弹簧片的冲压级进模具设计-钩形件【含3张CAD图纸+PDF图】
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弹簧片的级进模设计弹簧片的冲压级进模具设计说明书目 录绪 论1第一章 设计任务书及产品图21.1 设计任务书2 1.1 自选的产品图2第二章 零件的工艺性分析32.1 工件材料32.2 工件的形状结构32.3 工件的尺寸精度3第三章 冲压工序方案的确定43.1工序方案43.2 冲压工序的顺序43.3 模具类型及结构的选择5第四章 排样的设计及材料利用率的计算64.1 冲压件的排样设计64.2 材料利用率4第五章 冲压工序力及压力机的选择95.1 总冲压力的计算95.2 压力机的选择115.3 压力中心的确定11第六章 模具刃口尺寸的计算136.1 冲孔凸凹模刃口尺寸的计算136.2 冲废料凸凹模刃口尺寸的计算136.3 弯曲凸凹模工作部分尺寸的计算146.4 落料凸凹模刃口尺寸的计算14第七章 模具零件的设计与选用167.1 工作零件的设计167.2 定位零件与卸料零件的设计187.3 固定零件与紧固零件的设计和选用197.4 模具闭合高度的计算与校核20第八章 模具总装图22总结23参考文献24绪 论模具是国民经济的基础工业，模具工业的发展水平从某种意义上来说代表着一个国家的工业发展水平。我国重点发展的汽车、电子、通讯、航空航天等行业的产品有80%以上的零部件是由模具加工成型的。由于模具自身的特点，现代模具企业大多体现出技术密集、资金密集和高素质劳动力密集以及高社会效益的特点，模具制造业已成为高新技术制造产业的一部分。在当今制造业快速发展的前提下，随着中国成为制造大国，成为模具制造大国，国内模具业得到迅猛发展。中国模具产业已接近1000亿元的大关，已经形成了巨大的生产规模。从我国模具发展的水平来看，模具行业发展的表现有：大型级进模长度已超过3m，精密级进模已可与2000次/min 高速冲床匹配；热流道模具和气辅模具有的已达国际水平；在CAD/CAM 技术得到普及的同时，CAE 技术应用越来越广，CAD/CAE/CAM 一体化技术得到发展，并取得较好成果；模具新结构、新品种、新工艺、新材料的创新成果不断涌现，专利数量增多。多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求和寿命要求极高，主要为IT 电子信息产业、半导体精密组件、端子连接器、手机外壳等配套。据北京一家IT 模具企业负责人介绍，IT 模具在国内已有相当的基础，并已引进了国外先进的技术和设备，个别企业生产的产品已达到世界水平，但大部分企业仍有较大差距，总量也供不应求，进口较多。对于为超大规模集成电路配套、为引线脚100 以上及间隙0.2mm 以下的引线框架配套、为精度5mm 以上的精密微型连接件配套、为直径1.6mm 以下的微型马达铁芯配套及为显像管和电子等配套的精密模具是发展的重中之重。有关专家预测，今后模具产业发展的重点是既能满足大量需要，又有较高技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也将成为发展的重点。第一章 设计任务书及产品图1.1 设计任务书1.1.1设计题目以分离工序或成型工序为主要工序，自选或指定的某个冲压零件的级进模设计。1.1.2设计主要内容和具体要求1、完成冲压件的工艺性分析和产品图测绘，确定其最佳工艺方案；2、进行相应的工艺计算；选择相应的冲压设备；3、完成模具装配结构设计和所有模具零件的平面尺寸设计；4、用AutoCAD完成模具装配总图的绘制； 5、编写设计计算说明1.2自选的产品图 产品的零件图如右图所示 产品名称：弹簧片 产品的材料：20号钢 产品厚度：1mm 生产批量：大批量 工件精度: IT14级第二章 零件的工艺性分析2.1 工件材料 材料为20号钢，冷变形塑性高、一般供弯曲、压延、弯边和锤拱等加工，电弧焊和接触焊的焊接性能好，适合冲裁加工。20 号钢的力学性能如下表。表 2-1 20 号钢的力学性能抗拉强度b410MPa抗剪强度246MPab328MPa屈服强度s245MPa伸长率25%断面收缩率55%硬度未热处理156HB2.2.工件的形状结构此工件为冲压件，结构比较简单，外形俯视图为一T 形工件，主视图为一带孔的弯曲件，孔的尺寸为6，弯曲部分的弯曲半径为R4，厚度为1mm，弯曲部分与孔的距离大于1.5t，所以弯曲时不会发生孔变形。