资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共47页)
编号：118612734
类型：共享资源
大小：3.03MB
格式：ZIP
上传时间：2021-03-24
上传人：资料****站
认证信息
个人认证
冯**（实名认证）
河南
IP属地：河南
40
积分
- 关 键 词：
-
059
计算机
鼠标
注塑
模具设计
- 资源描述：
-
059-计算机鼠标注塑模具设计,059,计算机,鼠标,注塑,模具设计
- 内容简介：
-
本科毕业设计（论文）题目：计算机鼠标注塑模具设计计算机鼠标注塑模具设计摘 要本论文详细介绍了鼠标底座的注射模设计过程，包括了塑件结构的分析和材料的选择、拟定模具结构形式、选择注塑机的型号、浇注系统的形式和浇口的设计、成型零件的设计、模架的确定和标准件的选用、合模导向机构的确定、脱模推出机构的确定、典型零件制造工艺、模具材料的选用等。在这个塑件的内表面的侧面有两个突起部分，所以采用斜推杆侧向抽芯结构，通过运用斜推杆和推杆来推出塑件，使塑件能成功被脱模。同时，在设计的过程中，还利用Pro/E软件来进行建模、分膜、计算等过程来确保所画图纸的数据的精确性。此外，还运用AUTOCAD来绘制整个模具的装配图、零件图等。关键词：鼠标底座；注射模具；斜推杆IComputer mouse injection mold designAbstract This article details the mouse base injection mold design process,including analysis of the structure of plastic parts and the choice of materials, study out mold structure form,select the model number of injection molding machine,form of gating system and the gate design,the design of molding parts,make sure the die carrier and selection of standard parts,determine the spotting oriented institutions,determine the stripping launch agency,typical parts manufacturing process, mold material optional and so on.The inner surface of the side of the plastic member has two projecting portions,so using inclined push rod side core pulling structure,through using oblique putt and push rod to launch the plastic parts,the plastic parts can be successfully demoulding.At the same time,in the design process,using Pro / E software for modeling, Parting, computing and other processes to ensure the accuracy of the data drawing painting. In addition,also use AUTOCAD to draw the entire mold assembly drawing, parts diagrams and so on.Keywords: Mouse base; Injection mold;Inclined push rodII目 录1 绪论1 1.1注塑成型简介1 1.2注塑行业存在的主要问题1 1.3国内外模具的现状及发展趋势情况1 1.4鼠标注射模具的现状32 鼠标底座的工艺性分析4 2.1塑件的外形结构4 2.2塑件材料选择5 2.3成型方法及其工艺的选择5 2.4塑件的表面质量7 2.5塑件的壁厚73 选取注射机8 3.1初选注射机8 3.1.1塑件体积和质量的计算8 3.1.2注射机选型8 3.2型腔数量及注射机有关参数的校核9 3.2.1型腔数量校核9 3.2.2锁模力的校核10 3.2.3注射机安装模具部分相关尺寸的校核10 3.2.4开模行程校核与推出机构的校核114 模具的结构形式设计12 4.1分型面的确定12 4.2型腔数量及排列方式选择125 浇注系统的设计14 5.1主流道设计14 5.2分流道设计15 5.3冷料穴的设计16 5.4浇口设计16 5.5主流道剪切速率的校核176 成型零件的设计18 6.1成型零件的结构设计18 6.1.1凹模结构设计18 6.1.2凸模、型芯结构设计18 6.2成型零件工作尺寸的计算19 6.2.1凹模尺寸计算19 6.2.2型芯尺寸计算20 6.3模具型腔侧壁和底板厚度的计算20 6.4排气系统的设计217 脱模推出机构的设计22 7.1推出机构设计原则22 7.2推出方式的确定22 7.3脱模力的计算22 7.4确定推杆的数量和尺寸238 侧向抽芯机构的设计249 温度调节系统的设计26 9.1冷却系统的设计依据26 9.2冷却介质的选择2610 模具的安装与工作过程28 10.1模具的安装28 10.1.1模具的安装原则28 10.1.2试模28 10.1.3模具合格的条件28 10.2模具的操作和工作过程2911 定模座板的加工工艺过程3012 结论32致 谢33参考文献34毕业设计（论文）知识产权声明35毕业设计（论文）独创性声明36IV1 绪论1.1注塑成型简介若要将塑料成型为制品，那么就有很多的生产方法可以实现，而当前最常用的生产方法有注射、挤出、吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精度较高、易于实现全自动化生产等一系列优点。因此广泛用于塑料制件的生产中，其产口占目前塑料制件生产的30%左右。但注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料件的生产。