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棒料切割机设计【说明书+CAD】,切割机,设计,说明书,CAD
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毕业设计实习报告随着科学技术的不断进步，机械制造技术的水平在不断的提高，特别是随着机电一体化技术、计算机辅助技术和信息技术的发展，当今世界机械制造业已将进入全盘自动化的时代。采用自动化技术，不仅可以大大降低劳动强度，而且还可以提高产品质量，改善制造系统适应市场变化的能力，从而提高企业的市场竞争能力。作为制造业自动化主要组成部分的机械制造自动化是企业实现自动化生产、参与市场竞争的基础。对机械制造过程各个环节自动化技术的了解，即在熟悉掌握机械制造的基本理论和技术的基础上，了解掌握现代机械制造的新手段、新方法、新技术，即自动化的基本理念，是适应现代工业企业对机械类专业人才培养需求以及自身适应能力增强的必然需求。为了适应机械类专业人才培养的发展，系统的掌握有关机械制造自动化方面的基本原理，了解机械制造中各主要单元和系统的自动化方法以及各种自动化装置的工作原理和特点，并提高其应用管理能力，我们在即将毕业时去扬州海威机械厂参观实习。海威机械厂，国家认定的高新技术企业、全国用户满意企业、国家CIMS工程典型应用企业、航空工业十佳企业，拥有博士后流动工作站，“海威”品牌被评为中国驰名商标。机械工业信息中心对“全国机械制造业企业销售收入前100位”的统计结果表明，海威机械厂有限公司在全国机械制造业系统万家企业排序中处于第53位；在汽车工业行业排序处于第38位；在江苏省（直辖市、自治区）排序处于第7位。海威主要从事航空附件、摩托车和工程液压等产品的研制及销售，同时经营进出口贸易和第三产业，具有独立的外经、外贸和外事权，出口创汇多年位居行业前列。 在航空产品的研制领域，海威具有雄厚的实力，产品被广泛应用于飞机的液压操纵、应急动力、起动机、电源、燃油供输、机轮和刹车等系统，多项技术和产品填补了国内空白。新中国成立后，国产的每一架飞机上都有海威的产品。其麾下的扬州航空机电液压工程研究中心是中国航空机电液压工程的专业研制中心，一流的硬件设施和高素质的科研队伍，使海威在产品研制、开发等方面将更具实力。 海威利用航空高尖端技术，相继开发了摩托车、高压叶片泵、电动及液压绞盘等民品。海威全面实施了CIMS工程，并作为全国唯一的示范企业参加国家“863计划”十五周年成就展。改革开放以来，海威引进外资1亿多美元，先后与日本、马来西亚、德国、英国、意大利等国家的企业和研究机构建立了合资与合作关系。经过54年的发展，海威现拥有包括合资企业在内的参控股公司40余家，取得了良好的社会和经济效益。海威机械厂共有下属企业15家，我们参观了其中的扬州海威机械厂有限公司。扬州海威机械有限公司是由海威机械厂有限公司与马来西亚金狮集团共同合资兴建，投资总额1.5亿美元，注册资本1.18亿美元，主要从事摩托车及其发动机的研发、制造和销售。公司生产的摩托车发动机一部分装配使用，一部分出口欧美和日本等地。由于时间紧张我们由海威的吴工程师带领参观了34分厂和35分厂。34分厂进行发动机加工，有多条FIMS生产线。我们参观了其中的两条生产线。35分厂从事发动机装配。有六条装配线。由于最近销售行情不太好，海威机械厂有限公司就开了其中的四条装配线。34分厂主要从事的是发动机的加工制造。它采用的是具有国际九十年代先进水平的柔性生产制造系统。柔性制造系统是由若干台柔性加工设备、物料运储装置和计算机控制系统组成，并能根据制造任务或生产品种的变化迅速进行调整，以适应多品种、中小批量生产的自动化制造系统。我们所参观的一条柔性制造系统（FMS），是海威机械厂于1998年花费200万美元从日本引进，由4台卧式加工中心、一部有轨自动运输小车组成，此外还有托盘缓冲站、工件装卸站、中央刀库、刀具预调仪、刀具进出站、工件输送机械手等。在工件装卸站由操作者将工件毛坯安装在托盘夹具上，由自动运输小车将毛坯连同托盘夹具送到加工中心，如机床正在加工，则把毛坯送至托盘缓冲站进行暂时存储，等待加工；一旦机床加工单元空闲，便由机械手将工件输送到空闲的机床上进行切削加工；加工完毕后，再由机械手将加工完成的工件取下由自动运输小车送至另一台加工中心进行下一道工序的加工。如此连续运行，直到完成最后一道加工工序为止。整个加工过程由PLC控制。加工中心的刀库可储存60把刀具，换刀由机械手来完成，每次换刀时间仅仅需要2秒钟，提高了生产的效率。另一条生产线是在1995年时从美国引进的，该条生产线由多台立式加工中心、链式输送带、托盘缓冲站、夹具装卸站组成。生产线采用网络式输送方式，工件夹具装在输送带上，由输送带将工件送入托盘缓冲站，托盘缓冲站将工件送入加工中心加工，加工完成后再取出工件，在由输送带送入下一个加工中心进行下一道工序加工。在输送带上和加工中心里安装了传感器，能够判断加工中心现在是否在加工工件，传感器将数据传送给PLC，由PLC处理数据后返回，这样就可以将工件分别送入空闲的加工中心，这样提高了生产线的柔性，提高了生产效率。35分厂主要从事的是摩托车发动机的装配。它有六条流水生产线，每条生产线大约有二三十个工人，每条生产线可加工出不同型号的发动机。采用流水线式装配发动机，每个工人只完成一道装配工序，这样可提高生产效率，加快了装配的时间，而且装配工人技术要求不高，这样大大降低了生产成本。装配线每隔3040秒便有一台发动机下线。每条生产线装配好的发动机经传输带运输到发动机检验处，检验处工人检测发动机能否正常启动，判断是否发动机合格。由于每台发动机的试验时间约为3分钟，而每台发动机仅需30-40秒就下线，所以采用多条检验线同时检验，多个工人同时检验一种型号发动机的检验方法，加快检验速度，提高了生产效率。这次在扬州海威有限公司参观的收获是很多的。首先，它开拓了我们的知识面，使我们了解到了很多在书本上学不到的知识，增长了我们的知识面，如对柔性制造系统、装配流水线等有了一定程度的了解；第二，我们所做的毕业设计都是一些理论上的知识，而此次参观所学到的都是些实践方面的知识，所以充分做到了理论与实践的相结合；第三，我们都即将踏上工作岗位，我们中有些人也将从事这个方面的工作，所以说这次的参观应该可以为将来的工作做一下铺垫。毕业设计(论文)设计（论文）题目： 棒料切割机系 别： 机械工程系专 业： 机械制造/计算机班 级：学 号： 姓 名： 引 言机电一体化产品广泛应用各种加工业，切割技术也有了飞速的发展，手工切割已经适应不了现代工业发展的要求。同时，切割机的夹紧机构也有了迅速的发展，一些简单的机械手已经得到广泛的应用。简单的机械手经过几十年的发展，如今已进入以通用机械手为标志的时代。几十年来，这项技术的研究和发展一直比较活跃，设计在不断的修改，品种也在不断的增加，应用领域也在不断的扩大。简单的机械手是一种仿人操作、自动控制、的机电一体化自动化生产设备。特别适合于多品种、变批量的柔性生产。它对稳定、提高产品质量，提高生产效率，改善劳动条件和产品的快速更新换代起着十分重要的作用。我们设计的铸棒线切割机结构简单，性能安全可靠，操作方便可行，很好的实现了其预定功能。铸棒线切割机主要由三个大的部分组成，即切割部分、夹紧部分和纵横行走部分。切割部分是由电极带动砂轮旋转，由气缸控制砂轮上下移动完成切割。夹紧部分主要采用了一个气动夹紧机械手，电磁阀控制气缸活塞的伸缩来实现夹紧和放松。纵横行走部分是由气缸控制纵向、横向行走板，使之沿直线导轨前进或返回。整个机器由PLC控制各个气动换向阀的电磁铁，由气缸驱动完成顺序切割动作过程。而随动工作台的随动前进速度也可以通过夹紧机械手夹紧铸棒使之与铸棒速度同步。横向切割时的切割速度可以通过气缸来调节。与一般的切割机相比，这种切割机有以下优点：一、实现了机械工程和自动控制的有效结合，机械部分采用机械优化设计，整个设计过程中都进行了综合技术比较与经济评价，实现了预定的功能。二、整个运动过程都采用了气压传动控制，与液压传动相比，气压传动有无介质费用、处理方便、无泄露污染、无介质变质等优点。 三、在设计过程中，纵横行走装置采用了直线导轨，既提高了运动系统的运动精度，又很大程度的减小了摩擦力，达到了节能的效果。四、整个切割过程都由PCL控制，以其结构简单合理、设备性能良好、使用寿命长、安全系数高等因素，满足了自动化大批量的生产要求。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、修改方便、生产率高等优点，具有广阔的应用前景。摘 要连续铸造是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。连续铸造在国内外已被广泛采用，例如连续铸锭（钢或有色金属锭），连续铸管等。连续铸造和普遍铸造法比较有下述优点：1.由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；2.连续铸造时，铸件上没有浇注系统的冒口，故连续铸锭在轧制时不用切头去尾，节约了金属，提高了收得率；3.简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；4.连续铸造生产易于实现机械化和自动化，铸锭时还能实现连铸连轧，大大提高了生产效率。