2.3 工件的尺寸精度 根据零件图上所注尺寸，工件精度要求不高，采用IT14 级精度，普通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析，该工件冲裁工艺较好，适合冲裁。除此之外，模具的设计与制造还要考虑的是结构要合理，制造加工要经济方便。第三章 冲压工艺工序方案的确定3.1 工序方案根据产品零件的形状结构，需要冲孔、弯曲、落料等工序完成成形，可选用下面三种工序方案：方案一：先冲外形，然后冲孔，最后弯曲，采用单工序模；方案二：冲孔弯曲落料复合冲压，采用复合模；方案三：冲孔冲废料弯曲切断级进冲压，采用级进模。三种方案的分析比较：方案一：模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要三副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二：只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，对于此工件一副模具要完成冲孔弯曲落料三个冲压工序，显然模具结构相当的复杂。方案三：只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，模具制造工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。通过对上述三种方案的分析比较，该工件的冲压生产采用方案三为最佳。3.2 冲压工序的顺序 以上分析已经确定选用级进模进行冲裁，冲裁工序可设计如下：（1）切侧边冲孔冲废料弯曲切断（2）切侧边冲废料弯曲冲孔切断对以上两种方案进行比较，可以看出：方案一：切侧边后就进行冲孔，在冲出孔后可以用来定位，能很好的保证零件的精度，使后面不需要再冲孔用于定位，减少了所需的工步。方案二：切侧边以后先进行弯曲，因工序的前几步因工件上没有孔用于定位，使得不能保证零件上的位置精度。所以综上分析选择第一个方案：切侧边冲孔冲废料弯曲切断。3.3 模具类型及结构的选择 3.3.1 模具类型由冲压工艺分析可知，采用级进模冲压，所以模具类型为多工位级进合模。3.3.2 定位方式零件尺寸较小，厚度较小，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，定距侧刃定位。第一工序冲出的孔可用导正销在后续工序中定位。3.3.3 卸料方式刚性卸料与弹性卸料的比较：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。主要用于卸料力较大、材料厚度大于且模具结构为倒装的场合。弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择，若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、倒装复合模的卸料装置。综上所述采用弹性卸料板。第四章 排样的设计及材料利用率的计算4.1 冲压件的排样设计 冲压件在板、条料上的布置方法叫排样。排样的合理与否，直接影响到材料的利用率，还会影响到模具的结构、生产率、产品质量和生产操作方便与安全。因此，排样是冲裁工艺和模具设计中一项很重要的工作，也是模具设计的关键。特别是在多工序级进模中，合理的排样显得尤为重要。4.1.1 排样方法根据料的使用情况，排样方法可分为：（1）有废料排样 （2）少废料排样 （3）无废料排样经过对比和分析，对弹簧片的设计采用多工序级进模进行冲裁，对于多工序级进模而言，由于制件的原因，无废料冲裁是很少见的。最好的办法是从排样的方法上寻找出路，采用双排、多排等可以提高材料的利用率。所以在本设计中选择了双对排，这样既提高了材料的利用率，又增加了工件的生产效率。4.1.2 搭边值的确定排样中相邻两工件间的余料或条料边缘的余料称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差，防止由于条料的宽度误差、送料步距误差、送料歪斜误差等原因而冲裁出不合格的产品。搭边值的确定要合理。搭边值过大，材料的利用率就低。搭边值小，材料的利用率虽高，但不能发挥搭边的作用，在冲裁过程中会被拉断，造成送料困难，使工件产生毛刺，有时还会被拉进凸模或凹模的间隙中，磨损模具刃口。搭边过小，会使作用在凸模侧面上的法向应力分布不均，引起模具刃口的磨损。由弹簧片零件厚度，并查“冲压技术实用数据速查手册”P119知工件间的搭边值a=1.5mm，侧边搭边值a1=2mm。