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射机的一些基本知识，注射机是注射成型的主要设备，依靠该设备将粒状塑料通过高压加热等工序进行注射。注射机为热塑性或热固性塑料注射成型所用的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种，由注射装置、锁模装置、脱模装置、模板机架系统等组成。注射成型是根据金属压铸成型原理发展而来的，其基本原理是利用塑料的可挤压性和可模塑性。首先将松散的粒状或粉状成型物料从注射机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过料筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，进而在经过一段保压冷却定型时间后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制品。注射成型生产中使用的模具叫注射模，它是实现注射成型生产的工艺装备。注射模的种类很多，其结构与塑料品种、塑件的复杂程度和注射机的种类等很多因素有关，其基本结构都是由动模和定模两大部分组成的。定模部分安装在注射机的固定板上，动模部分安装在注射机的移动模板上，而在注射成型过程中，它随注射机上的合模系统一起运动。注射成型时，动模部分与定模部分由导柱导向而闭合。一般注射模由成型零部件、合模导向机构、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、推出机构、加热和冷却系统、排气系统以及支承零部件组成2 。注射模、塑料原材料和注射机通过注射成型工艺联系在一起。注射成型工艺的核心问题就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把它注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。注射机和模具结构确定以后，注射成型工艺条件的选择与控制便是决定成型质量的主要因素。注射成型有三大工艺条件，即：温度、压力和时间。在成型过程中，尤其是精密制品的成型，要确立一组最佳的成型条件并不是一件简单的事情，因为影响成型条件的因素有很多，如制品形状、注射装备、原材料、环境温度等。39 塑料模具的设计不但要采用CAD技术，而且还要采用计算机辅助工程（CAE）技术。这是发展的必然趋势。通过运用CAE技术在计算机上对整个注射成型过程进行模拟分析，准确预测熔体的填充、保压、冷却情况，以及制品中的应力分布、分子和纤维取向分布、制品的收缩和翘曲变形等情况，以便设计者能尽早发现问题，及时修改制件和模具设计，而不是等到试模以后再返修模具。这不仅是对传统模具设计方法的一次突破，而且对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义3。1.2注塑行业存在的主要问题 （1）在我国的注塑行业中，相对专业化的生产企业大多是由轻工业部门管辖下的五、六十年代所建的塑料制品厂，其特点有：生产规模小、分散广、科技力量不强、资金缺乏等。而国内一些原料生产基地和大型家电集团、汽车制造厂、建材厂等自主投资搞注塑配件，他们的生产规模、科学技术水平和产品市场拥有率都大大超过原有企业水平，市场竞争能力较强。这种上游产品往下发展，而下游产品往上发展，使我国处于中间状态的注塑企业发展空间越来越小，注塑产品单一，企业生存和发展越来越难，濒临破产倒闭。 （2）我国注塑行业市场存在混乱状况。个别乡镇私人企业，由于其负担轻、税赋低、劳动成本低、偷工减料以低档次、低价格倾销产品冲击市场，阻碍我国注塑行业的健康有序发展。 （3）注塑行业重复建设、产能过剩、产品互相削价，致使经济效益大幅度滑坡。 （4）国内多数注塑产品企业整体技术、装备、水平与发达国家比还处于较落后状态、产品开发能力差，创新少、深度加工跟不上市场需求。 （5）注塑制品加工离不开注塑设备和模具，而目前国内能制造的最大注塑机锁模力只有3600吨左右，注塑量未超过5万克。同时全国模具厂缺乏龙头企业，模具开发能力尚不及先进发达国家。 （6）原材料供应方面。国内自己生产原料品种牌号少，选择余地小，不能满足加工厂需求，每年还需大量进口原材料。国内原材料供需矛盾突出。1.3国内外模具的现状及发展趋势情况我国塑料模具的发展随着塑料工业的发展而发展，虽然这在我国起步相对较晚，但发展却很快，尤其是在近几年中，无论是质量方面，还是技术和制造能力上都取得了较好的成绩。现在CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造上应用已越来越普遍，特别是CAD/CAM技术的应用较为普遍，取得了很大成绩。目前，使用计算机进行产品零件造型分析、模具主要结构及零件的设计、数控机床加工的编程已成为精密、大型塑料模具设计生产的主要手段。应用电子信息工程技术进一步提高了塑料模的设计制造水平。这不仅缩短了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了良好的条件，也相应缩短了模具的设计和制造周期。此外，气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，热流道技术的应用更加广泛，精密、复杂、大型模具的制造水平有了很大提高，模具寿命及效率不断提高，同时还采用了先进的模具加工技术和设备。塑料模具生产企业在向着规模化和现代化发展的同时，“小而专”、“小而精”仍然是一个必然的发展趋势。从技术上来说CAD/CAM/CAE技术将全面推广，快速原型制造（RPM）及相关技术将得到更好的发展，高铣削加工、热流道技术、气体辅助注射技术及高压注射成型将进一步发展。近年来，随着科学技术的进步以及塑件质量的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展。具体表现在以下几个方面。（1）塑料成型理论研究的发展对塑料充模过程中的流变行为研究不断深入；对注射成型的流变理论有了更进一步探讨；对挤出成型已初步建立起数学模型。（2）新的成型方法不断出现在实验、研究的基础上，热流道浇注系统实际应用更为广泛；热固性塑料注射成型技术更为完善；气体辅助注射成型技术得到实际应用。（3）塑件更趋向精密化、微型化以及大型化据资料介绍，德国已研制出注射量只有0.1g的微型注射机，用于生产0.05g的塑件；我国也研制出0.5g的注射机，用于生产0.1g的手表轴塑件；另外，法国已拥有注射量达到170kg的超大型注射机。