菲亚特轮式拖拉机行星架加工工艺及铣开档夹具设计【含CAD图纸+PDF图】
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目 录摘 要IAbstractII1计算生产纲领、确定生产类型11.1 生产纲领11.2 生产类型12 零件分析32.1 零件的结构分析32.1.1 零件图分析32.1.2 结构工艺性分析32.2 零件的技术要求分析32.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度32.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度42.2.3 加工表面的粗糙度43工艺规程设计53.1 定位基准的选择53.2 制定加工工艺路线63.2.1 各表面加工方法选择63.2.2 加工工艺路线方案63.2.3 确定加工工艺路线63.3 选择加工设备及工艺装备73.4 加工工序设计、工序尺寸计算73.5 选择切削用量、确定时间定额84 机床专用夹具设计164.1 专用夹具的提出164.2夹具总体方案设计164.3 夹具设计164.3.1 定位元件设计164.3.2 夹紧元件设计174.3.3 夹具体设计184.4 定位元件定位误差分析和计算184.5 夹紧机构设计和夹紧力计算184.5.1确定驱动机构194.5.2 夹紧力计算19总 结21参考文献22 摘 要本课题主要是设计行星架的加工工艺及其专用夹具的设计，在设计中先设计行星架的加工工艺，再根据加工工艺来选取夹具的设计的方案和夹具的设计；而设计的重点是夹具设计。由于工件为类似回转类零件，一般情况先车端面、外圆，然后以外圆来定位，本套设计铣开档的夹具设计，选用基准面A、轴和B型固定式定位销，来实现工件的定位，对刀装置由对刀块和塞尺组成。借助对刀装置可以迅速而准确地确定夹具与刀具间的相对位置，夹紧则是由轴，六角螺母和快换垫圈等组成。关键词：行星架、切削用量、误差。AbstractThis topic is mainly design of planet frame processing technology and its special fixture design, in the first design in the design of planet frame processing technology, and selection of jig design scheme according to the processing technology and fixture design; The design is the focus of fixture design. Due to artifacts for similar rotary parts, usually first surfacing, cylindrical, and then to locate the outside circle, this set of design milling open file of fixture design, selection of datum, shaft and B type stationary positioning pin, to realize the workpiece positioning, the knife device is composed of the knife block and feeler. With the help of the knife device can quickly and accurately determine the jig and the relative position between the cutting tool, clamping is by axis, hex nut and quick change gasket etc. Key words:Planet carrier, cutting dosage, error. I1计算生产纲领、确定生产类型1.1 生产纲领生产纲领：企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。年生产纲领是包括备品和废品在内的某产品的年产量。零件的生产纲领按下式计算。 N=Qn(1+a+)式中： N零件的生产纲领（件/年） Q机器产品的年产量（台/年） n每台产品中该零件的数量（件/台） a备品百分率 废品百分率1.2 生产类型根据生产纲领的大小，可分为三种不同的生产类型：1.单件生产：少量地制造不同结构和尺寸的产品，且很少重复。如新产品试制，专用设备和修配件的制造等。2.成批生产：产品数量较大，一年中分批地制造相同的产品，生产呈周期性重复。而小批生产接近于单件生产，大批生产接近于大量生产。3.大量生产：当一种零件或产品数量很大，而在大多数工作地点经常是重复性地进行相同的工序。生产类型的判别要根据零件的生产数量（生产纲领）及其自身特点，具体情况见表1-1。表1-1： 生产类型与生产纲领的关系生产类型重型（零件质量大于2000kg）中型（零件质量为100-2000kg）轻型（零件质量小于100kg）单件生产小于等于5小于等于20小于等于100小批生产5-10020-200100-500中批生产100-300200-500500-5000大批生产300-1000500-50005000-50000大量生产大于1000大于5000大于50000依设计题目知：Q=3000台/年，n=2件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别取为10%和1%。带入公式得该零件的生产纲领 N=30002（1+10%）（1+1%）=6666件/年 零件是轻型零件，根据表1-1可知生产类型为大批生产。 2 零件分析2.1 零件的结构分析2.1.1 零件图分析题目所给定的零件是行星架， 行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一，行星轮轴或者轴承就装在行星架上。2.1.2 结构工艺性分析零件的结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性与经济性。零件结构工艺性审查如下所述：1、 避免设置倾斜的加工面，以便减少装夹次数。2、 改为通孔或扩大中间孔可减少装夹次数，保证孔的同轴度。3、 被加工表面设置在同一平面，可一次走刀加工，缩短调整时间。4、 避免内表面、内凹面的加工，利于提高效率，保证精度。5、 加工螺纹时应留有退刀槽，或具有螺纹尾扣，以方便退刀。6、 将支承面改为台阶式，将加工面铸出凸台、保留精加工面的必要长度，以减少加工面，提高效率，保证精度。7、 避免在斜面上钻孔，避免钻头单刃切削，防止刀具损坏和孔中心偏斜。8、 避免深孔加工，改善排屑和冷却条件。9、 刀具应易于加工切削部位，避免采用接长钻头等非标准刀具。