铸棒线割机在连续的铸造中工作，它的工作是由PLC控制电磁阀，使电磁阀控制气缸，并由气缸驱动与其连接的部件，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置。一个切割机分别切割两条铸棒，其切口深度为35mm，然后由压断机进行压断。铸棒线割机是一种既能有效的提高生产率，又在价格和使用方面能被广大用户所接受的一种新型的自动控制切割机。由PLC控制的气动铸棒切割机，其中融合了气压自动控制、机器人技术和PLC控制技术。PLC控制各个气动换向阀的电磁铁，由气缸驱动机械手完成顺序切割过程，实现了机械设计、电器控制和气动控制的有效结合。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、维修方便，生产率高等优点，具有广泛的应用前景。目 录引言摘要第一章 切割部分设计1.1设计要求 61.2方案设计 61.3结构设计 7第二章 夹紧部分设计2.1设计要求 182.2方案设计 18第三章 纵横行走部分设计3.1设计要求 203.2方案设计 203.3直线导轨的选择计算 20第四章 PLC 概述4.1可编程控制器PLC的基本原理 234.2可编程控制器的特点 24第五章 电气控制线路的设计5.1电气控制线路设计的一般要求 255.2电气控制线路的设计方法 255.3气动原理图的设计 26结 论 30谢 辞 31参考文献 32第一章 切割部分设计1.1 设计要求项目要求切割机能够根据定长信号分别切割两条连续的铸铁棒，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置。其切口深度为35mm。再由压断机进行压断。1.2 方案设计切割部分主要有砂轮、电动机和传动机构组成。现在在切割部分有两种可行的方案：第一，电动机通过带传动带动砂轮片转动。第二，电动机通过圆锥齿轮传动带动砂轮片转动。考虑到切割过程中电动机带动砂轮高速旋转，所以优先选取第一种方案，因为圆锥齿轮传动不宜应用在转速太高的场合，而且运用齿轮传动时，还要考虑到这样消除震动和怎样润滑齿轮，这样就增加了设计成本。 图1-1 切割部分原理图 切割部分的原理如图1-1所示，电动机带动砂轮片高速旋转，电机与工作台之间采用铰支撑，气缸1可推动砂轮片上下移动，完成切割。气缸2可推动工作台横向移动，控制切割的长度。气缸3可使工作台纵向移动，使砂轮片能分别切割两根铸棒。其中电动机和气缸都通过电磁阀由PLC机控制，从而实现其动作。1.3 结构设计1.3.1砂轮片的选取经过调研，切断能力为50 的砂轮片，其规格为mm，所需电机的最小功率为kw，转速为=2840 r/min, 砂轮片的最大线速度为70m/s。最终选取砂轮片的型号为TL-001型，其磨料为棕刚玉，粒度为20#。1.3.2 电机的选取 根据砂轮片的要求，现选用比较常用的Y系列三相异步电动机，这是由于Y系列三相异步电动机的功率等级和安装尺寸与国外同类型的先进产品相当，因而具有与国外同类型产品之间良好的互换性，供配套出口及引进设备替换。选取功率为3.0KW，满载时的转速为2870r/min。额定电流6.39A，功率因数0.87，效率82%，额定转矩2.3。1.3.3 带传动设计1.确定计算功率由机械设计第108页表7-7查得工作情况系数=1.2（电机带动砂轮切割铁棒，载荷性质为载荷变动较大），则功率为 （1-1）2.初选带的型号根据和，由机械设计书中第108页图7-14初选A型普通V带。3.确定带轮的基准直径和1）由机械设计第109页表7-8查得A型=75mm,考虑到带轮太小，其弯曲应力过大，所以要使，取=1502）验算带的速度 m/s （1-2）因为 5m/s 22.6m/s ，所以应该按计算 （球轴承应取）则所需轴承的额定动载荷为 （1-19） （6）确定轴承型号由简明机械零件手册查得轴径时，应选轴承的代号为7207ACJ，其额定动载荷为=故选用代号为7207ACJ的轴承合适。第二章 夹紧部分设计2.1设计要求 夹紧机构不但在切割之前机械手抓能够根据事先收到的信号准确地运动到每个工位，而且在切割过程中要夹紧运动着的铸铁棒，使砂轮与铸棒同步。2.2方案设计 夹紧部分是由气缸推动机械手实现夹紧和放松的。这部分的两种可行性方案是：一是用一个机械手同时负责夹紧两根铸棒，根据需要对被切割的那条进行夹紧。二是用两个机械手，每个机械手负责夹紧一根铸棒。第一种方案中，机械手可通过一个二位气缸和一个三位气缸实现对铸棒的夹紧。第二种方案中，每个机械手都需要两个二位气缸来实现对铸棒的夹紧。考虑到第一种方案设计工作量小，安装方便，而且控制简单，所以优先使用第一种方案。 图2-1 夹紧部分原理图夹紧部分原理如图2-1所示，夹紧气缸能使夹紧机械手夹紧或放松工件，当活塞向右移动时，机械手夹紧工件；当活塞向左移动时，机械手放松工件。横向行走气缸推动工作台左右移动，能控制机械手使之夹紧左边或右边的工件，从而对夹紧的工件进行切割。纵向行走气缸的作用是当完成一次切割过程完成时，推动工作台使之恢复到初始位置。整个工作过程都PLC由控制实现。第三章 纵横行走部分的设计3.1 设计要求纵横行走装置主要是为了配合切割装置和夹紧装置，使砂轮片和夹紧机械手能够在走刀过程中横向移动，迅速准确地达到工作位，在切割过程中能够随着铸棒纵向移动，切完后在返回初始位置。3.2方案设计 纵横行走装置主要是为了实现切割机砂轮片的纵向和横向移动，使之完成切割动作。为了设计和制造方便，在方案设计中纵、横行走装置的原理大致相同，即采用结构简单而又便于控制的气压传动方式，气缸带动纵向行走板或横向行走板在导轨上滑动。在设计过程中，考虑到能量的损耗程度，纵横行走装置采用了直线导轨，既提高了运动系统的运动精度，又很大程度的减小了摩擦力，达到了节能的效果。3.3 直线导轨的选择计算 3.3.1选定条件：1.载荷 根据粗略计算，导轨上横向行走部分的总重量为 所以 2.行程 根据设计结构的要求，选定行程 3.往复次数 （次/分）4.寿命要求 假设机器寿命为5年，则导轨寿命为 小时（H）假设安装4个滑块，要计算一个滑块的负载，可用下式 同时由于两个滑块装在一个导轨上，因此接触系数。3.3.2选择方式1.根据静态安全系数选型号 （3-1）其中 静态安全系数 载荷系数 （在无外部冲击或振动、低速时取1.5） 基本额定静载荷 冲击载荷现设静态安全系数则有 （3-2） 在正常运行时一般选取安全系数为5，根据上述情况，选取SBG35FL（）的导轨比较理想。2.根据寿命要求选型号根据标准寿命计算公式 若使用17500小时，则总的移动距离为： （3-3）其中 温度系数 （由手册查得当导轨的工作温度小于100时，其温度系数取1.0） 硬度系数 （为了使直线运动系统达到最佳承载能力，需要保持导轨的硬度在HRC58-62，由手册查得为1.0） 基本动载荷所以 解得 因此，选取SGB45FL（）3.复查理论上选取SGB35FL或上一级似乎比较恰当，但考虑到标准寿命，选择SGB45FL更理想。第四章 PLC概述4.1 可编程控制器PLC的基本原理可编程控制器(简称PC或PLC)是发展极为迅速、应用极广泛的 工业控制装置。在现代化生产设备中有大量的开关量、数字量、脉冲量以及模拟量需要控制，例如，电机的启停，电磁阀的开闭，产品的计数，温度、压力、流量的设定与控制等。PLC是在固定接线式老装置显然不能适应这种要求的情况下，按照成熟有效的继器控制理念和设计思想，利用不断发展的新技术、新电子器件，逐步形成了具有特色的各种系列产品。一般机械设备的控制系统，由输入设备、输出设备和逻辑控制三部分组成。1、输入设备输入设备是电气控制系统进行信号才的界面设备，完成人与机之间的信号采集和机与机之间的信号采集 。操作人员发出的主令信号通过按钮、各类手动开关送入控制系统，现场自动运行的控制信号通过行程开关等现场检测设备送入控制系统。2、输出设备输出设备是用控制系统发出的控制信号去控制执行机构，实现要求的运动的输出和显示设备运行的状态。被信号驱动的执行机构有继电器、交流接触器、控制液压系统的电磁阀、信号显示灯等。3|、逻辑控制系统逻辑控制系统根据给定的控制对输入设备送来的控制、检测信号进行计算处理，并将计算结果转换为控制信号经输出设备控制机械设备运行。组成控制系统的器件有两类：一是继电器控制系统，其控制逻辑由硬件构成，另一类为用可编程控制器构成的控制系统，其控制逻辑由编程软件构成。4.2 可编程控制器的特点设备采用继电器控制系统，设备的简单控制及设备复杂的自动控制均能实现，但是复杂的控制系统中，由于继电器控制系统本身的 特点而使设备运行存在许多的问题。问题一是继电器控制系统由分立元件 组成，因此，系统有较高的故障率；问题二是继电器控制系统采用固定的接线方式构成控制逻辑，变更控制逻辑困难。问题三是难以实现网络控制。现在计算机技术的发展，使得电气控制元件和控制系统有了极大的改观，继电器控制系统的硬件逻辑可由逻辑函数表达式描述，该逻辑函数表达式描述的控制逻辑也可用软件程序来实现，可编程控制器运行软件程序，即可完成继电器控制硬件逻辑的控制功能。采用计算机技术的可编程控制器，不仅解决了分立元件的故障率问题，也解决了固定控制的问题，同时，为与计算机联网，实现大规模自动化生产和远程控制提供了可能性。两类系统通过逻辑函数联系起来，两者均能完成相同要求的控制功能。可编程控制器实际是工业专业控制计算机，也称工控机，可编程序控制器具有以下特点：1、具有很高的工作可靠性和抗干扰能力；2、控制程序可变，具有很好的柔性；3、程序简单，控制功能丰富，使用方便；4、扩充方便，组合灵活，可构成各类控制系统；5、可将运行数据直接送入管理计算机，实现网络运行；6、设备体积小巧，维护方便，插件更换灵活。