（4）开发新的模具材料如采用粉末冶金及喷射成型工艺制作出硬制合金、陶瓷及复合材料。（5）模具表面强化热处理新技术应用近年来，我国研制的PMS镜面塑料模具以及美国的P 21以及日本的NAK 55钢，就是在低级材料中加入Ni、Cr、Al、Cu、Ti等合金元素后，经过毛坯淬火与回火处理，使其硬度HRC，然后加工成型，再进行时效处理，使模具硬度上升到4050HRC，大大提高了模具的使用寿命。注塑成型又称注射模塑或注射成型，是热塑性塑料制品成型的一种重要方法。除极少数几种热塑性塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用此方法成型塑件。注塑成型可以成型各种形状、满足众多要求的塑料制件。注塑成型已经成功地运用于某些热固性塑料制件、甚至橡胶制品的工业生产中。 本次设计我的课题是鼠标底座注塑模具设计，经过阅读了大量相关书籍以及计算之后，我酝酿的设计思路是：首先要分析、消化原始资料，确定模具的结构方案，进行模具设计的相关计算，再绘制结构草图、绘制模具总装图和非标准零件工作图，最后编写设计说明书。1.4鼠标注射模具的现状 从某种程度上而言，电脑的迅速普及也应归功于鼠标所带来的作用，鼠标为电脑用户带来了极大的方便，减少了用户运用键盘的时间，加大了操作速度，提高了效率，进一步促进了人类经济的发展速度。特别是在操作系统发展到了Windows时代，鼠标成了关键的输入设备。从基本的运行程序、复制文件、删除文件到系统的设置与调试，鼠标均必不可少。鼠标在现代计算机中的作用越来越重要，其主要发展趋势为人性化、多样化、个性化、精密化等。而对于当前网络化时代而言，计算机与鼠标之间的关系已是密不可分，缺失了鼠标，用户运用计算机的效率将会受到较大的影响，当然，一个好的鼠标，也能进一步的提高用户对计算机的使用效率。因此，当前对鼠标注塑模具的设计和制造有了更高的要求。2 鼠标底座的工艺性分析2.1塑件的外形结构图2.1 塑件图图2.2 塑件三视图2.2塑件材料选择此塑件作为常用零件的底座，必须有一定的机械强度，抗冲击性，耐磨损。因此，初选几种强度大，耐磨损的常用塑料，进行各方面性能的比较，即通过力学性能、热性能、机械性能、成型性能、化学性能和经济性能等多方面比较，选出最合适成型此鼠标底座。最终，材料选定为ABS，因为其综合性能优异，具有较高的力学性能，流动性好，易于成型，成型收缩率小，而理论计算收缩率为0.5%，溢料值为0.04mm左右，比热容较低，在模具中凝固较快，模塑周期短。制件尺寸稳定，表面光亮。2.3成型方法及其工艺的选择根据塑件所选用的材料为ABS和塑件的外形特征以及使用要求，选择最佳的成型方法就是注射成型。1）成型工艺分析 （1）外观要求 要求表面平整光滑，无翘曲、皱折、裂纹等缺陷，防止产生熔接痕。（2）精度等级 此塑件对精度要求不高，采用一般精度4级。（3）脱模斜度 ABS属于无定型塑料，成型收缩率较小，选择该塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1。2）注射成型工艺过程及工艺参数 混料干燥螺杆塑化充模保压冷却脱模塑件后处理（1）ABS塑料的干燥性。ABS塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大，在加工前应进行充分的干燥和预热，不但能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带、银丝，而且还有助于塑料的塑化，减少制件表面色斑和云纹。ABS原料需要控制水分在0.3%以下。（2）注射成型时各段温度ABS塑料非牛顿性较强，在熔化过程温度升高时，其黏度降低较大，但一旦达到成型温度（适宜加工的温度范围，如2000C-3000C），如果继续盲目升温，必将导致耐热性不太高的ABS的热降解反而使熔融黏度增大，注射更困难，塑件的机械性能也下降。ABS温度相关工艺参数如表2-1所示。表2.1 ABS工艺参数表工艺参数通用型ABS料筒后段温度/0C160-180料筒中段温度/0C180-200料筒前段温度/0C200-220喷嘴温度/0C170-180模具温度/0C50-80（3）注射压力ABS熔融的黏度比聚苯乙烯或改性聚苯乙烯高，在注射时要采用较高的注射压力。但并非所有ABS制件都要施用高压，考虑到本塑件不大、结构不算非常复杂、厚度适中，可以用较低的注射压力。注射过程中，浇口封闭瞬间型腔内的压力大小决定了塑件的表面质量及银丝状缺陷的程度8。压力过小，塑料收缩大，与型腔表面脱离接触的机会大，缺件表面容易雾化。压力过大，塑料与型腔表面摩擦作用强烈，容易造成粘模。对于螺杆式注射机一般取70MPa-100MPa。（4）注射速度 ABS塑料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时，塑料易烧焦或分解析出气化物，从而在制件上出现熔接痕、光泽差及浇口附近塑料发红等缺陷。此塑件为薄壁制件，且浇口类型为直接浇口，容易充型，只需保证一般的注射速度。（5）模具温度 ABS比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250 0C左右，与在料筒中停留时间长短有关，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑料件模温宜取500C-600C，要求光泽及耐热型料宜取600C-800C。摄像头用塑件属中小型制件，形状比较规则，故不用考虑专门对模具加热。（6）料量控制 注塑机注塑ABS塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的80%。为了提高塑件质量及尺寸稳定，表面光泽、色调的均匀，注射量选为标定注射量的50%为宜。通常要确保注塑机生产条件及参数有一个很宽的范围，使大多数的产品和生产能力要求包含于这范围内，并且在调整确定这范围的过程时尽量按常规的工艺流程，这种生产条件范围愈大，生产过程愈稳定，使注射产品愈不容易受到生产条件的改变而产生明显的质量降低。2.4塑件的表面质量 塑件的表面质量包括表面粗糙度和外观质量等。对于塑件外表面，在外观质量上要求从工艺上尽可能避免冷疤，云纹等疵点；在表面粗糙度上，表面粗糙度值为Ra0.8m。对于塑件内表面，表面粗糙度值为Ra1.6m。2.5塑件的壁厚 壁厚的大小主要与塑料品种、塑料制品大小及成型工艺条件等因素有关。