2.2 零件的技术要求分析2.2.1 加工表面的尺寸精度和形状精度加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。形状精度是限制加工表面的宏观几何形状误差。如圆度、圆柱度、平面度、直线度。1、 行星架260h13外圆，尺寸精度2602、 行星架135外圆，尺寸精度1353、 行星架基准面A，尺寸精度244、 行星架开档，尺寸精度51.22.2.2 主要加工表面之间的相互位置精度 行星架主要加工表面为：260h13右端面（即基准面A）、开档51.2、24和135，其中行星架开档，尺寸51.2与基准A平行度公差0.04。2.2.3 加工表面的粗糙度表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。1、 行星架260h13右端面,表面粗糙度Ra6.32、 行星架基准面A，表面粗糙度Ra6.33、 行星架内齿轮，表面粗糙度Ra3.24、 行星架217端面，表面粗糙度Ra12.55、 行星架135外圆，表面粗糙度Ra6.36、 行星架102端面，表面粗糙度Ra6.33工艺规程设计3.1 定位基准的选择基准选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成大批零件报废，使生产无法正常进行。1 、粗基准的选择 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面 之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。 如果必须首先保证工件某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。 如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。 选作粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口、飞边等缺陷，以便定位可靠。 粗基准一般只能使用一次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。重点考虑到既要保证在各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，又要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以选行星架102端面及外圆作为定位粗基准。2、 精基准的选择选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基准定位，实现“基准统一”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高 的位置精度，可遵循“互为基准”、反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该法兰盘零件的技术要求和装配要求,对于精基准而言，主要考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目以基准面A及64孔、40为定位精基准，满足要求。3.2 制定加工工艺路线3.2.1 各表面加工方法选择1、 行星架260h13左端面，采用铣削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步铣削即可满足其精度要求。2、 行星架基准面A，采用车削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步车削即可满足其精度要求。3、 行星架217端面，采用车削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步车削即可满足其精度要求。4、行星架135外圆，采用车削加工，表面粗糙度Ra6.3，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-7知，一步车削即可满足其精度要求。 5、行星架102端面，采用车削加工，表面粗糙度Ra12.5，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，一步铣削即可满足其精度要求。6、 行星架内齿轮，采用插削加工，表面粗糙度Ra3.2，查机械制造工艺设计简明手册表1.4-8知，插削即可满足其精度要求。3.2.2 加工工艺路线方案制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下，可采用通用机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。3.2.3 确定加工工艺路线工序00：铸造工序05：时效处理以消除内应力工序10：铣260h13左端面工序15：车260h13右端面（即基准面A）；车217端面；车135外圆面；车102端面；车32.5槽；车545；车64孔；工序20：车80孔；车85孔工序25：扩3-40孔工序30：铣开档工序35：插内齿工序40：钳工去毛刺工序45：检验至图纸要求并入库3.3 选择加工设备及工艺装备工序10：铣260h13左端面，刀具：端面铣刀；量具：游标卡尺；夹具：专用夹具；机床：立式铣床X52K工序15：车260h13右端面（即基准面A）；车217端面；车135外圆面；车102端面；车32.5槽；车545；车64孔；，刀具：可转位车刀、内孔车刀、切槽车刀；量具：游标卡尺、内径百分尺；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1工序20：车80孔；车85孔，刀具：内孔车刀；量具：内径百分尺；夹具：专用夹具；机床：卧式车床C620-1工序25：扩3-40孔，刀具：扩孔钻；量具：内径百分尺；机床：摇臂钻床Z3025工序30：铣开档，刀具：三面刃铣刀；量具：游标卡尺；机床：卧式铣床X62工序35：插内齿，刀具：插刀；量具：齿轮侧量仪；夹具：专用夹具；机床：插齿机Y5020A3.4 加工工序设计、工序尺寸计算 1.行星架260h13左端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，尺寸加工公差余量CT-9，加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm，表面粗糙度Ra6.3，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步铣削即可满足其精度要求。2. 行星架217端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，尺寸加工公差余量CT-9，加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm，表面粗糙度Ra6.3，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削即可满足其精度要求。