但根据工件的形状进行排样时要在两工件间切掉一个槽，然后进行直接弯曲，弯曲后直接落料，所以工件间可以不需要搭边，只需选择侧边搭边值a1=2mm，这样在保证精度的同时又可以提高材料的利用率。4.1.3 毛坯尺寸的确定 如图3.1所示，工件中涉及到弯曲，而这类弯曲零件变形区材料变薄不严重，且断面畸变较小，可按应变中性层长度等于毛坯长度的原则来计算。由“冲模设计手册”P143，当r0.5t时,弯一个90度角时,该毛坯的计算公式为： L=L1+L2+R+K1t+r+K2t/2其中 L毛坯展开长度(mm)； L1、L2工件直边长度(mm)； 图3.1 r弯曲件内直角弯曲半径(mm)； R弯曲件弯曲内圆半径(mm) t板厚(mm)； K1、K2应变中性层位移系数。由于这里r未知，这里取材料的最小半径r=0.5t=0.5mm，查“冲模设计手册”得应变中性层长度K1=0.42，K2=0.25. L1=6.5mm L2=15+8-R-r-t=15+8-4-0.5-1=17.5mm L=L1+L2+R+K1t+r+K2t/2 =6.5+17.5+4+0.422+（0.5+0.252）2 =40.77mm 这里取整L=41mm由“冲压技术实用速查手册”条料宽度计算公式为： B-0=D+2(a1+) -0 式中D垂直于送料方向的工件最大尺寸；由于采用双对排，这里D=2L=82mm a1侧边搭边值； 条料宽度的单向极限下偏差；这里查“冲压技术实用数据手册”P121得=0.5mm；因此B-0=D+(a1+) -0=82+2(2+0.5)-0.50=87-0.50故条料宽度为87mm由于工件间无搭边值，步距S=24mm。4.1.4 零件排样图4.2材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。一个步距内的材料利用率为 =nABS100%式中n一个进距内冲件的数目；A 冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）（mm）；B 条料宽度（mm）； S进距（mm）。所以材料的利用率=nABS100%=2（424+3716）8724=65.9% 从材料的利用率上来看，排样满足要求。第五章 冲压工序力的计算及压力机的选择5.1 总冲压力的计算5.1.1 冲裁力的计算 冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。用平刃口模具冲裁时，冲裁力F按下式进行计算： F=KLtb式中L冲裁件周边长度（mm）； t材料厚度（mm）； b材料抗剪切强度（MPa）； K系数。 系数K是考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3。b 的值查表1-1 可知246b(MPa) 328，这里取280 MPa。 L=242+5+26+372+82+24+4+4=286.70mm所以F冲=KLtb=1.3286.701280=104358.80N=104.3588kN5.1.2 卸料力与推件力的计算卸料力与推件力一般按照下面经验公式计算。 卸料力 F卸=K卸F冲 推件力 F推=nK推F冲其中K卸、K推分别为卸料力系数与推件力系数，查“冲压技术实用数据速查手册”P111得K卸=0.05，F推=0.055；n为同时梗塞在凹模的件数，n=1。因此 F卸=K卸F冲=0.05104358.80N=5217.94N F推=nK推F冲=0.055104358.80N=5739.73N5.1.3 弯曲力的计算弯曲力的大小受到材料力学性能、弯曲件形状、毛坯尺寸、弯曲半径、模具间隙、凹模圆角支点间距离、弯曲方式等多种因素的影响。因此，要从理论是非常复杂和困难的，在生产中通常采用经验公式或通过简化的理论公式来进行计算。 如图5.1所示，工件有两处弯曲，其中位置1处的弯曲可看做是V形件的弯曲，位置2处的弯曲可看做是U形件的弯曲。（1） 自由弯曲时弯曲力的计算自由弯曲力的计算公式为： F=CKbt2b（r+t） 图 5-1式中C与弯曲形式有关的系数；对于V形件C取0.6；对于U形件C取0.7； K安装系数，一般取1.3； b弯曲部分的宽度（mm）； t料厚（mm）； r弯曲半径（mm）； b材料强度极限（MPa）。20号钢查表2-1取410MPa。因此位置1的弯曲力为 F1=CKbt2br+t=0.61.31612410(1+0.5)=3411.20N 位置2的弯曲力为 F2=CKbt2br+t=0.71.31612410(4+0.5)=1326.58N( 2 ) 校正弯曲时的弯曲力的计算校正弯曲力按如下公式计算： F校=qA式中A校正部分垂直投影面积（mm2）；q单位面积上的校正力（MPa）。