塑件的壁厚一般在13mm范围内，最常用数值为23mm。若壁厚过小，成型时的流动阻力大，若因塑件结构所造成的壁厚差别过大，不但则浪费原料，增加塑件的成本，而且会增加成型时间和冷却时间，降低生产率，同时成型中各部分所需冷却时间不同，收缩率也不同，容易造成塑件的内应力和翘曲变形，还容易产生气泡，缩孔等缺陷。可将塑件过厚部分挖空使该塑件的壁厚均匀为2mm。基本满足要求。 3 选取注射机注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。3.1初选注射机3.1.1塑件体积和质量的计算通过对该塑件进行计算和分析后，得出：塑件体积：V塑=14.16 cm。塑件的质量：m1=15.6g。流通凝料的质量m2还是一个未知数，由于此模具结构、浇注系统简单，且为一模两腔。根据以往设计模具的经验，我们可以取塑件质量的0.7倍，故注射量为：M= m1（1+0.7）2= 53.04g3.1.2注射机选型浇注系统凝料与塑件的总质量为M=53.04g，则总体积为V=M/1.1=48.22 g/cm。则有V/0.8=60.275 g/cm。根据以上计算，初步选定注射机型号为G54-S200/400型注射机。其主要技术参数见下表3.1。表3.1 J54-S200/400型注射机参数项目J54-S200/400型注射机参数理论注射容积/cm3200400螺杆直径/mm55注射压力/MPa109注射行程/mm160注射时间/s1.8塑化能力/(g/s)16.8注射方式螺杆式合模力/N25.4105最大成型面积/cm2645移模行程/mm260最大模具厚度/mm406最小模具厚度/mm165模板尺寸/mm532634拉杆空间/mm290368合模方式液压-机械推出形式/mm中心推出电动机功率/kW18.5喷嘴球半径/mm12喷嘴口直径/mm43.2型腔数量及注射机有关参数的校核在模具设计之初和选择注射机之后，这种注射机是否合适，还要对该机型的其他技术参数进行校核。3.2.1型腔数量校核（1）计算注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数n可用公式（3.1） (3.1) 212，故型腔数量校核合格。式中K为注射机最大注射量的利用系数，无定形塑料一般取0.8 M注射机的额定塑化量，该注射机为100800g/h t成型周期，取50s m1单个塑件的质量或体积，m1=15.6g m2浇注系统所需塑料质量或体积，取0.2nm1上表中注射速率、塑化能力是以PS为标准，而ABS的密度与PS相差不多，所以上述计算不需进行换算。3.2.2锁模力的校核锁模力是指注射机的锁模机构对模具所施加的夹紧力。当高压的塑料熔体充满型腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。因此，锁模力必须大于该模的胀型力，即：F锁F胀=p腔A分式中：p腔模具型腔内塑料熔体的平均计算压力（MPa）； A分塑件和浇注系统在分型面上的投影面积之和（mm）。 p腔选取常用值35MPa。塑件在分型面上的投影面积A塑，则A塑=5000mm。浇注系统在分型面上的投影面积A浇，A浇为A塑的0.20.5倍，取A浇=0.3A塑，所以A分=n（A浇+A塑）= n（0.3A塑+A塑）=12000 mm。则有：F胀=p腔A分=1200035=420kN 注射机的公称锁模力F锁=900kN，锁模力的安全系数为k=1.11.2，取k=1.2，kF胀=1.2F胀=504kNF锁,所以注射机锁模力合格。3.2.3注射机安装模具部分相关尺寸的校核不同型号的注射机安装部位的形状和尺寸各不相同，应对其喷嘴尺寸，定位圈尺寸，模具的最大与最小厚度及安装螺钉孔等方面进行校核，由此而确保模具能顺利安装。 （1）喷嘴尺寸。注射机喷嘴头一般为球面，模具主流道始端凹球面半径SR应与喷嘴球面半径SRo相适应，即：SR=SRo+1mm=12+1mm=13mm （2）定位圈尺寸。模具安装在注射机上必须使模具中心线与料筒、喷嘴的中心线相重合，定位圈与注射机固定模板上的定位孔呈间隙配合（H8/e8）。对小型模具而言，定位圈的高度为8mm10mm,而对大型模具的则为10mm15mm，在此取10mm。 （3）模具厚度Hm也称模具闭合高度，必须满足： HminHmHmax 式中：Hmin注射机允许的最小模具厚度，即动定模之间的最小开合距离（mm）； Hmax注射机允许的最大模具厚度（mm）。根据设计估计本模具高度在200300mm之间满足设计要求。（4）模具长、宽尺寸与注射机拉杆间距离的关系。为了安装方便，应使注射机拉杆内间距比模具尺寸10mm。（5）模具与注射机的安装关系。模具的安装固定形式有压板式与螺钉式两种。压板式安装灵活而被广泛采用，而螺钉式需模座上的孔和模板上的孔完全吻合，安装比较麻烦，但对于大型模具的安装，这种安装安全可靠。本塑件可以选择螺钉安装。3.2.4开模行程校核与推出机构的校核开模行程是指从模具中取出塑件所需的最小开合距离，用H表示，它必须小于注射机移动模板的最大行程S，由于注射机得锁模机构不同，开模行程可按两种情况进行校核。XS-ZY-125型注射机的锁模机构为液压机械联合作用，故选择开模行程与模厚无关的情况校核。其模板行程是由连杆机构的最大冲程所决定，而与模厚无关9。 对于单分型面注射模，在进行开模的过程中，通常需要一定的开模行程，而在此所需开模行程H为：H=H1+H2+(510)mmS 式中：H1 推出距离（脱模距离）（mm）； H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度(mm)。所以该塑件的开模行程H=15+80+5mm=100mmS。4 模具的结构形式设计4.1分型面的确定在塑件设计阶段，应该考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量、工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模具设计中的一个关键因素。分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便顺利脱模。同时在选择分型面时考虑以下因素：（1）不应影响塑件的尺寸精度和外观，即分型面不破坏塑件光滑的外表面。（2）尽量简单，避免复杂形状，使模具制造容易。（3）不妨碍塑件脱模和抽芯，确保塑件开模后留在动模一侧。（4）有利于浇注系统的合理设置，特别是浇口位置。