液力偶和器壳体压铸模具设计【包含CAD图纸+PDF图】
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第1章 绪论1.1 压铸模具的概述模具CAD/CAM作为一门多学科综合性应用型新技术，是改造传统模具生产的关键技术，是一项高科技高效益的系统工程，现在已经成为模具现代技术的核心和重要发展方向。目前，模具CAD/CAM软件有许多种，例如，美国PTC公司的Pro/E以及其外挂软件EMX、华中科技大学和UGS联合开发的PDW等等。论文应用的是Pro/E以及其外挂软件EMX进行模具设计，其优点是EMX中含括了国际上许多知名的模具厂商的标准模架数据库，如香港的龙记(KLM)、日本的FUTABA等等，种类众多直观性强，可直接调用，还可以进行开模模拟以及模具检测，是一个综合性很强的CAE软件。近年来，我国模具技术有了很大发展，模具设计与制造水平有了很大的提高，大型、复杂、高效和长寿命模具的需求量大幅度增加。模具质量明显提高；模具交货期缩短；模具CAD/CAM相当广泛地得到应用。机械零部件中60%的粗加工，80%的精加工要由模具来完成。可以说，模具是工业之母。模具的分类种类很多，按模具的安装方式分类有移动式、固定式、半固定式；按成型方法分有压缩模、压铸模、注射模等等；按加料室的形式分类有敞开式、半封闭式和封闭式；按模具分型面的特征分类有垂直分型面和水平分型面；按凹模数目分类有单凹模和多凹模等等。模具在现代化生产中的作用主要表现在以下3个方面：（1） 在塑料、陶瓷、粉末冶金、锻造和压铸等行业应用的非常广泛；（2） 模具采用压力加工产品，因此广泛应用于要求无切削的领域；（3） 模具制造业同时也反映了一个国家的制造水平。在模具行业中塑料模具和压铸模具占据了重要地位，而压铸模具中主要是以铝合金、锌合金、铜合金、锡合金为主要原料进行压铸。1.2 总体方案确定压铸模具的作用是尽量一次成型零件，减少加工或完全去掉加工工艺而采用的一种成型设备，一个完善的压铸模应具备如下特点：(1)有自动化的浇铸系统和分模系统。(2)能够承受相应压铸合金零件的应力。(3)能承受较高的热应力，即红硬性要高。(4)载荷均匀分布，机械效率高。(5)结构简单，工作可靠，拆装维修方便。液力偶合器N500A型的工作场所是矿山井下传递扭矩的一种安全装置，其内部除了传动部分外还有一种液体乳化液，这样液力偶合器的壳体要求就需要密封性良好，壳体的其它地方由于外观需要光滑即可。根据液力偶合器的型号可知其最大直径是575mm和高为165mm，所对应的模具应属于大型压铸模，根据相关模具手册查询压铸模的基本结构如下图1所示，接下来的任务就是计算确定模具各成形零件以及导向零件、支撑零件等的结构尺寸。 图1 模具基本结构第2章 模具的结构2.1模具的组成及作用压铸模具的结构如图1所示，主要由以下几种零件组成：1）成型零件2）导向零件3）定位零件4）支撑零件5）其它零件1）成型零件：主要指的是凸模和凹模，根据它在模具中所处的位置可以确定它的作用是浇铸合金液进入腔内凝固成所要求的形状；2）导向零件：主要指的是导柱和导套，是起到导向的作用的零件；3）定位零件：主要指的是销钉、螺栓等等，主要作用是锁紧并固定零件间的位置关系，使其在模具中有固定不变的位置；4）支撑零件：在模具中指的是支撑板和垫块，除了起支撑作用外，支撑板还起到了增强凸模强度的作用；而垫块在模具分模时的作用很大；其它零件：只要指在模具中起到辅助作用的零部件。第3章 压铸模具设计3.1产品零件分析3.1.1 压铸件材料分析 根据已知条件可得知压铸件的牌号是ZL102（ZAlSi12）,其综合性能及其他参数如下表1所示：表1： ZL102（ZAlSi12）的综合性能及铸造方法铸造方法合金状态HBSB、JB、RB、F143MPa 4 MPa50 MPa J F 153MPa 2 MPa 50 MPaSB、JB、RB、 T2 133MPa 4 MPa 50 MPaJ T2 143MPa 3 MPa 50 MPa注：表中：S砂型铸造；J金属型铸造；R熔模铸造；B变质处理；F铸态；T2退火铝合金ZL102（ZAlSi12）的主要性能：铸造性能好，密度小，耐蚀性能好，可承受大气、海水、二氧化碳、氯、硫、过氧化氢的腐蚀作用，随壁厚的增加强度降低程度低，不可热处理强化，焊接性能好，切削性能好，加工性能、耐热性能差成品应在变质处理下使用。应用范围：适于铸造形状复杂，低载荷的薄壁零件及耐腐蚀和气密性高，工作温度低于200的零件，如船舶零件、仪表壳体、机器盖等。其工艺性能见下表2（选9-表11-92）：表2： 铝合金ZL102（ZAlSi12）的工艺性能（节选）合金材料适于铸造方法融化温度范围（）收缩率%抗热裂性气密性流动性凝固疏松倾向切削性能抛光性线性体积ZL102Y5276000.9133.5优良优优较差差312压铸件结构分析根据铸件的零件图可以看出，零件是一型号为N500A型的液力偶合器壳体，壳体外表面上除了有16个13mm的螺纹孔外还有6根加强筋等等，内孔处镶嵌了一块铸铁（HT250），其作用是安装轴承。313压铸件的尺寸精度分析根据零件图的部分尺寸精度，形状和位置精度分析，将分型面确定在II处比较合理图2：图2 零件分型面选择这样分型的优点是凸模和凹模的加工方便，查10-表29.1-103得到凸模和凹模的表面粗糙度=0.4。32了解模具制造及设备情况321设备能力尽量采用标准件以提高模具的制造效率和更换性。322设备情况压铸设备采用EMX中的FUABA系列模具，压铸机的选用原则：1压铸模与压铸机的对应关系：1）压铸机应具有保证铸件成型和达到致密性要求的压射比压；2）压铸机应具有确保正常生产所需的锁模力、开模力和推出力的能力；3）压铸模的大小、厚度、开模距离等应与压铸机相适应，以确保模具的安装和开模后取出制品零件；4）压铸模的定位孔、浇道直径、推出孔位置等均应与压铸机模板安装孔相适应；5）冷室压铸机压室应能容纳每次压铸所需的金属容液；根据铝合金的综合性能可确定应采用卧室冷室压铸机；模具在压铸生产前应进行充分的预热，并在压铸过程中保持一定的温度范围，压铸生产中模具的温度由加热与冷却系统进行控制和调节，其作用如下：1）使模具达到较好的热平衡和改善铸件顺序凝固条件，使铸件凝固速度均匀并有利于压力传递，提高铸件内部质量；2）保证压铸合金填充时的流动性，具有良好的成型性和提高表面质量；3）稳定铸件尺寸精度，改善力学性能；4）提高压铸生产率；5）降低模具热交变应力，提高模具使用寿命2锁模力的确定锁模力的作用是为了克服压铸过程中的反压力，以锁紧模具的分型面，防止合金液体飞溅，保证铸件尺寸精度。查10-式29.1-4知如下关系式：K（+）式中：压铸机有效的锁模力（KN）；K安全系数，一般K取1.25；主胀型力，作用在分型面上的投影面积，包括浇铸系统、溢流排气系统的面积的力（KN）按式10-29.1-5算；分胀型力，作用在滑块斜楔上的法向分力所引起的胀型力之和（KN）；按式10-29.1-6计算；3确定比压根据10-表29.1-3选择，液力偶合器壳体根据工作需要应当属于耐气密性件，故应选则p=80120MPa。4计算胀型力=式中：同上；A铸件在分型面上的投影面积，多腔则为各投影面积之和，一般另加30%作为浇铸系统与溢流排气系统的面积（）P比压（MPa）,取p=100MPa.则=1.3=3375.74KN=tan=0A=3.14=0.26根据=0.34和压射比压p=100MPa查8图4-6-2知，取横坐标0.34向上引垂线交纵坐标100MPa的水平线于一点，该点位置介于J1125和J1140两种型号的压铸机之间，压室直径可取和mm.按公式计算锁型力，当K=1及法向反压力=0时=1000.34=3375.74KN，查J1125型压铸机锁型力为2500KN，远小于，故舍去；查J1140型压铸机锁型力为4000KN，大于。查3-表4-21知J1140型压铸机的模具最大尺寸：长宽=760mm660mm,而零件的尺寸是575mm，J1140型压铸机根本无法满足零件的要求需要重选之。根据15中查到外国的FUTABA的标准模架库中有长宽=1000mm1000mm的，能满足零件的需求，用之。所对应的压铸机型号为：BN-T_4000-1600/3200型。33确定模具基本结构方案3.3.1确定模型凹模数根据压铸件的产量大小以及轮廓尺寸形状及投影面积，压铸机的压室容量，浇铸系统设置和模具综合成本等方面，可确定应为一模一腔。3.3.2选用通用模架和通用模座壳体的厚度为165mm，根据3-表4-46查得初步确定应用I型标准模架，其标准结构见图3。图3 FUTABA的标准模架（1000mm1000mm）3.3.3确定分型面、浇铸系统和排溢系统1确定分型面凸凹模接触的面就是分型面，如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇铸系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边；3) 保证塑件的精度要求；4) 满足塑件的外观质量要求；5) 便于模具加工制造；6) 对成型面积的影响；7) 对排气效果的影响；8) 对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如图2所示，采用II这样一个平直的分型面，凹模做成平的就行了，胶位全部做在凸模，大大简化了模具的加工,见图2。