的规格为：GB/T 2861.6 3511548.4.4模具其它零部件的计算和选取4.4.1压力机型号的确定模具闭合高度H=上模座厚h1+上垫板厚h2+拉深凹模高度h3+拉深凸模高度h4-制件高度h5+制件厚度t+下垫板厚度h6+下模座厚度h7.上模座厚度h1查【4】表3-6可知：h1=45mm上垫板厚度h2查【4】表2-17，选择圆形垫板的厚度h211mm拉深凹模高度h3结合模具结构和冲压工艺总力，选定h3=94mm拉深凸模高度h4依据模具结构要求，选定h486mm制件高度h5h5=21mm制件厚度tt=3mm下垫板厚度h6查【4】表2-17，选择下垫板厚度h6=10mm下模座厚度h7查【4】表3-6可知：h755mm则，模具的闭合高度为：H= h1+ h2+ h3+ h4- h5+t+ h6+ h7=325mm我们初选的压力机型号为J23-63,其最大闭合高度为400mm，可见该模具的闭合高度小于所选压力机J23-63的最大装模高度，可以使用。4.4.2模柄的确定由J23-63型号的压力机模柄孔尺寸50mm70mm,选择B型压入式模柄，查【1】表22.5-24可选得其模柄规格为A50110. 4.4.3螺钉的选用根据模具结构要求，查【1】表22.6-1可选择螺纹规格为d=M10的内六角柱头螺钉，其尺寸规格如下：16，k=10,s=8.115,e=9.15.公称长度l依据模具设计要求选用即可，则其图示如下：图（9）内六角螺钉4.4.4圆柱销的选用根据模具的结构要求，查【1】表22.6-12，可选规格为GB/T119.18m6l-A1的圆柱销。圆柱销的长度l可根据模具设计的要求自行选定。它的材料为CrWMn钢，硬度为125254HV30，表面粗糙度为：公差m6：Ra0.8m；其图示如下： 图（10）圆柱销4.4.5卸料装置的选用4.4.5.1推件板的选用根据设计的需要，顶板兼有压边的作用，因此依据落料凹模的刃口尺寸，查【1】表22.5-62选A型顶板，取其直径D为63，其厚度为10mm.4.4.5.2顶杆的选用顶杆的长度为：H=h+h顶杆的头部尺寸，查【1】表22.5-59选A型推杆，可得其头部尺寸为7.凸模固定板的厚度，取其值为50.下垫板的厚度，取其值为10mm.下模座的厚度. =55.自由尺寸，一般取1020，这里选取20.则，顶杆的长度为：H=7+50+10+55+20=142mm. 依据此计算结果查【1】表22.5-59选A型推杆，其粗端部直径d15，长度L142,细端直径=10mm 4.4.5.3弹性卸料元件的选用因为只有当顶杆受力向上推动顶板时，顶板才能够顶出制件。由于聚氨酯橡胶具有高的强度、高弹性、高耐磨性和易于机械加工的特性，在冲模中应用越来越多，因此我们采用聚氨酯弹性体来提供推动顶杆的力，顶件器装在下模座上。顶件力的计算公式为：=KFK顶件力系数，查【5】表2.6.1，选K=0.1F拉深力，已计算出为340646N因此顶件力=0.1340646 =34064.6(N)查【1】表22.5-12，选聚氨酯弹性体的尺寸为：直径D52，d18.5，厚度H=40。其图示如下所示：图（11）聚氨酯弹性体其工作过程如下：在压力机的作用下，上模在滑块的作用下向下移动，凹模7下行压迫毛坯向下进行拉深，中间翻边凸模在上模下行的同时，毛坯继续向下移动，使翻边凸模相对上行进行翻边，工作行程结束。 上模回程，在橡皮和圆柱销17的作用下，制件脱离下模，上模继续回程，在打杆8和推件板9的作用下，制件脱离凹模，行程结束，进行下一次拉深翻边。5 工作零件的加工工艺5.1模具材料的选用根据模具的种类和生产类型，所以要求模具材料具有良好的加工工艺性，便于切削加工，淬透性要好，热处理变形小；还要具有较高的强度、硬度、耐磨性和耐冲击性等。同时还考虑到国家资源和材料的经济性：拉深凸模可以选择T10A、硬度为6264 HRC；拉深凹模（翻边凹模）用T10A、硬度为5862 HRC；翻边凸模用T10A、硬度为6062 HRC。5.2模具工作零件的加工工艺本幅模具工作零件都是旋转体，形状比较简单，加工主要采用车削加工。