（5）尽可能与料流的末端重合，有利于排气。注射模具可分为单分型面注射模，双分型面注射模等。（1）单分型面注射模。单分型面注射模又称两板式模具，它是注射模中最简单又最常见的一种结构形式。这种模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。构成型腔的一部分在动模，另一部分在定模。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料一同留在动模一侧，动模一侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。一般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。（2）双分型面注射模。双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，在动模与定模之间增加了一个可移动的浇口板（又称中间板），塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的种类较多，我们接触到的大致有以下几种：定距板式双分型面注射模、定距拉式双分型面注射模、定距导柱式双分型面注射模、拉钩式双分型面注射模、摆钩式双分型面注射模、尼龙拉钩式双分型面注射模。双分型面对于塑件外观质量要求比较高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用以上各种双分型面结构。综合考虑塑件结构及表面质量要求，选择双分型面注射模，分型面形式为水平分型面。4.2型腔数量及排列方式选择此鼠标底座用塑件属中小型塑件，形状比较规则，精度要求为一般，且为批量生产，但塑件一侧有侧孔，需进行抽芯，同时还有内抽芯，且采用的是潜伏式浇口，故采用一模二腔的结构形式，采用中心对称排列。型腔的布置方式如图4.1所示。图4.1 型腔排列方式5 浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道，它的作用是将塑料熔体顺利的充满型腔的各个部位。具有传质、传压和传热的功能，正确设计浇注系统对获得优质的塑件极为重要。注射成型的基本要求是在合适的温度和压力下使足量的塑料熔体尽快充满型腔，而影响顺利充模的关键之一就是浇注系统的设计。浇口形式的选择就决定了流道系统，而流道系统又决定了模具的结构形式。本设计由于塑件是结构比较简单的实体类零件，在塑件底部边缘采用侧浇口是比较合理的形式，由于是实体类零件，同时塑件尺寸也不小，故不会影响塑料的流动，塑料能快速的充满型腔，且在塑件的外表面没有留下熔接痕，用于侧浇口的模架结构也比较简单。因此，本套模具采用一模两腔、侧浇口的普通流道浇注系统。5.1主流道设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴射出的熔体导入分流道和型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便于熔体的游去和开模时主流道凝料的顺利拔出。其顶部设计成半球凹坑，以便与喷嘴衔接，为避免高温塑料熔体溢出，凹坑球半径比喷嘴球头半径大1mm-2mm，如果凹坑半径小于喷嘴球头半径则主流道凝料无法一次脱出。由于主流道与注射机的高温喷嘴反复接触和碰撞，所以设计成独立的主流道衬套，材料选用45钢，并经局部热处理球面硬度38HRC-45HRC，设计独立的定位环用来安装模具时起定位作用，主流道衬套的进口直径略大于喷嘴直径0.5mm-1mm以避免溢料并且防止衔接不准而发生的堵截现象，其关系如图5.1所示。图5.1喷口与浇口套尺寸关系在一般情况下，主流道不直接开设在定模板上，而是制造成单独的浇口套，镶定在模板上。小型注射模具，批量生产不大，或者主流道方向与锁模方向垂直的模具，一般不用浇口套，而直接开设在定模板上。主流道尺寸设计（1）主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=4+（0.51）mm=（4.55）mm ,d取4.5mm。（2）主流道球面半径 R=注射机喷嘴球头半径+(12)mm=12+(12)mm=13mm14mm, R取14mm。（3）球面配合高度 h=3mm5mm,取h=5mm。（4）主流道长度 L=80mm。（5）主流道大端直径 D=d+2Ltan5+280tan1.5mm=8.7mm 。式中=12，取1.5。 主流道的凝料体积：V主=3.1480(4.35+2.25+4.352.25)/3=2827.8 mm=2.83 cm。 主流道当量半径：Rn=(4.35+2.25)/2=3.3mm。5.2分流道设计分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流到零料本设计初选分流道为半圆形流道。这种分流道加工性能好，浇口开在流道中心线上，因此延长了浇口冻结时间。另外需要配合弯曲潜伏式浇口设计，便于加工衔接处。 根据推荐尺寸，选取一级分流道直径d1=8mm ，二级分流道直径d2=6mm。分流道长度由浇口位置布置和型腔布置而定。考虑到两方面的因素，分流道尽可能缩短其长度，降低浇注系统凝料的重量，不干涉到浇口在制件表面的位置排布，以免改变充模过程中熔料在型腔内均匀分布状况，影响制件成型工艺。 一级分流道长度L1=70mm ，二级分流道长度L2=48mm。凝料体积：V分=703.144/2+683.143/2=2436.64 mm=2.72 cm。分流道体积流量：q分=（2.72+14.16）/1.6=10.55 cm/s。则剪切速率：r分=3.310.551000/(3.141.75)=2.0710s-1。则分流道的剪切速率处于浇口主流道和分流道的最佳剪切速率510510之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。5.3冷料穴的设计 模具设计只有主流道冷料穴的设计。为避免前端冷料进入分流道和型腔而造成成型缺陷，主流道的对面设冷料井，对于卧式注塑机冷料穴设在与主流道末端相对的动模上。故主流道冷料穴设在动模板上，并设计了Z型拉料杆，开模时能将主流道中的冷料拉出。5.4浇口设计浇口是连接流道与型腔之间的一段细小短通道。它是浇注系统的关键部位。浇口的形状、位置和尺寸对塑件的质量影响很大。