查3-表4-22中的众多分型面的种类中选择“平直分型”。2确定浇铸系统在压铸过程中，熔融合金在压铸机压力作用下充填模具凹模的通道称为浇铸系统。浇铸系统设置在定模一侧，是由直浇道、横浇道和内浇口三个部分组成，有如下几点作用：1）浇铸系统主要是引导熔融合金以一定的方式充填满模具型腔，并对熔融合金的流态，流向，排气条件，模具热分布，压力传递，填充时间与熔融合金通过内浇口的速度起着主要的控制作用；2）浇铸系统是影响模具型腔填充状态和铸件内部及表面质量的主要因素；3）浇铸系统的合理与否，直接影响模具的寿命及生产效率。浇铸系统的设计要点如下：1）设计前首先要掌握熔融合金的流态规律，了解熔融合金充填特性；2）合理地选择浇道结构尺寸和形状，必要时对内浇口及横浇道其尺寸要留有设计余地，待试模时修整定型；3）浇口的进口处不应使金属有正面冲击和发生逆流现象；4）浇口应使金属均匀地流入型腔，内外浇口连接处截面变化应均匀过渡；5）外浇口截面积应大于或等于内浇口截面积；6）对于薄壁及形状复杂的零件，应使内浇口厚度及宽度先选最小值，厚度宽度越小，射入速度越大，效果越好。但对于厚壁零件可使浇口厚度及宽度放大，但应留余量，待试模修整后定，根据上述设计要求及零件的形状查8-表5-3-1确定选择中心浇口。（1）直浇道的设计：直浇道的设计要点：1）直浇道直径即浇口套直径根据铸件所需比压来确定；2）直浇道厚度及余料厚度一般取直径的；3）压室与浇口套宜制成一体，如分开制造时，应选择合理的配合精度和配合间隙，同时压室内径与浇口套内径应有一定同轴度要求；4）为了便于直浇道余料的脱模，可在浇口套靠近分型面的一端内孔处1525mm范围内做出1302的出模斜度；5）与直浇道相接的横浇道一般设置在浇口套上方，防止金属液在压射前留进型腔；6）压室和浇口套内孔表面粗糙度不大于0.4m；7）浇口套结构形式查8-表5-3-8，见图5。直流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套，或称唧咀），以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有15，20等几种。由于注射机的喷嘴半径为15，所以唧咀的为R15。图5 浇口套结构形式主流道衬套的固定：因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上，采用止转螺钉定位。（2）横浇道和内浇口的设计：1）横浇道是金属液从直浇道留入内浇口的通道，其作用是是从直浇道流来的金属液能以一定的温度t、压力p、速度v平稳地过渡到内浇口，使金属液成理想流向充填凹模。横浇道的截面形状和铸件的结构特点有关，一般以扁梯形为主。横浇道的设计原则如下：横浇道截面积应相等，不宜突然收缩和扩张，以减少金属流动阻力，达到均衡流速；应选择梯形截面，尽量不选用圆形截面，以改善填充及排气条件；横浇道应保持一定的长度，并且要有一定的厚度，不要过薄及过厚；卧室冷压室压铸机用模具其横浇道必须设计在直浇道上方，以防止压射前金属液自动留入型腔；横浇道顺着熔融合金流动方向研磨，不大于0.4m；查3-表4-29确定横浇道的尺寸参数。2）内浇口是指金属液进入型腔前横浇道后端至铸件之间的通道入口，他的作用是调整横浇道输送的合金液的流速，使之成为理想的流态而充满型腔。内浇口的位置设计在压铸模设计中占有非常重要的地位。其设计原则：熔融合金流入型腔后，不宜立即封闭分型面，以防止排气不良而使铸件未能填满而产生气孔；从内浇口导入的合金，应先填充型腔远端难以排气的部位，再流向分型面以利于排气；内浇口的位置应选择在充满型腔各部位都具有最短流程的位置处，避免直接冲击凸模；铸件精度及表面质量要求较高的部位，不宜设置内浇口，铸件的螺纹位置也不宜设置外浇口；薄壁复杂件易采用较薄的内浇口。根据以上要求和零件的复杂程度，选择3-表4-30中第一种。再查8-表5-3-19及表5-3-20查内浇口壁厚经验数值，如下图6所示。图6 内浇口及横浇道连接图（3）溢流槽的设计：溢流槽的作用：1）存储带有杂质和冷污的金属，也起过渡排气的作用；2）可容纳充填中形成的涡流和冷隔的金属液体；3）布置在模型温度低的部位时可起到调节模型凹模温度场分布的作用；4）对于真空压铸和定向抽气压铸时，溢流槽处常作为引出气体的起始点；5）作为铸件存放，运输及加工时的支承、吊挂、装卡或定位的附加部分。溢流槽的设计要点主要表现在以下几方面：1）金属液在横浇道内或进入凹模后最先冲击部位；2）受金属液冲击的凸模背面；3）两股或多股金属液相汇合，容易产生涡流裹气或氧化夹杂的区域；4）由于型腔形状所形成的涡流部位；5）金属液最后填充的部位；6）需要改善金属液流态抑制涡流、紊流的部位；7）内浇口两侧或其他金属液不能直接充填的死角区域；8）大平面上容易产生缺陷集中的部位；9）型腔温度较低的部位；10）铸件壁厚过薄难以充填的部位；11）铸件壁厚过厚易产生缩孔、疏松的部位；12）其他排气条件不良的部位。溢流槽的尺寸：溢流槽的容积和单个溢流槽的尺寸参见书3-表4-31-1见图7。 图7 铝合金所用溢流槽尺寸（4）排气槽的设计：在压铸过程中，为了使空气便于排除，确保铸件成型，必须设计排气槽。排气槽的位置选择原则上与溢流槽相同，在分型面上设置的排气槽的形状和尺寸参考书12-图3-97进行设计，查得铝合金的排气槽的参数如下表3所示。表3 排气槽的尺寸（节选）合金种类排气槽深度（mm）排气槽宽度（mm）说明铝合金（ZL102）0.100.15825排气槽在离开凹模2030mm处，可将其深度增加至0.30.4mm，以提高排气效果当排气槽离开型腔2030mm的距离后，宽度和深度可适当增加。另外，推杆和复位杆与凸模之间的间隙也可作为排气系统。3抽心机构的确定由于零件外表面不存在侧凸、侧凹或侧孔等特征，故不需要抽心机构。4模架与成型零件的分析模架设计的要点：1）磨架应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不发生变形；2）模架不宜过于笨重，以便装卸、修理和搬运，并减轻压铸机负荷；3）凹模的反压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均造成锁模不严；4）模架在压铸机上的安装位置应与压铸机规格或通用模座规格一致；5）为了便于模架的调运和安装，在动定模上应有吊环螺钉；6）镶块到模架边缘的模面上需留有足够的部位，以便设置导柱、导套、销钉、紧固螺钉的位置；7）连接模板的紧固螺钉和定位销钉的直径和数量，应根据受力大小取，位置分布均匀；8）模具的总厚度必须大于所选用压铸机的最小合模间距；9）根据前面的设计和计算，已经确定应用EMX中的FUTABA标准模架，其结构见图3。（1）加热与冷却系统的设计：1）加热系统的设计：加热模具的热源有煤气、电热、感应及红外线等。用煤气加热的结构简单。查10-表29.4-6可以确定铝合金模具的预热温度为180300。2）冷却系统的设计：模具的冷却：要想提高压铸模生产效率以及压铸件的质量和致密性，在很大程度上取决于模温的调节。对于大中型或厚壁铸件和大批量生产中，在连续操作时，为了保证铸件优质高产，可在模具内设置水冷却装置，使热量随着冷却水循环流动而迅速排出。模具的冷却方法有风冷和水冷两种，其特点如下：（1）风冷的特点：风冷法的风力来自鼓风机和压缩空气；模具内部不需设置冷却装置；能将模具余料吹匀，并加速驱散涂料所挥发的气体，减少铸件气孔；冷却速度慢，生产效率低，用于要求散热量较小的模具。（2）水冷的特点：在模具内增设冷却水道，使循环水通入成型镶块或凸模内。因此，增加了模具结构的复杂程度；冷却速度比风冷要快，生产效率高，控制比较方便；要求控制冷却水的温度和防止在水道内沉淀物的沉积；用于要求散热量大的模具。由于液力偶合器的壳体模具是属于大型模具，所以冷却方法应采用水冷比较合理，由于水冷使模具结构变得复杂，现将水冷的设计方法简述如下：冷却水道要求布置在型腔内温度最高、热量比较集中的区域，流路要畅通，无堵塞现象；模具镶拼结构上有冷却水通过时，要求采取密封措施，防止泄露。对于组合式薄片镶块的冷却通道，可采用铜管或钢管，装配在镶块中，钢管可兼作镶块的定位销，水管内径一般取1018；冷却水道直径，推荐为816，其孔壁距离浇口或凹模的壁面一般取1015mm。水管接头尽可能设置在模具下面或操作者的对面一侧，其外径尺寸应统一，以便接装水路胶管。冷却水道的布置形式有以下几种：成排凸模冷却通道的布置形式参21-图4-5-10，每个凸模的冷却通道的进出口采用多通道结构，以缩短水道的连接距离，便于控制每个凸模的温度；单个凸模冷却通道的布置形式见21-图4-5-11；分流器冷却通道的布置形式见21-图4-5-12a、b；浇口套螺旋式冷却通道的布置形式见21-图4-5-13；组合薄片镶块冷却通道的布置形式见21-图4-5-14；内浇口下部的冷却通道的布置形式见21-图4-5-15a、b、c；此外，冷却水道不应布置在正对内浇口的下方，否则加速内浇口处的金属液的凝固参见21-图4-5-15a,其位置应加以修整参见21-图4-5-15b；3.3.4成型零件的设计 压铸模的成型零件主要是指凸模和凹模。成型零件的形式分为整体式和镶拼式。当零件的尺寸较小时一般用整体式，而大中型零件大都采用镶拼式结构。