这里根据工件材料与材料厚度查“冲压技术实用数据速查手册”取q=90MPa。故校正弯曲力为F校=qA=901016=14400N由于采用双对排，总弯曲力为 F弯=2F1+F2+F校=23411.20+1326.58+14400=38275.56N5.1.4 顶件力的计算对于设有顶件装置或压料装置的弯曲模，查手册5顶件力或压料力可近似去自由弯曲力的15%35%。 F顶=0.2F自=0.223411.20+1326.58=1695.11N5.1.5 总冲压力 F总=F冲+F卸+ F推+F弯+ F顶=104358.80+5217.94+5739.73+38275.56+1695.11 =155287.14N155.29 kN 5.2 压力机的选择压力机的选择主要包括两方面的内容：类型和规格。本设计属于形状规整对称的小型冲压件，冲压件的尺寸及精度要求不高，故选择开式机械压力机。公称压力的选择，公称压力要大于总冲压力，一般F公=1.3F总。故F公=1.3F总=1.3155.29=201.88kN。根据公称压力的大小，可以初选公称压力为250kN，型号为J23-25 型开式曲柄压力机。J23-25 型开式曲柄压力机技术参数公称压力/kN250工作台尺寸/mm左右560行程次数（不小于）/min-1100前后300滑块行程/mm60模柄孔尺寸/mm4060闭合高度/mm最大205工作台板厚度/mm70最小150立柱间距离/mm2605.3 压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。这里用解析法计算压力中心，压力中心的计算公式为： X0=（F1x1+F2x2+Fnxn）（F1+F2+Fn） Y0=（F1y1+F2y2+Fnyn）（F1+F2+Fn）按如图5-2所示建立坐标系从图中可以看到，图形关于X 轴对称，所以在Y 轴方向上的压力中心即使Y0=0 即X 轴。在X 轴方向的压力中心： X0=（F1x1+F2x2+Fnxn）（F1+F2+Fn） =145624+873636+145648+38275.5660+ 13468922+ 2912962+ 134681002+31194 132+1820144/(1456+8736+1456+38275.56+13468 2+29122+134682+31194+1820) =89.93mm所以压力中心的坐标为（89.93, 0）第六章 模具刃口尺寸的计算6.1 冲孔凸凹模刃口尺寸的计算孔的尺寸为60.15，工件精度为IT14级。查课本“冲压工艺与模具设计”表2-5得最小合理Zmin=0.100mm，Zmax=0.140mm；查表2-11得系数 x=0.5。则 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04mm；故凸模、凹模制造公差 p=0.4Zmax-Zmin=0.40.04=0.016mm d=0.6Zmax-Zmin=0.60.04=0.024mm则凸模刃口尺寸：dp=（d+x）-p0=（6+0.50.3）-0.0160=6.15-0.0160mm则凹模刃口尺寸：dd=（dp+Zmin）0+d=（6.15+0.1）0+0.024=6.250+0.024mm6.2 冲废料凸凹模刃口尺寸的计算（1）冲外形80.18属于冲孔查课本“冲压工艺与模具设计”表2-5得Zmin=0.100mm，Zmax=0.140mm；查表2-11得系数 x=0.5。则 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04mm；故凸模、凹模制造公差 p=0.4Zmax-Zmin=0.40.04=0.016mm d=0.6Zmax-Zmin=0.60.04=0.024mm则凸模刃口尺寸：dp=d+x-p0=8+0.50.36-0.0160 = 8.18-0.0160mm则凹模刃口尺寸：dd=（dp+Zmin）0+d=（8.18+0.1）0+0.024=8.280+0.024mm（2）冲外形370.31属于冲孔查课本“冲压工艺与模具设计”表2-5得Zmin=0.100mm，Zmax=0.140mm；查表2-11得系数 x=0.5。