以上特点使得可编程序控制器，在设备电气控制系统中广泛应用。第五章 电气控制线路的设计5.1 电气控制线路设计的一般要求 电气控制线路的设计是在传动形式及控制方案选择的基础上进行的，是传动形式与控制方案的具体化。 电气控制线路根据用途的不同可能会有其特殊的要求，设计所需要遵循的一般要求是：1） 应满足机电设备对电气控制线路的要求，按照工艺要求准确、可靠地工作。 2）在满足生产要求的前提下，应力求使控制线路简单、经济，尽量选用经过实际考验过的线路。 3）保证控制的安全、可靠，具有必要的保护装置和连锁环节，误操作时不至于发生重大事故。 4）尽量便于操作和维修。5.2电气控制线路的设计方法 电气控制线路的控制方法有两种：一种是经验设计法，另一种是逻辑设计法。 1. 经验设计法 经验设计法先从满足生产工艺的要求出发，按照电动机的控制方法，利用各种基本的控制环节和控制方法，借鉴典型的控制线路，把它们综合地组合成一个整体满足生产需要。这种设计方法比较简单，但要求设计人员必须熟悉控制线路，掌握多种典型线路的设计资料，同时具有丰富的设计经验。另外，初步设计出来的控制线路可能有几种，这时要加以比较分析，反复地修改简化，甚至要通过实验加以验证，才能确定比较合理的设计方案。2. 逻辑设计法逻辑设计法是根据生产工艺的要求，利用逻辑代数方法这一数学工具来分析、化简、设计线路的。逻辑设计法设计的线路结构比较合理，所用元件的数量较少，得到的设计方案是最佳的。但是当设计的控制系统比较复杂时，这种方法就显得比较烦琐，工作量很大，而且容易出错。5.3 气动原理图设计 根据切割机的机构原理，绘制的机构简图如图5-2所示，其中ST0-ST9为控制气缸的行程开关。 图5-1 切割机机构简图5.3.1 气动原理图 5.3.2控制流程图结 论本次毕业设计从题目确定开始，经过查资料、调研、方案的提出及确定，再到完成总装图、部件图，直到最后结束论文，才使本次毕业设计最终圆满完成。本次设计的题目是“铸棒线切割机的机电一体化设计”。铸棒线切割机是针对铸铁在连续铸造过程中的切割而采用的一种专门的切割机。连续铸造过程主要由保温炉、牵棒机、切割机和压断机组成，在工作过程中拉棒机能从保温炉中同时拉出两条铸铁棒。题目要求切割机在连续铸造过程中工作，并根据定长信号分别切割两条连续的铸铁棒，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置，其切口深度为35mm。再由压断机进行压断。整个切割过程都由自动控制实现。此次设计的主要工作分为两大部分，第一部分为切割机的机械设计，其中主要包括砂轮片的选择、电机的选择、砂轮片传动方式的选择和优化、电机和砂轮的安装、各个气缸力的计算及其参数选择计算、滑动导轨的设计以及其他部分和整体结构的设计。最后完成总装图、部件图和零件图。第二部分为电气原理及控制部分的设计，主要包括气动控制原理图的设计、电气原理图的设计、配线图的设计、控制柜的设计及电路控制面板的设计。铸棒线切割机结构简单，性能安全可靠，操作方便可行，很好的实现了其预定功能。由PLC控制的气动随动铸棒线切割机，由气缸驱动完成顺序切割动作过程。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、修改方便、生产率高等优点，具有广阔的应用前景。在本次设计过程中，经过自己不懈的努力和指导老师的悉心指导，各项任务都已经顺利完成并达到设计要求。但由于设计者经验不足，知识能力有限，在设计过程中的错误和疏漏再所难免，产品在性能方面也可能存在一些不足，欠妥之处，敬请各位老师批评指正。 辞 谢厉经几个月时间的努力，我顺利完成了毕业设计的全部内容。通过这次设计，我对并对本专业有了较深刻的认识和理解，同时学到了更多的关于机械方面的经验知识以及电气控制方面的 相关知识。此次毕业设计是对我大学四年学习的归纳和总结，对我今后的学习和工作有重要的指导意义和实践意义。当然我之所以顺利完成毕业设计主要因为指导老师的屡不厌烦的教导。我将特别感谢我的导师高燕老师，她治学严谨，知识渊博，经验丰富，不但给我悉心指导，还带领我参观调研，使我更加体会到了一个令人尊敬的老师对学生无微不至的关怀，也赋予了我进一步努力、不断进取的热情。请许我再次向高艳老师表示诚挚的谢意，感谢各位老师批评斧正。并祝各位老师身体健康，工作顺利！参考文献1 徐 灏. 机械设计手册. 北京：机械工业出版社，19912 Shigley J E, Uicher J J.Theory of machines and mechanisms .NewYork:McGraw-Hill Book Company,19803 蔡春源. 简明机械零件手册. 北京：冶金工业出版社，1996.34 王德玺，裴垠欣. 机械设计. 北京：煤炭工业出版社，1999 5 D Y Yang, C H Lee,Analysis of three-dimension-al extrusion of section through curle dies by con-formal transformationJ .International journal of Mechanics science,1978,(20)6 Design and Performance of the Cycloid Speed Reducer. Machine Design. June,28 No13,19567 陆鑫盛，周 洪.气动自动化系统的优化设计. 上海：上海科学技术文献出版社，19958 Nikravesh P E. Computer-aided analysis of mechanical systems.s.l:Prentice-Hall Inc,19889 许福玲，陈尧明. 液压与气压传动. 北京： 机械工业出版社，2000.510 国科精工（上海）有限公司.自润滑式线性导轨11 周 军，海 心. 气动控制及PLC. 北京： 机械工业出版社，2001.812 朱善君等.可编程序控制系统. 北京：清华大学出版社，199413 孙 桓，陈作模. 机械原理. 第五版. 北京：高等教育出版社，199614 Mattnies, Hans Jurgen.Einfuhrung in die plhydralik.Stuttgert,B.G.Toubner,198433 毕业设计说明书的概要 我是04机/计（2）班的刘俊，通过3个月的努力完成了这套毕业设计，在此我要感谢我的指导老师高艳老师和单位的各位帮助我完成的师傅们。当然能够顺利的完成这套设计与本人的努力是分不开的。我们设计的铸棒线切割机主要由三个大的部分组成，即切割部分、夹紧部分和纵横行走部分。切割部分是由电极带动砂轮旋转，由气缸控制砂轮上下移动完成切割。夹紧部分主要采用了一个气动夹紧机械手，电磁阀控制气缸活塞的伸缩来实现夹紧和放松。纵横行走部分是由气缸控制纵向、横向行走板，使之沿直线导轨前进或返回。整个机器由PLC控制各个气动换向阀的电磁铁，由气缸驱动完成顺序切割动作过程。而随动工作台的随动前进速度也可以通过夹紧机械手夹紧铸棒使之与铸棒速度同步。横向切割时的切割速度可以通过气缸来调节。与一般的切割机相比，这种切割机有以下优点：一、实现了机械工程和自动控制的有效结合，机械部分采用机械优化设计，整个设计过程中都进行了综合技术比较与经济评价，实现了预定的功能。二、整个运动过程都采用了气压传动控制，与液压传动相比，气压传动有无介质费用、处理方便、无泄露污染、无介质变质等优点。 三、在设计过程中，纵横行走装置采用了直线导轨，既提高了运动系统的运动精度，又很大程度的减小了摩擦力，达到了节能的效果。四、整个切割过程都由PCL控制，以其结构简单合理、设备性能良好、使用寿命长、安全系数高等因素，满足了自动化大批量的生产要求。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、修改方便、生产率高等优点，具有广阔的应用前景。铸棒线切割机在连续的铸造中工作，它的工作是由PLC控制电磁阀，使电磁阀控制气缸，并由气缸驱动与其连接的部件，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置。一个切割机分别切割两条铸棒，其切口深度为35mm，然后由压断机进行压断。铸棒线切割机是一种既能有效的提高生产率，又在价格和使用方面能被广大用户所接受的一种新型的自动控制切割机。由PLC控制的气动铸棒切割机，其中融合了气压自动控制、机器人技术和PLC控制技术。PLC控制各个气动换向阀的电磁铁，由气缸驱动机械手完成顺序切割过程，实现了机械设计、电器控制和气动控制的有效结合。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、维修方便，生产率高等优点，具有广泛的应用前景。切割部分主要有砂轮、电动机和传动机构组成。切割方案：电动机通过带传动带动砂轮片转动。夹紧机构不但在切割之前机械手抓能够根据事先收到的信号准确地运动到每个工位，而且在切割过程中要夹紧运动着的铸铁棒，使砂轮与铸棒同步。夹紧部分是由气缸推动机械手实现夹紧和放松的。它是用一个机械手同时负责夹紧两根铸棒，根据需要对被切割的那条进行夹紧。纵横行走装置主要是为了配合切割装置和夹紧装置，使砂轮片和夹紧机械手能够在走刀过程中横向移动，迅速准确地达到工作位，在切割过程中能够随着铸棒纵向移动，切完后在返回初始位置。