镶拼式结构的优点是互换性好。镶拼结构的设计要点如下：1） 便于机械加工，以达到成型部位的尺寸精度和组合部位的配合精度；2） 保证镶块及凸模强度和提高相对位置的稳定性；3） 不应产生锐边和薄壁；4） 镶拼间隙方向与出模方向应该一致；5） 有利于热处理；6） 便于维修和调换；7） 不妨碍铸件外观，有利于飞边去除；根据以上原则参考零件的结构形式最终采用图8所示的形式：1ZL102；2凹模嵌件；3定模板；4定模套板图8 凹模与定模套板的固定形式如上图所示的定位形式，现在计算凹模嵌件的凹模尺寸，查10-表29.4-22镶块尺寸推荐值表中查零件的=575mm在500600之间，零件的高度H=165mm查3-表4-33得到凸模与凹模尺寸计算式：式中K合金收缩率，查3表4-33-1知铝合金的收缩率为（0.40.6）%，一般取K=0.6%； L、H凹模宽度及深度尺寸（mm）； L 、H 制品宽度及高度尺寸（mm）； 制品标注公差（mm）； 凹模标注公差（mm）；上式中的的确定查10知，模具的制造公差是成形铸件公差值的，即=（）；经过计算得出L=577.6 ，H=165.6，而凹模嵌件的的壁厚根据经验数据应为45mm,查3-表4-34知，零件外出模斜度，内出模斜度。3.3.5定模套板的设计 定模套板的作用是固定凹模的模板，查3-表4-38知下列设计公式：1 )套板高度 H= 式中h铸件的高度（mm）； c系数，一般取0.50.7 H=275mm 2 )内框尺寸 式中铸件外轮廓尺寸； e常数，一般取2050mm； mm 3)套板外形尺寸：t按下式计算： 式中套板模框厚度（cm）； H套板高度（cm）； 材料的许用强度（）； 套板侧面受到的总压力（N），=； P压射比压（）； 铸件在L面的投影长度（cm）； h铸件高度（cm）； 套板B侧面承受的总压力（N）； =99.743mm，取t=100mm，单侧加100 mm，则定模套板的总宽度为575+200=775 mm， 动模套板的设计方法同上，查21-表4-5-6确定之。3.3.6支撑板的设计计算 支撑板是动模套板下面的板料，其作用是固定和加强，选择支撑板厚度的原则是：1） 铸件分型面投影面积大，支撑板厚度取较大，反之取小；2） 在投影面相同的情况下，压射比压大，支撑板厚度较大，反之取小；3） 当座板上的垫块设置在支撑板长边两端时，则支撑板厚度取大值，反之取小；4） 当采用不通套板时，套板底部厚度应为支撑板的0.8倍。支撑板的加强形式，当垫块间距大或支撑板厚度小时，可借助推板导柱或采用支柱，以增强对支撑板的支撑作用。支撑板的厚度按下式计算： 式中t支撑板厚度（cm）； S垫块距离（cm）； L支撑板长度（cm）； P压射比压（MPa）； A铸件及溢流槽的分型面上的投影（cm）；材料许用弯曲强度（MPa），一般取160 MPa；支撑板材料一般用45#，回火状态。则有： = =146.35mm，按图3所示，取t=160 mm。3.3.7推杆固定板与推板的设计 查21-表4-5-41确定，推板固定板的宽度是540mm，高度是20mm；再查21-表4-5-42确定，推板的宽度是540mm，高度是40mm，推板的导柱直径是40mm，推板螺钉是8 M16。3.3.8导向零件的设计 导向零件的作用是引导动模按一定的方向移动，保证动、定模在安装和合模时的准确对合，防止凹模、凸模错位。最常用的导向零件是导柱和导套。导柱和导套的设计要点：1） 导柱和导套应具有足够的刚度，保证动、定模在安装合模时的准确位置；2） 导柱要高出凸模的高度，以避免凸模在模具合模、搬运时受损；3） 为了便于取出压铸件，导柱一般设置在定模上；4） 模具采用卸料板卸料时，导柱设置在动模上，以便于卸料板在导柱上滑动进行卸料；5） 卧室压铸机采用中心浇口的模具，导柱设置在动模上。导柱的尺寸按下式计算： 导柱的直径d：式中d导柱导滑段直径（mm）； k比例系数，一般取0.70.9，当A2.510 mm时，k=0.07；当A=3&MODULE6f =1.41*MODULEEF=0.0285*MODULELF=0.6994*MODULE2=91930SFK=1.9643* MODULE RGF=0.5043* MODULEELSEEND IFEND RELATION输入完成后，保存后关闭记事本。表1中完成了四个圆的绘制，再于以（0, HA）、（0.5m,HA）、（0.5m,- HF）、（0,-HF）为顶点的矩形进行布尔运算，就得到了双圆弧齿轮右半个齿廓，如图1所示。再以镜像方式得到了一个完整的齿廓。保存草绘文档为chikuo.sec。接下来绘制双圆弧齿轮的齿外轮廓如图2所示图2 pro/e草绘的双圆弧齿阔及各参数再将上面的个数据利用鼠标右键的属性改称如下的格式：d70=ha d61=ea d56=a d55=rj d75=hja d74=la d58=0.5*m*pi d59=rgf d71=hf d16=lf d18=f等等将其旋转一个螺旋角度后，在投影到原来的面上，保存为*2.sec文档后关闭窗口。在绘制圆柱，如图3所示，比在关系史中插入如下关系式：D1=module*tooth_number-2*HFD0= module*face_width然后利用混合的方式草绘截面：再“插入”里单击“混合”中的“伸出项”，在瀑布式菜单中一次选“平行”“规则截面”“光滑”“完成”，单击圆柱的一个侧面，确定，在第一个截面草绘中单击“从文件”选择刚刚保存的*2.sec格式的草绘文件在比例中输入1，在旋转中输入0，再用鼠标将其拖至参考曲线上，单际确定，然后画第二和第三个，方法是：比例都是1，但第二个旋转负7.5度，第三个旋转负15度，单击确定按钮，完成混合。在出现的对话框中输入36.22和36.22完成。如图4所示：在关系中插入如下关系：d658=d0/2 d622=d0/2d656= spiral_angle/2d657= spiral_angle然后关闭关系对话框。 图3 参数化齿轮圆柱的绘制 图4 一个齿廓的成型这是一个齿形的参数等式（等式左侧的参数各个计算机的显示不同只需输入相应参数即可）。4 再利用阵列命令将其以圆周方向阵列20个，如图5。然后进行相应的切槽工作，在切材料时需要如下关系式：在INPUT和END INPUT中插入SHAFT_DIA NUMBER Enter the shaft diameter: KEY_HEIGHT NUMBEREnter the key height: KEY_WIDTH NUMBERenter the key width:在RELATIONS和END RELATIONS中插入D667=key_widthD666=key_heightD665=shaft_dia/2最后得到了模型的整体3D CAD视图，见下图6。图5 阵列完的齿轮3D CAD模型图6 完整的双圆弧齿轮的3D模型5 参数驱动 参数化设计的基本手段就是有程序驱动和参数驱动，程序驱动是通过几何模型的特点确定主参数和尺寸关系，从而使只要输入几何参数就可生成所需的模型。尺寸驱动主要完成用户编程或交互式输入，从而生成的模型。6 参数化设计的框图利用Pro/E的Program生成的双圆弧齿轮的基本步骤如下：1）根据输入的法面模数m确定齿轮各参数值，并赋予相应的参数；2）根据表1和矩形坐标对圆弧进行布尔运算；3）进行镜像计算和阵列最终得到所需的双圆弧齿轮的3D CAD模型，其程序框图如下：7 结束语 参数化设计的最大优点是给工程技术人员带来极大的方便，是未来CAD技术的发展趋势。建立3D CAD模型，这对模型进行有限元分析（FEA）及优化设计、运动仿真和应力应变的分析等一系列后期工作打下基础，而且在快速原型技术（RPM）等现代制造技术中发挥着巨大作用。参考文献：1.卢贤缵.圆弧齿轮啮合原理M.北京：机械工业出版社.20032.姚俊红等.双圆弧齿轮基本齿廓的图形参数化J.德州：德州学院学报3.赵春章.机械零件设计教程M.北京：海洋出版社.20044.林清安.正齿轮自动化设计J.中国台湾：国立台湾科技大学.20015.孙江宏.Pro/E2001高级功能应用与编程处理M.北京：清华大学出版社.20036.成大先.机械设计手册M.北京：化学工业出版社.20047.叶克明.齿轮手册M.北京：机械工业出版社.19908.詹友刚.Pro/ENGINEER英文野火版教程零件设计范例M.北京:清华大学出版社.2005Parametric Designing of the Double Circular Arc Gear Based on Pro/Engineer Abstract: Double Circular Arc Gear is a style of gears, which has convex-concave tooth profile and work in high efficiency .The merit of Double Circular Arc Gear is that it has huge loading abilities, simply manufacturing process and low cost. By using Program of Pro/ , We can receive the parametric designing of the Double Circular Arc Gear , in order to pave the way to research the Double Circular Arc Gear further.Key-word: Double Circular Arc Gear Pro/Engineer Parametric-Designing Pro/Toolkit Visual C+附录1模具快速制造技术的发展方向摘要:分析了快速原型制造技术(RPM) 和高速切削加工技术(HSM) 在模具制造中的应用,预测性地指出未来快速制模技术的发展方向。