5.2.1拉深凸模的加工工艺过程见表【1】拉深凸模加工工艺过程卡5.2.2拉深凹模的加工工艺过程 见表【2】拉深凹模的加工工艺过程卡5.2.3翻边凸模的加工工艺过程 见表【3】翻边凸模的加工工艺过程卡 6 链轮模具的安装与调整6.1模具的装配（1）装配凸缘模柄，保持与上模座5平面垂直，在上模座和模柄上开螺钉孔，然后用螺钉固定好，装好后同磨大平面齐平；最后用角尺检查模柄与上模座的平行度。（2）将翻边凸模12压入下模座，磨平下平面，用销钉和螺钉15固定。将拉深凸模11卡入翻边凸模12中，然后将凸模座3卡入拉深凸模，用销钉13和螺钉14固定。由于拉深凸模为活动凸模与翻边凸模12和凸模座3间隙配合，所以要保证三者的同柱度。（3）在凹模7上开螺纹孔，用销钉6和螺钉10将其固定在上模板5上，并保证一定的同柱度.为了保证定位精度，销钉选用CrWMn钢并淬硬到HRC5862，表面粗糙度Ra0.2m。销钉两头倒圆，外径与孔为过盈配合，过盈值控制在0.0010.003之间，装配时用铜棒轻轻敲入即可。（4）将上模座套入导柱后压下，然后用螺丝夹板夹紧并调整凸、凹模间隙均匀。（5）安装挡料销18；下模座上推杆孔，在加工凸模固定孔后可加工完成，位置均布。6.2模具的调试（1）.凸、凹模间隙的调整冲模凸、凹模的间隙直接影响到冲件的质量和冲模的使用寿命，间隙的大小虽有一定的范围，但装配时必须调整均匀一致，才能保证冲模的装配质量。调整间隙的方法有：透光法、切纸法、垫片法等，一般都是选用切纸法。用一张相当于冲板料厚薄均匀的纸片，放在已初步调整好的凸、凹模之间，用铜锤敲击模柄，使模具闭合并冲出纸制品，根据所冲纸片的周围边是否切断、有无毛边或毛边的分布均匀程度来判断间隙大小是否合适。若在某一段发现毛边较大，则说明在此段方向上间隙不均匀，需要再继续调整，直到切纸试冲件的四周毛边大小分布均匀为止。（2）冲模的试冲冲模装配完后，要在生产条件下进行试冲，其目的在于检查冲模的性能是否达到设计要求。试冲时，合格冲件数的取样应在201000件之间。试冲后，应检验如下问题：验证所选用的压力机是否合适，冲模能否合理地安装到压力机上而不用任何修改，压力机是否有足够的力量保证冲下制件；验证该模具生产的制件质量是否符合产品图纸所要求的形状、尺寸和精度。验证该模具能否进行生产性使用，例如送料、卸料、定位是否可靠，操作是否灵活、安全方便。验证冲压工艺安排是否合理。为模具设计人员反馈信息，了解模具、结构设计哪些不合理的地方需要改进，了解设计时的目标尺寸与实际尺寸的偏差，以提高设计基准的可靠性。为冲模投入正常生产做准备。试冲中暴露的各种问题通过修正得到解决，才可使冲模正常使用。（3）试冲过程中的调整无论对哪一种冲模进行试冲，试冲前和试冲过程中的调整是不可少的。拉深翻边复合模试冲时出现的问题和调整方法如下：1）送料不畅通或料被卡住：产生的原因：两导料板之间的尺寸过小或有斜度；凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭；用侧刃定距的级进模，导料板的工作面与侧刃不平行，或侧刃与侧刃挡块不密合，形成方毛刺；调整的方法为：根据情况锉修或磨或重装；减小凸模与卸料板之间间隙；重装导料板，修整侧刃挡块，消除间隙。2）制件有毛刺：产生原因：刃口不锋利或淬火硬度低；配合间隙过大或过小；间隙不均匀使冲件的一边有显著的带斜角的毛刺。调整方法：刃磨刀口，使其锋利；调整凸、凹模之间间隙，使其均匀一致。3）凸缘或制件口部起皱：产生原因：凸凹模之间间隙太大或不均匀；凹模圆角小；调整方法：减少拉深间隙值；采用小圆角半径凹模。4）制件底部破裂或有裂纹：产生原因：压边力太大；凸、凹模圆角半径太小；凹模圆角半径太粗糙，不光滑；凸、凹模制件间隙不均匀，局部过小；凸模安装不垂直。调整方法：减少压边力；加大凸、凹模圆角半径；修光凹模圆角半径，越光越好；调整间隙，使其均匀；重装凸模，保持垂直。5）制件壁厚和高度不均匀：产生原因：凸模与凹模不同轴，间隙向一边倾斜；定位板或挡料销位置不正确；凸模不垂直；压料力不均匀；凹模的几何形状不正确。调整方法：重装凸模与凹模，使间隙均匀一致；重装调整定位板或挡料销；修整凸模或重装；调整顶杆长度；重装修正凹模。6）制件表面拉毛：产生原因：拉深间隙太小或不均匀；凹模圆角表面粗糙，不光；凹模硬度
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