纵横行走装置主要是为了实现切割机砂轮片的纵向和横向移动，使之完成切割动作。铸棒线切割机是针对铸铁在连续铸造过程中的切割而采用的一种专门的切割机。连续铸造过程主要由保温炉、牵棒机、切割机和压断机组成，在工作过程中拉棒机能从保温炉中同时拉出两条铸铁棒。题目要求切割机在连续铸造过程中工作，并根据定长信号分别切割两条连续的铸铁棒，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置，其切口深度为35mm。再由压断机进行压断。整个切割过程都由自动控制实现。此次设计的主要工作分为两大部分，第一部分为切割机的机械设计，其中主要包括砂轮片的选择、电机的选择、砂轮片传动方式的选择和优化、电机和砂轮的安装、各个气缸力的计算及其参数选择计算、滑动导轨的设计以及其他部分和整体结构的设计。最后完成总装图、部件图和零件图。第二部分为电气原理及控制部分的设计，主要包括气动控制原理图的设计、电气原理图的设计、配线图的设计、控制柜的设计及电路控制面板的设计。铸棒线切割机结构简单，性能安全可靠，操作方便可行，很好的实现了其预定功能。由PLC控制的气动随动铸棒线切割机，由气缸驱动完成顺序切割动作过程。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、修改方便、生产率高等优点，具有广阔的应用前景。毕业设计(论文)设计（论文）题目： 棒料切割机系 别： 机械工程系专 业： 机械制造/计算机班 级：04机/计（2）班学 号： 110206215姓 名： 刘 俊指导教师： 宋晓英（副教授）高 艳（助 教）2006年 5月 引 言机电一体化产品广泛应用各种加工业，切割技术也有了飞速的发展，手工切割已经适应不了现代工业发展的要求。同时，切割机的夹紧机构也有了迅速的发展，一些简单的机械手已经得到广泛的应用。简单的机械手经过几十年的发展，如今已进入以通用机械手为标志的时代。几十年来，这项技术的研究和发展一直比较活跃，设计在不断的修改，品种也在不断的增加，应用领域也在不断的扩大。简单的机械手是一种仿人操作、自动控制、的机电一体化自动化生产设备。特别适合于多品种、变批量的柔性生产。它对稳定、提高产品质量，提高生产效率，改善劳动条件和产品的快速更新换代起着十分重要的作用。我们设计的铸棒线切割机结构简单，性能安全可靠，操作方便可行，很好的实现了其预定功能。铸棒线切割机主要由三个大的部分组成，即切割部分、夹紧部分和纵横行走部分。切割部分是由电极带动砂轮旋转，由气缸控制砂轮上下移动完成切割。夹紧部分主要采用了一个气动夹紧机械手，电磁阀控制气缸活塞的伸缩来实现夹紧和放松。纵横行走部分是由气缸控制纵向、横向行走板，使之沿直线导轨前进或返回。整个机器由PLC控制各个气动换向阀的电磁铁，由气缸驱动完成顺序切割动作过程。而随动工作台的随动前进速度也可以通过夹紧机械手夹紧铸棒使之与铸棒速度同步。横向切割时的切割速度可以通过气缸来调节。与一般的切割机相比，这种切割机有以下优点：一、实现了机械工程和自动控制的有效结合，机械部分采用机械优化设计，整个设计过程中都进行了综合技术比较与经济评价，实现了预定的功能。二、整个运动过程都采用了气压传动控制，与液压传动相比，气压传动有无介质费用、处理方便、无泄露污染、无介质变质等优点。 三、在设计过程中，纵横行走装置采用了直线导轨，既提高了运动系统的运动精度，又很大程度的减小了摩擦力，达到了节能的效果。四、整个切割过程都由PCL控制，以其结构简单合理、设备性能良好、使用寿命长、安全系数高等因素，满足了自动化大批量的生产要求。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、修改方便、生产率高等优点，具有广阔的应用前景。摘 要连续铸造是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定的长度的铸件。连续铸造在国内外已被广泛采用，例如连续铸锭（钢或有色金属锭），连续铸管等。连续铸造和普遍铸造法比较有下述优点：1.由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，机械性能较好；2.连续铸造时，铸件上没有浇注系统的冒口，故连续铸锭在轧制时不用切头去尾，节约了金属，提高了收得率；3.简化了工序，免除造型及其它工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少；4.连续铸造生产易于实现机械化和自动化，铸锭时还能实现连铸连轧，大大提高了生产效率。铸棒线割机在连续的铸造中工作，它的工作是由PLC控制电磁阀，使电磁阀控制气缸，并由气缸驱动与其连接的部件，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置。一个切割机分别切割两条铸棒，其切口深度为35mm，然后由压断机进行压断。铸棒线割机是一种既能有效的提高生产率，又在价格和使用方面能被广大用户所接受的一种新型的自动控制切割机。由PLC控制的气动铸棒切割机，其中融合了气压自动控制、机器人技术和PLC控制技术。PLC控制各个气动换向阀的电磁铁，由气缸驱动机械手完成顺序切割过程，实现了机械设计、电器控制和气动控制的有效结合。这种切割机具有控制方便，性能稳定，结构简单，调节、维修方便，生产率高等优点，具有广泛的应用前景。目 录引言摘要第一章 切割部分设计1.1设计要求 61.2方案设计 61.3结构设计 7第二章 夹紧部分设计2.1设计要求 182.2方案设计 18第三章 纵横行走部分设计3.1设计要求 203.2方案设计 203.3直线导轨的选择计算 20第四章 PLC 概述4.1可编程控制器PLC的基本原理 234.2可编程控制器的特点 24第五章 电气控制线路的设计5.1电气控制线路设计的一般要求 255.2电气控制线路的设计方法 255.3气动原理图的设计 26结 论 30谢 辞 31参考文献 32第一章 切割部分设计1.1 设计要求项目要求切割机能够根据定长信号分别切割两条连续的铸铁棒，实现对铸棒的准确定长切割，切割后自动返回初始位置。其切口深度为35mm。再由压断机进行压断。1.2 方案设计切割部分主要有砂轮、电动机和传动机构组成。现在在切割部分有两种可行的方案：第一，电动机通过带传动带动砂轮片转动。第二，电动机通过圆锥齿轮传动带动砂轮片转动。考虑到切割过程中电动机带动砂轮高速旋转，所以优先选取第一种方案，因为圆锥齿轮传动不宜应用在转速太高的场合，而且运用齿轮传动时，还要考虑到这样消除震动和怎样润滑齿轮，这样就增加了设计成本。 图1-1 切割部分原理图 切割部分的原理如图1-1所示，电动机带动砂轮片高速旋转，电机与工作台之间采用铰支撑，气缸1可推动砂轮片上下移动，完成切割。气缸2可推动工作台横向移动，控制切割的长度。气缸3可使工作台纵向移动，使砂轮片能分别切割两根铸棒。其中电动机和气缸都通过电磁阀由PLC机控制，从而实现其动作。1.3 结构设计1.3.1砂轮片的选取经过调研，切断能力为50 的砂轮片，其规格为mm，所需电机的最小功率为kw，转速为=2840 r/min, 砂轮片的最大线速度为70m/s。最终选取砂轮片的型号为TL-001型，其磨料为棕刚玉，粒度为20#。1.3.2 电机的选取 根据砂轮片的要求，现选用比较常用的Y系列三相异步电动机，这是由于Y系列三相异步电动机的功率等级和安装尺寸与国外同类型的先进产品相当，因而具有与国外同类型产品之间良好的互换性，供配套出口及引进设备替换。选取功率为3.0KW，满载时的转速为2870r/min。额定电流6.39A，功率因数0.87，效率82%，额定转矩2.3。1.3.3 带传动设计1.确定计算功率由机械设计第108页表7-7查得工作情况系数=1.2（电机带动砂轮切割铁棒，载荷性质为载荷变动较大），则功率为 （1-1）2.初选带的型号根据和，由机械设计书中第108页图7-14初选A型普通V带。