关键词: 快速制模技术；RT技术；HSM技术 俗话说:“没有规矩不成方圆”,这“规矩”在塑料加工中就是模具。在现代工业生产中,60 %90 %的工业产品需要使用模具加工,模具工业已经成为制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时又是高新技术产业的重要的领域,在欧美等工业发达国家被成为“点铁成金”的“磁力工业”。随着市场全球化以及竞争的不断加剧,产品更新换代的速度不断加快,多品种小批量将成为制造业的重要生产方式,在这种情况下,制造业对产品原型的快速制造和模具的快速制造术提出了强烈要求。因此,快速制模技术呈现生机勃勃的发展趋势。作为快速制模技术的两大代表:基于快速原型技术的制模方法(RT) 、采用高速切削加工模具(HSM) 必然会在未来很长一段时间内得到更快的发展。1 模具快速原型制造技术1. 1 快速原型制造技术思想的提出快速原型制造技术(Rapid Prototyping Manufacture ,RPM) 在20 世纪80 年代后期源于美国,是近20 年来世界制造技术领域的一项重大突破,它是伴随着计算机技术、激光技术和新材料技术的发展而产生的,是一种全新的制造技术,它能将已具数学几何模型的设计迅速、自动地物化为具有一定结构和功能的原型或零件。RPM技术获得零件的途径不同于传统的材料去除或材料变形方法,而是在计算机控制下基于离散/ 堆积原理,根据零件CAD 模型采用不同方法堆积材料最终完成零件的成形与制造技术,它具有高度柔性、技术的高度集成、设计制造一体化、快速性、自由形状制造、材料的广泛性的特点,被公认为是继NC 技术之后的一次技术革命。1. 2 RPM的一般工艺步骤由于RPM技术可以明显地缩短产品开发周期,提高产品开发的成功率,降低开发成本和投资风险,因此在产品开发的过程中得到了迅速的推广应用,RPM 技术得到了进一步的发展。自美国3DSYSTEM公司推出第一台商品SLA 快速成形机以来,已有十几种不同的快速成形系统。其中比较成熟的有SLA(立体印刷) 、SGC(漏板光敏树脂固化) 、LOM(叠层制造) 、SLS(激光选区烧结) 、3D-P(三维印刷) 、FDM(熔积成形) 以及IJ-P(喷墨印刷) 等方法,一些专家认为喷墨技术是未来发展的趋势。虽然存在着各种各样的快速原型技术,但其基本思想都是利用计算机将复杂的三维物体转化为二维层,然后由点/ 线构成面(层) ,逐层成形得到最终的三维零件模型。其工艺步骤为:(1) 切片把三维CAD 模型转化为快速原形系统能够接受的数据格式,如STL 文件,运用切片软件将模型切成一系列指定厚度的薄片。(2) 扫描通过数控装置控制激光或其他作业装置,在当前工作层上扫描出切片的截面形状,进行成形工作。在成形过程中,最基本的操作是扫描固化零件的截面,分层得到的截面信息是轮廓数据,要进行内部充填,必须由轮廓数据生成填充路径。(3) 进给移动放着半成品的工作台沿着Z 轴方向下降一定距离,重复上一步骤和本步骤,直到零件完全成形。(4) 后处理根据不同应用场合的需要,分别对零件进行后固化、上漆、烧结、渗铜等处理。1. 3 RPM技术在模具制造中的运用RPM技术制作的原型在许多情况下由于使用材料的限制,还不能替代最终的真实产品。为获得真实材料制作的产品,且快速形成一定批量的生产能力,便产生了基于RPM技术的快速模具RT(Rapid Tooling) 技术。RT 采用RP 技术直接或间接制作模具,使模具的制造时间和成本大大缩短。(1) 用快速成型机直接制作模具由于一些快速成形机制作的工件有较好的机械强度和稳定性,因此可直接用作某些模具。目前,能够直接制造金属模具的快速原型工艺包括SLS、3D2P、SDM 和3D Welding等。最典型的工艺方法是美国DTM公司用RT 专利技术生产注塑模。(2) 用快速成型机间接制作模具由于快速原型直接制造模具在模具精度和性能控制方面比较困难,特殊的后处理设备与工艺使成本提高较大,模具尺寸也受到较大限制。相比之下,间接快速模具制造通过快速原型技术与传统的模具翻制技术相结合制造模具无论在模具精度、表面质量、机械性能与使用寿命,还是在经济方面都能得到很好的控制。因此,目前基于RP 快速制模多为间接制模法。(3) 用快速成型件制作母模,复制软模具用快速成型件作母模,可浇注蜡、硅橡胶、环氧树脂等软材料构成软模具或先浇注硅橡胶、环氧树脂模,再浇注蜡模。其中蜡模用于熔模铸造。硅橡胶模可作试制用注塑模或低熔点合金铸造模。(4) 用快速成型件作母模,复制硬模具用快速成型件作母模或据其复制的软模具,可浇注陶瓷、金属基合成材料、金属,构成硬模具,从而批量生成塑料件或金属件。这种模具具有良好的机械加工性能,可进行局部的切削加工,以便获得更高的精度,或加入嵌块、冷却系统、浇注系统等。2 模具高速切削技术2. 1 高速切削概念的提出高速切削理论是1931 年4 月德国物理学家Carl .J . Salomon 提出的。他指出,在常规切削速度范围内,切削温度随着切削速度的提高而升高,但当切削速度提高到一定值后,切削温度不但不升高反而会降低,且该切削速度值与工件材料的种类有关,对每一种工件材料都存在一个速度范围,在该速度范围内由于切削温度过高,刀具材料无法承受,即切削加工不可能进行,称该区为“死谷”。这一思想给后人一个非常重要的启示,即如能越过这一“死谷”,在高速区工作,有可能用现在刀具材料进行高速切削,切削温度与常规切削基本相同,从而可大幅度提高生产效率。高速切削是一个相对概念,到目前为止世界各国对高速切削的速度范围尚未作出明确的定义,通常把切削速度比常规速度高510 倍以上的切削称为高速切削。自从Salomon 提出高速切削概念并于同年申请专利以来,高速切削技术的发展经历了高速切削理论的探索、应用探索、初步应用和较成熟应用等四个阶段,现已在生产中得到了一定的推广应用。2. 2 高速切削的关键技术高速切削技术是在机床结构及材料、机床设计制造技术、高速主轴系统、快速进给系统、高性能CNC 控制系统、高性能刀具系统、高性能刀具材料及设计制造技术、高效高精度测量测试技术、高速切削机理、高速切削工艺等相关的硬件与软件技术的基础上综合而成的。因此,高速切削加工是一个复杂的系统工程。(1) 高速切削机床实现高速切削的最关键技术是研究开发性能优良的高速切削机床。自20 世纪80年代中期以来,开发高速切削机床便成为国际机床工业技术发展的主流。国外近年来发展的高速铣加工,主轴转速可达4000100000r/ min ,快速进给可达50120m/ min ,加速度可达1 米/ 秒2 ,换刀时间提高到1s2s ,普遍采用油/ 气冷却装置。(2) 高速切削刀具技术由于高速切削采用非常高的切削速度,所以对刀具材料提出了更高的要求。现在已发展的刀具材料主要有聚晶金刚石(PCD) 、立方氮化硼(CBN) 、陶瓷(Ceramics) 涂层刀具和金属陶瓷(含氮TiC 基硬质合金) 刀具等。今后,刀具材料的发展方向应该是朝具有高温力学性能、高化学稳定性和热稳定性及高抗热振性的刀具材料方向发展。为了克服传统加工中心使用的724 实心锥柄刀杆在高转速时的刚性不足的致命弱点,开发了“双定位刀杆”这种新结构刀柄的定位方式,这种定位方式是靠110 的锥部与主轴内锥面定心,同时刀柄凸缘端面与主轴前端面紧贴,从而获得高转速下的联接刚性。(3) CAM软件高速切削的实现不仅要求有好的机床和刀具等硬件技术,还必须有优秀的CAM软件与之相匹配。目前,CimatronE、UGNX、MasterCAM 等CAM软件都具有适合高速切削的编程模块。(4) 高速切削机理高速切削时,存在着连续切削和断续切削两种类型:高速切削高导热性低硬度合金或合金(如低碳钢、铝合金等) 时易于形成连续切屑。目前,关于铝合金的高速切削机理研究已取得了比较成熟的成果,并已应用于铝合金高速切削的生产实践。其它材料,如铸铁、普通钢材、模具钢、钛合金和高温合金等材料的高速切削机理还有待于进一步的研究。2. 3 高速切削技术在模具制造中的应用高速切削技术是一种不同于传统加工的加工方式,相比而言,高速切削主轴转速高,切削进给速度高,切削量小,但单位时间内材料切除量却增加了36倍,因此大大提高了生产效率。也正由于它的快效性,在当今世界市场经济竞争激烈这一背景下,此项技术在很多领域得到发展,模具制造业便是高速加工应用的重要领域。模具凹模加工过去一直为电加工所垄断,但其加工效率低,而高速加工切削力小,可铣淬60HRC 的模具钢,加工表面精度可达10m 甚至更高,表面粗糙度Ra 1m ,浅腔大曲率半径的模具完全可以用高速铣削代替电加工,有效地减少了电加工和抛光工作量;对深腔小曲率的可用高速铣削加工作为粗加工和半精加工,电加工只作为精加工。