本设计浇口采用侧浇口，浇口截面积通常为分流道截面积的0.07倍-0.09倍，浇口长度约为0.5mm-0.75mm左右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。浇口的主要作用是：（1）熔体充模后首先在浇口处凝固，当注射机的螺杆退回时，可防止熔体向流道回流。（2）熔体在流经狭窄的浇口时，产生摩擦热，使熔体升温，有助于充模。（3）易于切除浇口凝料，二次加工方便。（4）对于多型腔模具，浇口能用来平衡进料，对于多浇口单型腔模具，浇口能用来平衡进料。浇口位置的选择原则：（1）浇口选择有阻挡物最近的距离。（2）浇口的尺寸及位置选择应避免产正喷射和蠕动。 （3）浇口应开设在塑件断面最厚处。（4）浇口位置的选择应使塑料流程最短，料流变向最少。 （5）浇口位置选择应有利于型腔内气体的排出。（6）浇口位置的选择应減少或避免塑件的熔接痕增加熔接牢度。（7）浇口位置的选择应防止料流将型腔，型芯，嵌件挤压变形。考虑到鼠标底座要有使用要求及其外观的要求，本设计采用潜伏式浇口。形式如图5.2所示。图5.2 潜伏式浇口浇口大端直径3mm，浇口小端直径1mm，浇口长度14mm。浇口的体积流量：q浇=14.16/1.6=8.85 cm/s。浇口的当量半径：R浇=（1.5+0.5）/2=1mm。浇口的剪切速率：r浇=3.38.851000/(3.141)=9.310。则该浇口的剪切速率处于浇口与分流道的最佳剪切速率5105之间，所以，浇口的剪切速率校核合格。5.5主流道剪切速率的校核主流道的体积流量：q主=（2.83+2.72+14.162）/1.6=21.17 cm/s。主流道的剪切速率：r主=3.321.171000/(3.143.3)=6.1910。则主流道内熔体的剪切速率处于浇口主流道和分流道的最佳剪切速率510510之间，所以，主流道内熔体的剪切速率合格。6 成型零件的设计6.1成型零件的结构设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压料流的冲刷，脱模时与塑件发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能和良好的抛光性能。6.1.1凹模结构设计凹模也称为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓。按结构形式的不同可分为整体式、整体嵌入式、局部镶拼式和四壁拼合式四种类型。 （1）整体式凹模。凹模由整块材料制成，结构简单，成型塑件的质量较好，模具强度高，不易变形。但其加工工艺性差，热处理不方便，内尖角处易开裂，所以只适用于形状简单的塑件成型。 （2）整体嵌入式凹模。对于多型腔模具，一般情况都是将每个型腔单独加工，然后压入模板中。凹模与模板采用小间隙配合或过渡配合。 （3）局部镶拼式凹模。对于形状复杂易损坏的凹模，将难以加工或易损坏的部分设计成镶件形式，嵌入型腔主体上，以方便加工和更换。嵌入部分与凹模采用过渡配合H7/m6。（4）四壁拼合式凹模。对于大型的复杂凹模，可以采用将凹模四壁单独加工后镶入模套中，然后再和底板组合的方式。在此次设计中，考虑到塑件的精度，采用整体嵌入式凹模6.1.2凸模、型芯结构设计凸模是主要的成型零件，因此又称主型芯。凸模的作用是将压机的压力传递到塑件制品上，并压制塑料的内表面及端面。凸模由两部分组成：上端与加料室有配合关系，以防止熔料溢出并有导向作用；下端为成型部分并设有脱模斜度。凸模结构有整体式及组合式两种类型。（1）主型芯的结构。主型芯按结构可分为整体式和组合式两种，整体式是将型芯与模板制成一体，其结构牢固，但工艺性较差，同时模具材料耗费多，主要用于小型模具上的简单型芯。组合式型芯可以分为整体式嵌入型芯和镶拼式。这种类型型芯可以节约贵重的模具材料，便于加工，尺寸精度容易保证。一般模具的型芯都采用单独加工，然后镶入模板中。采用一定结构或方式对型芯进行周向或轴向定位。为了方便加工，形状复杂的型芯大多采用镶拼式组合结构。（2）小型芯的结构。小型芯成型塑件上的小孔或槽。小型芯单独制造，然后嵌入模板中。对于异型芯，为了方便加工，常将型芯设计成两段，联接和固定段制成圆形，并用凸肩和模板连接。在此设计中，为了保证成型后的塑件精度，采用组合式凸模，包含主型芯和小型芯。6.2成型零件工作尺寸的计算此塑件尺寸精度要求不高，只需计算型腔、型芯的几个主要尺寸就可以了。塑件精度等级按GB/T144861993，ABS一般精度取MT3级，计算中按相应公差来查取，采用平均值法来计算。影响塑件尺寸精度的主要因素有：（1）塑件收缩率波动所引起的尺寸误差。（2）模具成型零件的制造误差成型零件加工精度越低，成型塑件的尺寸精度也越低。（3）模具成型零件的磨损误差。（4）模具安装配合的误差。一般情况下，收缩率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。而收缩率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件的尺寸的增大而增大。因此生产大型塑件时，若单靠提高模具制造精度等级来提高塑件精度是比较困难和不经济的，应稳定成型工艺条件和选择收缩率波动较小的塑料。生产小型塑件时，模具制造公差和成型零件的磨损，是影响塑件尺寸精度的主要因素，因此，因提高模具精度等级和减少磨损。6.2.1凹模尺寸计算（1）凹模的径向尺寸：()计算公式为： （6.1）式中：塑件的平均收缩率（%）。ABS的收缩率为0.4%0.7%，所以 。是模具制造公差， ；其中=0.5mm。x是系数，一般在0.50.8之间，取x=0.6。（2）凹模的深度尺寸：HM ( HS1 =21mm ，HS2 =23mm ) 计算公式为： （6.2)查得塑件的制造公差分别为：；系数。 6.2.2型芯尺寸计算 （1）型芯径向尺寸：lM ( ls1=50mm )计算公式为： (6.3)查得塑件的制造公差分别为：，系数x=0.6。 （2）型芯高度尺寸：hM ( hs1 =13mm，hs2 =20mm )计算公式为： (6.4)查得塑件的制造公差分别为：，；系数。 6.3模具型腔侧壁和底板厚度的计算在注塑成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应当具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其对重要的、精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定型腔壁厚和底板厚度10。