附录一 英语论文High Precision Finish Cutting by Dry WEDMAbstractThis paper describes the development of a new dry wire electrical discharge machining (dry-WEDM) method, which is conducted in a gas atmosphere without using dielectric liquid to improve the accuracy of finish cutting. In dry-WEDM, the vibration of the wire electrode is minute due to the negligibly small process reaction force. In addition, as the gap distance is narrower than that in conventional WEDM using dielectric liquid, and there is no corrosion of the workpiece, high accuracy in finish cutting can be realized in dry-WEDM. However, some drawbacks of dry-WEDM include lower material removal rate compared to conventional WEDM and streaks are more likely to be generated over the finished surface. Increasing the wire winding speed and decreasing the actual depth of cut are effective to resolve these drawbacks.Keywords: WEDM, dielectric, Finish cutting, Dry process1 INTRODUCTIONDry-electrical discharge machining (dry-EDM) is a new EDM process, which is conducted in a gas atmosphere without using dielectric liquid. Die-sinking EDM in dry condition was first attempted by Kunieda et al. I to discontinue the use of EDM working oil in consideration of environmental preservation, human health and prevention of fire hazards. They found other advantages of dry-die-sinking EDM such as; 1) significantly low tool wear ratio, 2) thinner white layer and lower residual stress, and 3) narrower discharge gap length.Kunieda et al. 2 found that when the EDM gap is filled with dielectric liquid, a considerably large process reaction force is applied to the tool electrode at the moment dielectric breakdown occurs. This is because a bubble is generated due to the evaporation and dissociation of the dielectric liquid, and because rapid expansion of the bubble is prevented by the influence of the inertia and viscosity of the dielectric liquid, resulting in extremely high pressure inside the bubble. In contrast, the process reaction force was found to be negligibly small when a discharge occurs in a gap filled with air instead of liquid.It is also known that an electrostatic force is applied between the tool electrode and workpiece 34 mainly during the discharge delay time in which an open voltage is applied between them. When the discharge energy is small, the influence of the electrostatic force cannot be ignored in comparison with the above-mentioned reaction force due to the expansion of the bubble. Obara et al. 4 pointed out that, since the electric permittivity of water is eighty-two times higher than that of air, the electrostatic force in conventional wire EDM (WEDM) using deionized water as the dielectric liquid is greater than when air is used as the dielectric fluid.Since WEDM uses as tool electrode a thin and flexible wire, the wire electrode is subject to deformation and vibration due to the above-mentioned forces, resulting in unfavorable geometrical error of the machined surface. This fact motivated Furudate et al. 5 to investigate the fundamental characteristics of finish cutting conducted in air. They found that dry-WEDM produces excellent straightness of the finished surface but material removal rate is lower than conventional WEDM. The present study aims to clarify the characteristics of dry-WEDM in further detail and propose methods to improve dry-WEDM.2 PRINCIPLEThe new dry-WEDM method developed in the present work basically eliminates the use of dielectric liquid. Hence both the reaction force and electrostatic force are negligibly small compared to those in conventional WEDM using deionized water, resulting in considerably better accuracy in finish cutting. Furthermore, dry-WEDM is free from the serious problem of electrolytic corrosion caused by electrolytic current flowing through water encountered in conventional WEDM.Tanimura et al. 6 proposed a new EDM process using water mist, which requires no tank for the working liquid and hence can easily be combined with other machining processes. They also pointed out that mist-EDMMIEDM enables non-electrolytic machining even when electrically conductive water is used as the working liquid. They were however not able to find other characteristics that are superior to those in conventional EDM, although dry-EDM has many advantages such as, extremely low tool wear ratio, higher precision, narrower gap, smaller process reaction force, and smaller heat affected zone.3 EXPERIMENTAL METHODGround flat surface of carbon steel or tool steel was finish-cut by conventional and dry-WEDM, and material removal