总之,高速切削技术在模具制造中的应用大大缩短了模具的制造周期,为模具工业开辟了崭新的天地。3 结语由于市场全球化以及竞争的加剧,模具市场对每一种模具技术最重要的、带有先决性的要求是其快速性,即从设计到进入市场的时间尽可能的短,这是RT技术和高速切削技术产生的根本原因。基于离散/ 堆积成型原理的RT 技术与基于净去除材料成型的高速切削技术两者是相辅相成的,都得到了CNC 技术的支持。RT 技术可以说是真正意义的数字化制造,因为RT技术不但支持工具轨迹运动的控制,而且可以直接涉及到材料本身,因而可以完成更复杂形状加工,也可以制造具有功能梯度、材料梯度的模具,但也正是其成型原理,限制了它当前精度和表面粗糙度。相比而言,虽然高速数控切削技术只是数字化模拟加工,只能是对同种材料的切削加工,但在精度与表面粗糙度控制方面有着RT 技术无法比拟的优势,许多模具公司利用各自优势,同时采用两种技术。可以预见,未来的模具制造体系必然综合材料增长制造和去除加工两种原理,实现模具的快速制造。参考文献:1 李发致. 模具先进制造技术M . 北京:机械工业出版社,2002.2 王运赣. 快速成形技术M . 武汉:华中理工大学出版社,1999.3 张永强. 高速切削及其关键技术的发展现状J . 航空精密制造技术,2001.4 杨洪旗,等. 汽车模具高速加工技术J . 模具工程,2004 (3) :2528.附录2Developing Trend of Quick Mold-making TechnologyAbstract : It analyzed the applications of rapid prototyping manufacture (RPM) and high speed manufacture (HSM) to Mold-making ,and pointed out the developing trend of quick mold-making technology.Key words : Quick mold-making technology ;Rapid prototyping manufacture ;High speed manufactureThe common saying say: have no rules not to become the square circle, this rules is the molding tool in plastics process. In modern industry produce,60% industry product with 90% needs to use the molding tool to process, the molding tool industry has already become a foundation industry within manufacturing industry, is the foundation of the technique result conversion, is the important realm of the high new technique industry again at the same time, the flourishing nation of industry of etc. is become in the Europe and America the magnetic force industry of order the iron gold. Turn worse continuously along with the market globalization and competitions, the product renewal changes the speed of the generation to speed continuously, have another the small batch quantity of species and will become the important mode of production of the manufacturing industry, in this kind of case, manufacturing industry to product prototype of the fast manufacturing techenology of the fast manufacturing and molding tool put forward the strong request. Therefore, make the mold technique to present the animate development trend quickly. The conduct and actions makes the two greatest representatives of technical molds quickly: make the mold method( RT), the adoption high speed to slice to pare to process the inevitable meeting of molding tool( HSM) technically according to the fast prototype to get the faster development in very long period of time of future.1 Fast prototype of molding tool manufacturing technique1. 1 The fast prototype makes the technique to thought of put forwardThe fast prototype manufacturing technique( the Rapid Prototyping Manufacture, RPM) expects to come from the United States after 80s in 20 centuries, is 20 a gravenesses of the manufacturing technique realm of the near in the last years worlds break, it is to accompany with the technical development of calculator technique, the laser technique and new materials but output, is a kind of all new manufacturing technique, the design that its ability will has already had several models of mathematics is quick, of oneself the thing changes in to have the certain structure and the prototype or the spare parts of the function. The technique of RPM acquires the path of the spare parts to differ from the traditional material to do away with or the material transform the method, but control in the calculator under according to long-lost pile up the principle, adopt the different method to pile up the material according to the spare parts CAD model mostComplete the spare parts to take shape eventually with the manufacturing technique, it has the height gentle and technical gather highly, design manufacturing the integral whole turn, fast, free shape manufacturing, characteristics of extensive of material, drive generally accepted is after technique of NC of a technique revolution.1. 