3. 行星架基准面A的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，尺寸加工公差余量CT-9，加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=3.0mm，因其与217端面落差为2mm，故采用与217端面同一毛坯，即加工过217端面，接着再车出基准面A，表面粗糙度Ra6.3，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削即可满足其精度要求。4.行星架内齿轮的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，尺寸加工公差余量CT-9，加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=2.0mm，表面粗糙度Ra3.2，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，一步插削即可满足其精度要求。（即先粗车精车加工出内齿轮齿根圆，再插齿）5. 行星架135外圆的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，尺寸加工公差余量CT-9，加工余量MA-G得铸件的单边加工余量Z=2.0mm，表面粗糙度Ra6.3，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-7，一步车削即可满足其精度要求。6. 行星架102端面的加工余量查机械制造工艺设计简明手册表2.2-4，尺寸加工公差余量CT-9，加工余量MA-G得铸件的单边加工余量3=2.0mm，表面粗糙度Ra12.5，根据机械制造工艺设计简明手册表1.4-8，一步车削即可满足其精度要求。7. 行星架80孔、805孔的加工余量行星架80孔、85孔，之间的落差相差不大，为了减少模具的制造成本，故采用与齿根圆相同的毛坯余量。8其他不加工表面，铸造即可满足其精度要求。3.5 选择切削用量、确定时间定额工序00：铸造工序05：时效处理以消除内应力工序10：铣260h13左端面1. 选择刀具刀具选取端面铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X52K型立式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取600当600r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序15：车217端面；车260h13右端面（即基准面A）；车135外圆面；车102端面；车32.5槽；车545；车64孔；工步一：车217端面1、 切削用量本工序为217端面。已知加工材料为HT200，回转类，有外皮；机床为C620-1型卧式车床，工件装卡在专用夹具中。所选刀具为YT5硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册第一部分表1.1，由于C620-1型卧式车床的中心高度为200mm（表1.30），故选刀杆尺寸BH=16mm25mm，刀片厚度为4.5mm。根据表1.3，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。1） 确定切削深度由于单边余量为3.0mm，可在一次走刀内切完2） 确定进给量根据表1.4，在粗车217端面、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时，=0.61.2mm/r按C620-1型卧式车床的进给量（表4.2-9），选择=0.65mm/r确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据表1.30，C620-1机床进给机构允许的进给力=3530N。根据表1.21，当2mm,0.75mm/r，=65m/min(预计)时，进给力=760N。的修正系数为=0.1，=1.17（表1.29-2），故实际进给力为 =7601.17N=889.2N由于切削时的进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选的=0.65mm/r可用。3） 选择车刀磨钝标准及耐用度 根据表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为1mm，可转位车刀耐用度T=30min。4） 确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接由表中查出。现采用查表法确定切削速度。根据表1.10，当用YT15硬质合金车刀加工铸件，3mm，0.75mm/r，切削速度=125m/min。切削速度的修正系数为=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,=1.0(均见表1.28），故=1250.80.650.811.15m/min=60.6m/min =71.5r/min 按C620-1机床的转速(表4.2-8），选择=76r/min=1.3r/s 则实际切削速度=58m/min5） 校验机床功率由表1.24，3mm，0.75mm/r，46m/min时，=1.7KW。切削功率的修正系数=1.17，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故实际切削时的功率为=0.72KW根据表1.30，当=76r/min时，机床主轴允许功率=5.9KW。，故所选的切削用量可在C620-1机床上进行。最后决定的切削用量为=3.0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s，=58m/min2、 确定车217端面的基本时间 ， 式中 =260mm，=139mm，=3mm，=4mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步二：车260h13右端面 确定车260h13右端面（即基准面A）的基本时间 ， 式中 =260mm，=217mm，=2mm，=4mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步三：车135外圆面确定车135外圆面的基本时间 ， 式中 =15mm，=2.0mm，=3mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步四：车102端面 确定车102端面的基本时间 ， 式中 =102mm，=60mm，=2mm，=4mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min=1.3r/s,=1 则 工步五：车32.5槽确定车32.5槽的基本时间 ， 式中 =3mm，=2.