rate, straightness, surface roughness, waviness and gap length were compared. With conventional WEDM, water, whose electric conductivity was adjusted moderately, was jetted from the upper and lower nozzles. With dry-WEDM, no water was supplied and cutting was performed in atmosphere. To obtain material removal rate, the removed volume was divided by the machining time. The removed volume can be obtained by integrating the product between the actual depth of cut and the fed distance of the wire electrode with the distance along the wire from the bottom to the top surface of the workpiece.Straightness was obtained by measuring the profile of the finished surface parallel to the wire using a surface roughness-measuring instrument. Surface roughness was measured also parallel to the wire. In this study, attention was paid to the waviness measured in the direction perpendicular to the wire, because, in WEDM, unfavorable streaks are in some cases generated parallel to the wire as shown in Figure l(a).Since the depth of streaks is in the same order as surface roughness, it has been very difficult to evaluate the waviness caused by the streaks. Normally the waviness is measured perpendicular to the streaks as shown in Figure l(b), and surface roughness, which is composed of relatively high frequency components, is cut-off by a low-pass filter to extract the waviness. However, since the frequencies in surface roughness are similar to those involved in the waviness, it is difficult to separate the waviness from the measured profile. We thereby proposed a new method for measuring the waviness as shown in Figure l(c). In this method, since the profile is measured along the line inclined at a small angle8 from the wire axis direction, only the frequencies of the waviness are decreased, whereas those in surface roughness are unchanged. This enables the waviness to be separated easily from the surface roughness using a low-pass filter.Figure 2 shows the measured waviness of a surface finished by dry-WEDM. From the profile measured parallel to the wire, it was found that the straightness of the surface is excellent. However, when the line of measurement is inclined by 0.5 , the waviness became recognizable. As the angle of inclination 8 increases, the frequency involved in the profile rises because the number of streaks crossed by the line of measurement increases. Based on this result, we decided to evaluate the waviness from the profile measured with 8 =I .The gap length is considered nearly equal to the distance between the preset position of the wire side surface and workpiece surface after finish-cutting measured at the points closest to the top or bottom surfaces of workpiece, because the amplitude of the wire vibration is almost zero at these points.4 COMPARISON OF MACHINING CHARACTERISTICS WITH CONVENTIONAL WEDM4.1 StraightnessStarting from a flat surface preprocessed by grinding, finish-cutting with a depth of cut of 5p m was repeated until the straightness measured became invariable. The working conditions are shown in Table 1. Figure 3 shows the difference in straightness between conventional and dry-WEDM. It is clear that the straightness is better in dry-WEDM than in conventional WEDM. Under the conditions used in this experiment, all the surfaces finished were concave.4.2 Surface roughnessFigure4shows a comparison of surface roughness obtained from the same experiment in the previous section. It was found that the surface roughness is better in dry-WEDM than in conventional WEDM. This is because since there is no dielectric liquid in the working gap in dry-WEDM, the discharge column expands easily, increasing its diameter more quickly. Thus the lower current density than conventional WEDM results in a shallower discharge craters, leading to better surface roughness.4.3 Gap le Figure 5 shows ngth the difference in the gap length. The gap length in dry-WEDM is remarkably more or less zero and, in some cases, is even minus. Kunieda et al.l