2 RPM general craft stepBecause the technique of RPM can shorten the product development period clearly, the success rate of the exaltation product development, lower the development cost and invest the risk, so got the quick expansion application in the process of product develop, the technique of RPM got the further development. Since the 3 DSYSTEM company of the United States release the first Taiwanese business people the article SLA took shape the machine quickly, there has been more than ten different take shape the system quickly. Among them more mature have the methods, such as SGC, LOM, SLS , 3 Ds- P printings, FDM and IJ- Petc., some experts think that the ink-jet technique is a futureThe trend of the development. Although exist the fast prototype technique of various each kind, its basic thoughts all make use of the calculator to order complicated 3D object conversions are 2D Layer, then from/ the line constitutes to face( layer), pursue the layer takes shape to get end of 3D spare parts models .Its craft step is:(1) Slice 3D CAD model conversions for fast data format that the original shape system can accept, such as the document of STL, usage slice the software cut into model the thin slice that a series specify the thickness.(2) Scan to pass the number to control to equip to control laser or other home works device, at current job class up scan a slice to cut to face the shape, carry on taking shape the work. In take shape process, the most basic operation is to scan solid turn the spare parts to cut the noodles, the layering get of cut and face the information is the outline data, to carry on the internal to fill, must be is born by the outline data to fill the path.(3) Enter to the work pedestal that the ambulation puts the semi-processed goods along the Z stalk direction descends the certain distance, repeat is suddenly up the one step and this step, until the spare parts takes shape completely.(4) Handle behind according to the demand of the different and applied situation, distinguish to the spare parts after carry on solidly turn, apply paint, burn the knot, the copper etc. processing.1. 3 The technique of RPM is in molding tool make of usage The prototype of the RPM technique creation under the condition of many because of usage there strict of the material, cant still act for the end and true product. In order to acquire the product of the true material creation, and the fast formation production ability of the certain batch quantity, produced then according to the RPM technical and fast molding tool RT( the Rapid Tooling) technique .The RT adoption RP technique is direct or the indirectly manufacture the molding tool, making the manufacturing time and cost of the molding tool shortenned consumedly.(1) Use to model the direct manufacture molding tool of machine quickly because of some take shape the work piece that mechanism make to compare quickly good of machine strength and stability, so can used to some molding tools directly. Currently, can make the fast prototype craft of the metals molding tool to include SLS,3 D2Ps, SDM and 3 D Welding etc. directly .The most typical craft method is an American company of DTM to produce to note the mold of the RT patent technique.(2) Use model the machine indirectly manufacture molding tool quickly because of fast prototype direct manufacturing the molding tool controls the aspect in the molding tool accuracy and function more difficult, the special empress handles the equipments and crafts to make cost exaltation compare greatly, the molding tool size also is subjected to limit greatly more. Compare under, the indirect fast molding tool manufacturing turns over to make the technique to combine together to make the molding tool through fast prototype technique and traditional molding tools regardless in the molding tool accuracy, surface quantity, the machine function and service life, still can get the good control in economic aspects. Therefore, make the mold quickly according to the RP currently much for the indirectly system mold method.