模具型腔壁厚的计算，应以型腔最大压力为准。理论分析和生产实践表明，大尺寸的模具型腔，刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准；而对于小尺寸的模具型腔，强度不足是主要矛盾，设计型腔壁厚应以强度条件为准。以强度计算所需要的壁厚和以刚度计算所需要的壁厚相等时的型腔内即为强度计算和刚度计算的分界值。在分界值不知道的情况下，应分别按强度条件和刚度条件算出壁厚，取其中较大值作为模具型腔的壁厚。本设计为整体嵌入式矩形凹模，按刚度计算，侧壁壁厚的计算公式为： （6.5）式中：h凹模深度（mm）；C参数，C=1.3；P模具型腔内最大的熔体压力（MPa）；型腔长宽比例参数；E模具材料的弹性模量（MPa）；模具刚性计算许用变形量（mm）。垫板厚度的计算，可根据经验公式：H=0.12250=30mm。6.4排气系统的设计在塑料熔体填充注射模腔过程中，模腔内除了原有的空气外，还有塑料含有的水分在注射温度下蒸发而形成的水蒸气，塑料局部分解产生的低分子挥发气体，塑料助剂挥发（或化学反应）所产生的气体以及热固性塑料交联硬化释放的气体等；这些气体如果不能被熔融塑料顺利地排除模腔，将在制件上形成气孔，接缝，表面轮廓不清，不能完全充满型腔；同时，还会因为气体被压缩而产生的高温灼伤制件，使之产生焦痕，色泽不佳等缺陷。模具的排气可以利用排气槽排气，分型面排气，利用型芯，推杆，镶件等的间隙排气。有时为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。如果情况特殊则必须开设排气槽。由于本课题设计的是塑件端盖的模具，有一个分型面，而且选择的是ABS材料，该材料具有较好的流动性，因此，型腔内的气体完全可以由分型面和型芯与动模之间的轴向间隙进行排出。同时，该塑件的厚度也较小，所以该模具适合利益配合间隙直接进行排气，不需要开排气槽。7 脱模推出机构的设计7.1推出机构设计原则在设计脱模推出机构时应遵循下列原则：（1）推出机构应尽量设置在动模一侧。由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶杆来驱动，所以一般情况下，推出机构设置在动模的一侧，。正因如此，在分型面设计时应尽量注意，开模后使塑件能留在动模一侧。（2）保证塑件不因推出而变形损坏。为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，设计时应仔细分析塑件对模具的包紧力和黏附力的大小，合理的选择推出方式及推出位置。推力点应作用在塑件刚性好的部位，如肋部、凸缘、壳体形塑件的壁缘处，尽量避免推力点作用在塑件的薄平面上，防止塑件破裂、穿孔，如壳体形塑件级筒形塑件多采用推板推出。从而使塑件受力均匀、不变形、不损坏。用推杆推出时，推杆作用在塑件表面的面积要进行计算，以防推出过大而使塑件发白或使塑件变形报废。（3）机构简单、动作可靠。推出机构应使推出动作可靠、灵活，制造方便，机构本身要有足够的强度、刚度和硬度，以承受推出过程中的各种力的作用，确保塑件顺利脱模。（4）良好的塑件外观。推出塑件的位置应尽量设在塑件内部或隐蔽面和非装饰面，对于透明塑件尤其注意顶出位置和顶出形式的选择，以避免推出痕迹影响塑件的外观质量。（5）合模时的正确复位。设计推出机构时，还必须考虑合模时推出机构的正确复位，并保证不与其他模具零件相干涉。7.2推出方式的确定本塑件采用推杆、斜推杆的推出方式。推杆与推杆孔有一段配合长度为推杆直径的35倍的间隙配合（H8/f8）,防止塑料熔体溢出，其余部分为扩孔。扩孔的直径比推杆大0.5mm（即d1=d2=d+0.5mm）。推杆穿过的孔要保证垂直度，保证推杆能顺畅的推出和返回。7.3脱模力的计算塑件为薄壁塑件，塑件的横截面形状为矩形，其脱模力的计算公为： （7.1）式中：F脱模力（N）；E塑料的弹性模量（MPa）；S塑料成型的平均收缩率（%）；t塑件的壁厚（mm）；L被包型芯的长度（mm）；塑料的泊松比；脱模斜度（）；f塑料与钢材之间的摩擦系数；A塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（）；K2由f和决定的无因次数，K2=1+fsincos。 （7.2）7.4确定推杆的数量和尺寸虽然推杆数目越多，推出效果越好，制品越平整。但是，如果采用过多的推杆会增加不必要的制造成本，另外还会影响到型芯和冷却管道的布置。因此，在首先保证推出稳定、可靠的情况下，应该尽可能的减少推杆数目。确定推杆数目为3。有两处内侧抽芯结构，所以斜推杆数目为2。圆形推杆的直径计算公式： （7.3）式中：d推杆直径（mm）；L推杆长度（mm）；F脱塑件的脱模力（N）；E推杆材料的弹性模量（MPa）；n推杆数目；k安全系数，取1.5。 ，取d=5mm。8 侧向抽芯机构的设计当注射成型侧壁带有孔、凹穴、凸台等的塑件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的机构，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件否则无法脱模。带动侧向成型零件做侧向移动（抽拔与复位）的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。本设计采用斜推杆内侧抽芯形式。斜推杆机构里，是一个非常重要的参数，角度越小斜推杆的摩擦阻力越小，作用在斜推杆上的弯曲力也越小，斜推杆滑动的越顺畅；但是角度越小，在相同的顶出距离的条件下抽芯量也越小。的大小直接影响到斜推杆机构的使用空间，设计不恰当，可能会发生干涉现象。=59，这是斜推杆机构中使用的最多的角度范围。本设计的抽芯距离是3mm，推出距离是25mm， 3/tan8=21.4mm25mm。因此取=8。斜推杆的配位总长在120mm以下，在59之间。取斜推杆厚度为8mm，宽度为8mm。此外，还有斜推杆固定件的设计，具体设计尺寸如图8.1和图8.2。图8.1 斜推杆固定件图8.2 斜推杆9 温度调节系统的设计注射模设计温度调节系统的目的，就是要通过控制模具温度，使注射成型具有良好的产品质量和较高的生产率。由于本塑件采用的是ABS材料，其黏度中等、流动性较好，对模具温度的要求不高，因此只要设计冷却系统即可。9.1冷却系统的设计依据（1）冷却系统和冷却介质。一般注射到模具内的塑料温度为200左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60以下。