则 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04mm；故凸模、凹模制造公差 p=0.4Zmax-Zmin=0.40.04=0.016mm d=0.6Zmax-Zmin=0.60.04=0.024mm则凸模刃口尺寸：dp =d+x-p0=37+0.50.62-0.0160 =37.31-0.0160mm则凹模刃口尺寸：dd=dp+Zmin0+d=37.3 +0.10+0.024 = 8.250+0.024mm6.3 弯曲凸凹模工作部分尺寸的计算由零件图可知，该工件为标注內形尺寸的U形弯曲件，尺寸为80+0.3,属于单向偏差，则弯曲凸凹模尺寸的计算公式为 凸模尺寸 BP=(B+0.25)-pO 凹模尺寸 Bd=（BP+2C）0+d式中B弯曲件的基本尺寸（mm）； 弯曲件制造公差（mm）； p、d凸、凹模制造公差，一般按IT68级公差选取。 C凸、凹模单边间隙（mm）。对于钢板C=(1.051.15)t，这里取C=1.1t=1.1mm，p、d取IT8，p= 0.018，d = 0.018。则凸模尺寸BP=(B+0.25)-pO=（8+0.250.3）-0.0180=8.075-0.0180mm凹模尺寸Bd=（BP+2C）0+d=（8.075+21.1）0+0.018=10.2750+0.018mm凹模深度及圆角半径的确定：查手册，凹模深度h = 20 mm，圆角半径r = 3 mm。6.4 落料凸凹模刃口尺寸的计算如图6-1所示落料部分图（粗线部分表示凸模）为最后一步工序落料，本设计采用一次落料两个工件，即只要切除图中的a、b、c 三个边即可。由于在落料的过程中凸模尺寸会变小，所以凹模尺寸以凸模尺寸进行配置。凸模刃口尺寸，a 、c边的部分，这里为保证落料件的精度和冲裁方便，这里取其人口尺寸为6 mm，即在4 mm 的基础上增加了2 mm。 查课本“冲压工艺与模具设计”表2-5得Zmin=0.100mm，Zmax=0.140mm；查表2-11得系数 x=0.5。则 Zmax-Zmin=0.140-0.100=0.04mm；故凸模、凹模制造公差 p=0.4Zmax-Zmin=0.40.04=0.016mm d=0.6Zmax-Zmin=0.60.04=0.024mm 图 6-1 凹模尺寸 Dd=（D-x）0+d=（24-0.50.4）0+0.024=23.80+0.024mm 凸模尺寸 DP=（Dd-Zmin）-P0=（23.8-0.1）-0.0160=23.7-0.0160mm第七章 模具零件的设计与选用7.1 工作零件的设计 7.1.1 凸模的设计 （1）凸模结构设计 凸模的刃口形式：对于较小的凸模，由于直径或相对直径较小，加工成台阶式结构。较大的凸模直接加工成直通式凸模。 凸模的固定形式：凸模根据冲制零件的形状、尺寸、加工方法的不同而有多种固定形式。在本次设计中，凸模采用台肩形式与凸模固定板固定，凸模与凸模固定板的配合部分采用过渡配合（H7/m6 或H7/n6）。(2) 凸模的长度计算凸模长度主要根据模具结构，并考虑修磨、操作安全、装配等的需要来确定。采用弹性卸料装置时，其凸模长度应按下列公式计算：L=h1+h2+h3+a式中L凸模的长度(mm)；h1 凸模固定板厚度(mm)；h2 卸料板厚度(mm)；h3 导料板厚度(mm)；a 增加长度，mm。它包括凸模的修磨量、凸模进入凹模的深度（0.51mm）、凸模固定板与卸料板制件的安全距离（一般取1020mm）等。 则 L=h1+h2+h3+a=20+8+6+18=52mm7.1.2 凹模的设计制件的结构对称，总体尺寸并不大，故采用整体矩形凹模较为合理，选用Cr12 为凹模材料。（1）凹模厚度Ha Ha=ks 式中s垂直送料方向的凹模刃壁间最大距离（mm）；k系数，考虑板料厚度的影响。查“模具工程大典”得k=0.4；而s 就是零件垂直送料方向的最大刃壁间距56mm。所以凹模的厚度为Ha =ks=0.456= 22.4mm，但由于在弯曲部分凹模深度为15 mm，而且在弯曲部分底面装一弹簧用于顶件，所以综合考虑凹模深度选40mm。（2）凹模宽度B=s+2.54Ha=52+2.5422.4=108141.6mm这里取B=125mm（3）凹模长度L= s1 + 2s2式中s1送料方向的凹模刃壁间最大距离（mm）； s2送料方向的凹模刃壁至凹模边缘的最小距离（mm）。 s1就是6 个步距的距离，即s1 = 246 = 144 mm，s2 查“模具工程大典”得22mm，则凹模的长度为：L=144 + 222 =188 mm，这里取L = 200 mm。 