and Yoshida et al. 7 reported that the gap length in dry-die-sinking EDM is narrower than that in conventional die-sinking EDM, because the dielectric strength of the working liquid in the discharge gap of conventional EDM is much lower than that of a clean working liquid before use due to the debris particles floating in the liquid during the process. In dry-die-sinking EDM, however, the debris particles are blown away from the working gap by the gas flow which is supplied into the working gap through the hollow space of a pipe electrode. In dry-WEDM in the present work, although no gas was supplied into the discharge gap, debris particles do not float in the gap because the density of debris particles is much higher than that of air and the viscosity of air is extremely lower than that of dielectric liquid.Figure 6 shows the cross sections through the middle of the work pieces, which were corner-cut at an angle of 15 . The surfaces were finished by conventional and dry-WEDM. The working conditions used were the same as in Table 1 except for the wire electrode diameter of 200 p m. The discharge current was 110A. It is clear that the corner radius obtained by dry-WEDM is smaller than that of conventional WEDM owing to the narrower gap length. Furthermore, over-cut can be seen in conventional WEDM but not in dry-WEDM due to the smaller distortion and vibration of the wire in dry-WEDM.4.4 Material removal rateFigure 7 shows a comparison of the material removal rate between conventional and dry-WEDM obtained under the same conditions as in Table 1. The material removal rate of dry-WEDM is considerably lower than that of conventional WEDM. This is because the frequent occurrence of short-circuiting due to the narrower gap length in dry-WEDM causes unfavorable repetition of the turning back and forth of the wire electrode in the feed direction. Consequently, dry-WEDM requires better frequency response in wire feed control to obtain the same removal efficiency as conventional WEDM. Yoshida et a1.7 demonstrated that the material removal rate of dry-die-sinking EDM can be improved to almost equal to that of conventional die-sinking EDM by utilizing a piezoelectric actuator for supplementary gap control.4.5 WavinessFigure 8 shows profiles of the finished surfaces. From the profiles measured parallel to the wire ( 8 =O ), the straightness of dry-WEDM was found to be better than that of conventional WEDM. From the profiles measured in the direction 8 =I , more streaks were however seen generated over the dry-WEDMed surface than the conventionally WEDMed surface. This is because the wire feed turns back and forth frequently due to short-circuiting in dry-WEDM.5 IMPROVEMENT OF MACH I N I N G CHARACTERISTICS5.1 Wire winding speedIt is well known that discharge locations should be distributed randomly over the working surface in order to obtain a stable machining state 8. From this point of view, the dry-WEDM process described in the previous section is unstable. It was observed that discharge locations were localized on the wire electrode and the area of localization moved over the workpiece surface with the wire at the same velocity as the wire winding speed. Because of the insufficient cooling of the working gap due to the absence of working liquid and the high thermal resistance and small heat capacity of the thin wire electrode, the surface temperature of the wire tends to increase, resulting in a local reduction of dielectric breakdown strength. Hence, the influence of wire winding speed was investigated.Before finish-cut, the position of the workpiece surface, which was preprocessed by grinding, was detected by touching the surface with the wire, and the position where the wire touched the surface was defined as zero. Then the wire position was offset toward the workpiece by 5 p m. This means that the depth of the wire side surface was 5 p m. Finish-cut was then started. Figure 9 shows the influence of the wire winding speed on the material