热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。对于黏度低、流动性好的塑料（如PE、PP、PS、PA66等），因为成型工艺要求模温都不太高，所以用常温水对模具进行冷却。由于ABS的流动性为中等，且水的热容量大，成本低，传热系数大，故该套模具亦采用常温水进行冷却。（2）冷却系统的简略计算。如果忽略模具因空气对流、热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步和简略的计算。9.2冷却介质的选择冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大、传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。由于ABS的黏度中等、流动性好，成型工艺要求模具温度都不太高，所以常采用水对模具冷却。（1）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W（kg/h）计算每次需要的注射量（kg）m=nm件+m浇=53.04g式中：n 型腔数目；m件单个塑件质量（g）；m浇浇注系统质量（g）。确定生产周期（s）t=t注+t冷+t脱=1.8+9.3+8=19.1s式中：t 生产周期（s）t注注射时间（s）；t冷冷却时间（s）；t脱脱模时间（s）。 求每小时可以注射的次数N=3600/t=188.5求每小时的注射量（kg/h）W=Nm=10kg/h（2）确定单位质量的塑件在固化时所释放的热量Qs(kJ/kg)查表得，ABS塑料熔体的单位热流量为。（3）求冷却水的体积流量。式中：冷却水的密度（kg/）；冷却水的比热容（kJ/kg）；冷却水的出口温度（）；冷却水的入口温度（）。（4）确定冷却管道直径d。根据冷却水处于湍流状态下的流速与通道直径的关系，取d=10mm。（5）求冷却水在管道内的流速v（m/s）（6）求管道孔壁与冷却介质间传热系数k。式中：f与冷却介质温度相关的物理系数。 （7）求冷却管道总传热面积A（）式中： 模具温度与冷却水温度之间的平均温差（）。（8）计算模具所需要的冷却水管的总长度L（m）（9）求模具应开设的冷却管道孔数x。计算值为5.7，根据本模具中有两个型腔和确保塑件的左右两边能够均匀的冷却，所以应取x=8，定模板镶件和动模板镶件分别布置4根。10 模具的安装与工作过程10.1模具的安装10.1.1模具的安装原则模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地并安装在指定的注射机上的全过程。其具体要求因企业特定，生产条件、模具调试的不同而不尽相同，但要遵循以下原则：（1）要注意操作者的安全。（2）要确保模具和设备在调试中不被损坏。在安装模具时，要将注射机的按扭选择在“调试”的位置上，使机器的全部功能置于调试者手动控制之下。在吊装模具中，要将电源关闭，以免发生意外事故。10.1.2试模虽然是在选定成形材料、成形设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后进行试模，看成形的制品质量如何。发现问题以后，进行排除错误性的修模。塑件出现不良现象的种类很多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺方面的原因，两者往往交织在一起。在修模前，应根据塑件出现不良现象的情况，细致的进行分析研究，找出造成塑件不良现象的原因后提出补救的方法。因为成形条件容易改变，一般的做法是先变更成型条件，当变更成形条件不能解决问题时，才考虑修理模具。修理模具更要慎重，没有十分把握不要轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能做大的改造和恢复原状。10.1.3模具合格的条件总体评价的准则为：若模具能按预计寿命提供合乎质量要求的制品则为合格；否则，为不合格。对模具的评价要严谨、客观、认真，为模具验收提供根本依据。评价模具合格的条件是从对模具的要求、对成形工艺的评价、对使用寿命的评价、对成形制品的评价四个方面来衡量。（1）对模具的要求。结构合理，外观整齐；运动部位动作灵活，正确、平稳可靠；各结构部件尺寸和配合定位符合标准或定位要求；成型零部件各部件尺寸及配合定位符合设计要求；型芯、型腔表面粗糙度及表面处理符合设计要求；浇注系统凝料体积小。（2）对成型工艺的评价。对工艺条件控制要求不高，工艺参数有选择的范围；对物料适应性强；易于脱模；成形周期短。（3）对使用寿命的评价。模具材料选择正确，优质、热处理符合设计要求；易磨损滑动部分表面光滑、硬度高、符合设计要求；可达到或超过预计寿命，可满足批量生产要求。（4）对成形制品的要求。形状正确，尺寸精确、满足精度要求；易于装配，配合严密；外观漂亮，色泽均匀，无任何缺陷，无明显合模线；物理力学性能指标合格。10.2模具的操作和工作过程模具装配调试完毕之后，模具进入正式工作状态，其基本工作过程如下：（1）对塑料ABS进行烘干，并装入料斗。（2）清理模具型芯、型腔，并喷上脱模剂。（3）合模、锁紧模具，并确保液压侧向抽芯机构正常工作。（4）对塑料进行预塑化，注射机准备注射。（5）注射，其过程包括充模、保压、倒流、凝封、冷却定型。（6）脱模过程。液压抽芯机构先完成卡口孔和滑轮槽孔的侧向抽芯，之后在模具开模前上模具部分通入压缩气体，以防出现真空，塑件留在型腔内。模具开模后，下模具部分推杆推出，以防塑件吸在主型芯上。最后人工件将塑件取出，完成塑件成型和脱模11。（7）制品后处理。塑件从模具中取出后，去除边刺和浇口凝料，并对其调湿处理。11 定模座板的加工工艺过程图11.1 定模座板该塑料模具的定模座板是模具中的一个重要的零件，而对其结构进行机械加工工艺性的分析，是制定工艺规程的一项重要工作，具体包括两个方面：（1）分析和审查产品零件图和装配图。（2）零件结构工艺性的定性分析。制定加工工艺规程，其加工方法的选择相当重要，主要考虑零件的加工精度、零件机械加工工艺性、加工设备等。定模座板如图11.1，而其加工工艺过程如表11.1。表11.1 工序卡片工序号工序名称工序内容工具设备1铸造毛坯毛坯尺寸365mm410mm35mm，且中心处有半径为47mm的通孔2
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号