故凹模的尺寸取20012540mm 其结构如图7-1所示： 图7-17.2 定位零件及卸料零件的设计7.2.1导料板的设计导料板一般沿条料送进方向安装在凹模形孔的两侧，对条料进行导向。导料板按其截面形状可分为平直式和带台式两种，平直式多用于低速送料，且为平面冲裁的级进模；而带台式多用于高速、自动送料，且多为带成型、弯曲的立体冲压级进模，以保证条料在浮动送料过程中始终保持在导料板内运动，经过比较，本设计选用平直式导料板，外形结构尺寸如图7-2所示。 图 7-2导料板的尺寸为LBH=215256mm 7.2.2 承料板的设计承料板的设计和选择可以靠近机械标准，根据JB/T 7648.6-2008，选择标准件如下：LBHS=125402110，结构如图7-3 所示。图 7-37.2.3 导正销的设计在级进模的冲压过程中，导正销在其他定位机构的配合下，先于凸模插入带料已冲制的空中，对带料进行精确的定位。导正销的直径确定为6mm，导正销长度由装配结构确定，导正销固 图 7-4 定在凸模固定板上，其结构尺寸如图7-4 7.2.4 卸料板的设计工件材料厚度较薄，为1mm，该设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板既能起到卸料作用，又能起到压料作用，保证冲裁工件的精度。卸料板的外形结构尺寸如图 7-5所示。卸料板的外形尺寸：一般与凸模固定板相同，即L=200mm，B=125mm。材料厚度t= 1 mm，板料宽度B=82 mm，所以选取卸料板的厚度H= 14 mm。而卸料板的凸台高度H = 导料板的高度-（0.100.30）t mm，则凸台高度： 图7-5H = 6 -（0.100.30） 1 = 5.8 mm；弹性卸料板与凸模的双边间隙一般为0.10.3 mm 这里选用圆柱压缩弹簧，型号YA21650 GB/T 2089。7.3 固定零件与紧固零件的设计和选用7.3.1 凸模固定板的设计凸模固定板用来固定凸模，一般情况，凸模固定板的外形尺寸与凹模或卸料板尺寸相同，长度宽度=200125 mm。凸模固定板的厚度可按下列经验公式求得：H=（0.60.8）Ha =（0.60.8）30 = 18 24 mm可取H=20 mm。7.3.2 垫板设计垫板的作用是将凸模承受的压力均匀分布到模座上，避免凸模直接和模座接触，从而避免压强过高而压塌模座面。垫板的外形尺寸和凸模固定板一致，其厚度一般取经验值610mm，这里取垫板厚度为10mm。7.3.3 模架的选择根据先前的设计结果，选用合适的模架。模架由上模座、下模座和导柱、导套等组成。模架是模具的主体结构，它是连接级进模所有零件的重要部件，模具的全部零件都固定至它的上面，并承受冲压过程中全部载荷。本设计选用对角导柱模架，查“冲压技术实用数据实用手册”，模架的参数如下表7-1所示。表7-1标准模架(mm)凹模边界闭合高度（参考）H上模座GB/T 2855.5下模座GB/T 2855.6导柱GB/T 2861.1导套GB/T 2861.6LB最小最大规 格2001251601902001253520012540251502585387.3.4 模柄的选择模柄是中小型级进模模架上一个不可缺少的零件，通过它使上模部分迅速找正位置，直接与压力机滑块连接固定在一起，以实现冲压的往复运动。因此，模柄的直径和长度应和压力机滑块的模柄孔相匹配。模柄种类有很多，根据模柄孔的尺寸，选择模柄规格为A 40 JB/T7646.3-2008 型凸缘模柄。7.3.5 垫板的设计垫板的作用是将凸模承受的压力均匀分布到模座上，避免凸模直接和模座接触，从而避免压强过高而压塌模座面。垫板的外形尺寸和凸模固定板一致，其厚度一般取经验值610mm，这里取垫板厚度为10mm。7.3.6 螺钉和销钉的选用螺钉的选择：于固定上模座、垫板和凸模固定板的螺钉选4 个为：M12 40 mm（ GB70.1），用于固定下模座板和凹模的螺钉选3 个，成三角形摆放:M12 40 mm（ GB 70.1）。对于卸料螺钉,选择4 个为： M10 50 mm（JB/T 7650.51994）。销钉的选择：本设计中，销钉选用圆柱销钉，规格为M8 40 mm。7.4 模具闭合高度的计算与校核模具的闭合高度为： H = Hs + Hd + Ht + Ha + Hx-h式中Hs上模座的厚度(mm)；Hd垫板的厚度(mm)；Ht凸模的长度(mm)；Ha凹模的高度(mm)；Hx下模座的厚度(mm)；h凸模进入凹模
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