(3) Use to model a manufacture female die quickly, make duplicate the soft molding tool to use to model the piece to make the female die quickly, can sprinkle to note the soft materials, such as wax, rubber of Si and the wreath oxygen resin.etc. to constitute the soft molding tool or sprinkle to note the rubber of Si , the wreath oxygen resin mold first, then sprinkle to note the wax mold. Among them, the wax mold used for the molds cast. The Si rubber mold can make to manufacture use to note the mold or low to order the metal alloy foundry mold on a trial basis to.(4) Use to model the piece to make the female die quickly, make duplicate the hard molding tool to use to model the piece to make the female die quickly or according to soft molding tool that it make duplicate, can sprinkle to note the porcelain and ceramics, the metals to synthesize the material, metals, constitute the hard molding tool, thus the batch quantity born plastics piece or metals piece. This kind of molding tool has the good machine to process the function, can carry on slice of parts pare to process, in order to acquire the higher accuracy, or join the piece, cooling system and sprinkle to note system etc.2 The molding tool high speed slices to pare the technique2. 1 The high speed slices to pare the concept to put forwardThe high speed slices to pare the theories is the German physicist Carl of April of 1931 J . The Salomon put forward of .He point out that within the scope of the normal regulations slices to pare the speed, slice to pare the temperature along with slice the exaltation of pare the speed but go up, but slice to pare the speed to raise the certain value after, slicing to pare the temperature not only does not go up and will lower on the contrary, but also should slice the category of pare the speed value and a material of work relevant, exist a speed scope to a materials of each work, in the speeds scope because of slicing to pare the temperature to lead high, the knife have the material and cant bear, then slice to pare to process to impossibly carry on, calling that area as die valley. This thoughts a count for much apocalypse to posterity, namely such as can cross this die valley, at the high-speed area work, use the knife probably to have the material to carry on high speeds slice to pare now, slice to pare the temperature and normal regulations to slice to pare basic homology, thus can the significant exaltation produce the efficiency. It is an opposite concept that high speed slice to pare, so far the speed scope that international community slices to pare to the high speed didntyet make an explicit definition, usually slice to pare the speed higher than the normal regulations speed more than 5-1000% slice to pare to be called the high speed to slice to pare. Since the Salomon put forward high speeds slicing to pare the concept and apply for the patent at the same year, the high speed slices to pare the technical development to experience the high speed to slice the quest, application of pare the theories to investigate, first step applied and more mature application etc. four stage, have already got the certain expansion in the production now application.2. 2 The high speed slices the key technique for pare The high speed slices to pare the technique to make the technique, high-speed principal axis system and enter quickly in the tool machine structure and materials, the tool machine designs to the system, the high performance CNC control the system, the high performance knife has the system, the high performance knife to have the material and designs manufacturing technique, efficiently high accuracy to measure to test the technique, high speed to slice to pare the mechanism, high speed to slice to pare the technical foundation of related hardware and soft wares of etc. of craft up comprehensive but become. Therefore, it is a complicated system engineering that high speed slice to pare to process.