removal rate and straightness. The working conditions used in this experiment are shown in Table 2. The higher the wire winding speed, the higher the material removal rate and the better the straightness will be. The localization of discharge locations was not recognized at higher wire winding speeds, suggesting that the increase in the winding speed results in decreased wire surface temperature.5.2 Air pressureIn dry-die-sinking EDM 17, a high-pressure gas flow is supplied into the working gap through a thin-walled pipe electrode to cool the gap and flush molten workpiece material out of the gap. Hence, we investigated the machining characteristics when compressed air is supplied into the working gap. Compressed air was jetted from the upper and lower nozzles, which are normally used for supplying dielectric liquid in conventional EDM. The working conditions used were the same as in Table 2. The wire winding speed was 250mm/s, which was the maximum speed of the WEDM machine used.Figure 10 shows the influence of the pressure of the compressed air on the material removal rate and straightness. It was found that the material removal rate is higher when the air pressure is increased. Unfortunately, the high-velocity airflow deteriorated the straightness. Figure 11 shows the influence of air pressure on the actual depth of cut measured and gap length. Zero Mpa means that the finish-cut was performed in atmosphere. Since the preset depth of the wire side surface was 5 p m, the gap length can be obtained by subtracting 5 p m from the actual depth of cut. The actual depth of cut decreases with increasing air pressure, because air flow with a higher velocity blows the debris particles out of the gap more effectively, resulting in a shorter gap length. The minus gap length at 0.2MPa indicates that discharge occurs even between the wire and workpiece, both of which are more or less touching each other.Additional finish-cut was conducted under the following two conditions: preset depth of wire side surface of Op m in atmosphere, and preset depth of wire side surface of 10 p m with air pressure of 0.2MPa. Including these results, all the data shown in Figure 10 and Figure 11 were plotted together in Figure 12 to show the dependence of the material removal rate and waviness on the actual depth of cut. It was found that, despite the air pressure and preset depth of the wire side surface, the material removal rate is higher and waviness is smaller when the actual depth of cut is shallower. When the actual depth of cut was smaller than 1 . 5m, there were no visible streaks over the finished surface.6 CONCLUSIONSComparisons of machining characteristics between conventional and dry-WEDM showed that dry-WEDM offers advantages such as better straightness, surface roughness, gap length, accuracy in corner-cut, and electrolytic corrosion-free. It was also found that dry-WEDM has poorer material removal rate and waviness.To resolve these drawbacks, influences of the wire winding speed, pressure of air supplied into the working gap, and preset depth of the wire side surface were investigated. It was found that, under the conditions tested in the present work, the material removal rate and waviness can be improved by increasing the wire winding speed and decreasing the actual depth of cut.附录二 汉语翻译高精度完成切割干电火花线切割机 摘要 本文介绍了开发新的干丝电火花加工（干式电火花线切割加工）方法，这是进行气体加工中，而不使用液体介质，以改善准确性完成切割。干床，振动的导线电极分钟由微乎其微小过程反应部队。此外，由于间距窄于常规电火花线切割机使用液体介质，没有腐蚀工件，精度高，在完成切割，才能实现在干切割。然而，一些弊端干切割包括更低的材料去除率相对传统电火花线切割机床和条纹更可能是产生了成品表面。增加绕线速度和减少的实际切削深度是有效的解决这些弊端。 关键词：线切割，电介质，完全切割，干法 1导言干式电火花加工（干电火花）是一种新的电火花加工过程中，这是进行气体的加工中，而不使用液体介质。模具电火花沉没在干旱条件下第一次尝试国枝等人。 一停止使用石油加工工作中考虑环境的保护，人类健康和预防火灾隐患。他们发现其他优点干死沉电火花如; 1 ）显着刀具的磨损率低， 2 ）薄白层，降低残余应力，和3 ）窄放电间隙长度。 国枝等人 2 发现，当电火花填补与液体介质，相当大的过程反应应用于工具电极此刻介质击穿发生。这是因为泡沫产生的原因是蒸发和分离介质的液体，并且由于迅速扩大的泡沫是预防的影响的惯性和粘度液体介质，造成极高的泡沫压力。与此相反，这一过程反应被认为是微乎其微小放电时发生在一个空白充满空气而不是液体。 人们还知道，静电之间的适用工具电极和工件 3 4 主要是在放电延迟时间在一个开放的电压应用于它们之间。当
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