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步六：车545确定车545的基本时间 ， 式中 =5mm，=5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步七：车64孔确定车64孔的基本时间 ， 式中 =101mm，=2.0mm，=3mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工序20：车80孔；车85孔；车45倒角工步一：车80孔确定车80孔的基本时间 ， 式中 =14mm，=3.0mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=3 则 工步二：车85孔确定车85孔的基本时间 ， 式中 =10mm，=2.5mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工步三：车45倒角确定车45的基本时间 ， 式中 =12.5mm，=4mm，=0mm，=0mm，=0.65mm/r，=76r/min,=1 则 工序25：扩3-40孔利用扩孔钻扩36孔至40，根据有关手册规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取根据Z3025摇臂钻床说明书，选取则主轴转速为，并按Z3025摇臂钻床说明书取，实际切削速度为切削工时：， 则机动工时为工序30：铣开档1. 选择刀具刀具选取三面刃铣刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度2）决定每次进给量及切削速度 根据X62型卧式铣床说明书，其功率为为7.5kw，中等系统刚度。根据表查出 ，则按机床标准选取800当800r/min时按机床标准选取3）计算工时切削工时： ，则机动工时为工序35：插内齿1. 选择刀具 刀具选取插刀，。2. 决定铣削用量1）决定铣削深度 2）计算工时根据Y5020A型插齿机说明书，其功率为为0.6kw，中等系统刚度。则机动工时为L=B+本内齿为直齿，故+=56B为齿轮宽度mm87h为全齿高mm2.75为插齿刀每双行程的径向进给量（mmm/双行程）0.24为每双行程的圆周进给量（mm/双行程）0.24为插齿刀的每分钟双行程数315d为工件分度圆直径mm66.5L=B+=87mm+5mm=92mm=17.4m/min11.18min工序40：钳工去毛刺工序45：检验至图纸要求并入库4 机床专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序30：铣开档的夹具设计4.1 专用夹具的提出本夹具主要用于铣开档，粗糙度为Ra6.3，精度要求不高，因其与基准面A有平行度要求，故设计夹具时要考虑在内。4.2夹具总体方案设计拟订的加工过程的第一个元素是选择定位基准 8 的部分。在处理，通过使用基准确定工件在机床或夹具中的正确位置上的时间，称为基准。定位选择必须是合理的或将直接影响到加工过程和加工零件的最终质量的发展。基准的选择往往导致不必要的程序或路线是不合理的或使更难夹具设计也并未能部件（尤其定位精度）的精度。因此，我们应根据零件图和技术的要求，从精密零部件加工要求，遵守这种程序完成，所以没有高的技术要求和高度的并行性和对称性所需，轧机所以我们应考虑如何提高效率和降低工人的劳动强度，提高加工精度。选择基准面A、64孔和40孔为作定位基准，即采用经典的“一面两销”定位，以提高加工效率，缩短时间。4.3 夹具设计4.3.1 定位元件设计选择的定位元件为：支承板、轴和B型固定式定位销，具体如下图4-1所示： 图4-1 定位元件4.3.2 夹紧元件设计采用的夹紧元件为：六角螺母、圆垫圈、轴和快换垫圈等组成的夹紧机构，夹紧机构如下图4-2所示： 图4-2 夹紧机构4.3.3 夹具体设计用来安装和固定定位元件，夹紧机构和钻模板的实体。具体大小根据整个机构的大小而调整，要保证机构的稳定，水平，所以形位公差会有较严格的要求。夹具体如下图4-3所示： 图4-3 夹具体4.4 定位元件定位误差分析和计算(1)移动时基准位移误差 （式4-1）式中： 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与心轴最小配合间隙代入（式4-1）得： =0.03mm+0+0.03mm =0.06mm (2) 转角误差 （式4-2）式中： 心轴孔的最大偏差 心轴孔的最小偏差 心轴定位孔与心轴最小配合间隙 两可调支承钉的最大偏差 两可调支承钉的最小偏差 两可调支承钉最小配合间隙其中： 则代入（式4-2）得： 则： 4.5 夹紧机构设计和夹紧力计算4.5.1确定驱动机构驱动机构的形式有：机械、电动、电磁、真空、气压和液压等形式，本夹具为钻削夹具，钻削力小，故采用机械驱动机构。4.5.2 夹紧力计算（1）刀具： 采用YG6硬质合金三面刃铣刀 机床： X62型卧式铣床 由3 所列公式 得 查表 9.48 得其中： 修正系数 z=24 代入上式，可得 F=889.4N 因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数 K=其中：为基本安全系数1.5 为加工性质系数1.1 为刀具钝化系数1.1 为断续切削系数1.1 所以 （2）夹紧力的计算 选用夹紧螺钉夹紧机 由 其中f为夹紧面上的摩擦系数，取 F=+G G为工件自重 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm，材料45钢 性能级数为6.8级 螺钉疲劳极限： 极限应力幅：许用应力幅：螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 s=3.54 取s=4 得 满足要求 经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠 总 结设计是大学学习中最重要的一门科目，它要求我们把大学里学到的所有知识系统的组织起来，进行理论联系实际的总体考虑，需把金属切削原理及刀具、机床概论、公差与配合、机械加工质量、机床夹具设计、机械制造工艺学等专业知识有机的结合起来。同时也培养了自己的自学与创新能力。因此本次设计综合性和实践性强、涉及知识面广。所以在设计中既了解了基本概念、基本理论，又注意了生产实践的需要，将各种理论与生产实践相结合，来完成本次设计。设计是培养学生综合运用所学知识,发现,提出,分析和解决实际问题,锻炼实践能力的重要环节,更是在学完大学所学的所有专业课及生产实习的一次理论与实践相结合的
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