(1) The high speed slice to pare the tool machine realization high speed to slice to pare most the key technique is a good high speed of the research development function to slice to pare the tool machine. Since 80s in 20 centuries middle, develop the high speed to slice to pare the tool machine and then become the main current of the international tool machine industry technique development. The high-speed milling that abroad develop in recent years process, the principal axis turn and can amount to the 4000-100000 r/ min soon, entering quickly to can amount to the 50-120 ms/ min, the acceleration can amount to one meter/ second 2, change the knife time to raise the 1 s 2 s, widespread adoption oil/ the spirit cools off the device.(2) The high speed slices to pare the knife to have the technique the high speed slices to pare the adoption to slice to pare the speed very highly, so had the material to put forward the higher request to the knife. The knife that develop already now has the material to mainly gather the diamond of PCD and sign the square to reply to turn the Be( CBN), porcelain and ceramics( Ceramics) to draw the layer knife to have to have etc. with metals porcelain and ceramics( contain the hard quality metal alloy of the nitrogen Tic) knife. From now on, the knife have the development direction of the material and should be the knife that the dynasty has the heat mechanics function, high chemistry stability and hot stabilities and high anti- heats to flap sex to have the material direction development .For overcome the tradition processes 24 solid handle knife poles of 7 s of the center usage at high turn soon of the fatal weakness of the rigid shortage, developped the fixed position method of a fixed position knife pole this kind of new structure knife handle, this kind of fixed position method is depend one 10 of department inside the principal axis face to fix mind, the convex good luck of the knife handle carry the noodles at the same time The principal axis head faces to stick tightly, thus acquiring high turn soon next connect rigid.(3) The realization that the CAM software high speed slices to pare not only requests to have the good tool machine and knifes to have to wait the hardware technique, but also musts have the excellent software of CAM to match with it mutually. Currently, the plait distance mold piece that Cimatron E, UGNX, MasterCAM etc. CAM soft ware all have the in keeping with high speed to slice to pare.(4) When high speed slice to pare the mechanism high speed to slice to pare, exist to slice to pare and break continuously to slice to pare continuously two the category type: the high speed slices to pare high transmit heat the low degree of hardness metal alloy or hour of metal alloy ( such as low carbon steel, the aluminum metal alloy.etc.) of sexes to be easy to the formation to slice the scraps continuously. Currently, the high speed concerning the aluminum metal alloy slice to pare the mechanism research to have already obtained the more mature result, and already applied in the production fulfillment that the aluminum metal alloy high speed slice to pare. Other material, slice to pare the mechanism such as the high speed of the materials, such as iron casting, common steel material, molding tool steel, metal alloy of Ti and the heat metal alloy.etc. to still be treat in the further research.2. 3 The high speed slices to pare the technique in molding tool make of applicationThe high speed slices to pare the technique is a kind of to differ from the tradition to process of process the way, compare but talk, the high speed slices to pare the principal axis to become soon high, slicing to pare in to give the speed high, slicing to pare the quantity small, but the unit material inside time cut off the quantity increased 3-600%, so consumedly raised the production efficiency. Also positive because of its
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