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圆筒件落料拉深复合模设计【说明书+CAD】,圆筒,件落料拉深,复合,设计,说明书,CAD
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湖 南 农 业 大 学全日制普通本科生毕业设计 落料拉深复合模设计 DESIGN OF BLANKING DRAWING DIE COMPOSITE MOLD 学生姓名： 学 号： 年级专业及班级： 指导老师及职称： 学 院： 湖南长沙提交日期：2013 年 05 月湖南农业大学全日制普通本科生毕业设计诚 信 声 明本人郑重声明：所呈交的本科毕业设计是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业设计作者签名： 年 月 日目 录 摘要 4关键词 41 前言41.1 冲模的优势51.2 研究目的和意义51.3 国内外研究现状61.4 冲压模具三维CAD设计62 工件工艺性的分析62.1 零件要求62.2 材料的工艺性分析材料72.3 冲压工艺方案的确定82.3.1 方案的制定82.3.2 论述方案特点83 主要涉及尺寸的计算93.1 毛坯尺寸的确定93.2 排样的设计10 3.3 材料利用率103.4 压力中心的确定103.5 冲压工艺力的设计103.6 冲裁间隙114 零件的设计114.1 冲裁凸模、凹模的尺寸计算114.2 冲裁模凹模124.2.1 凹模的类型确定124.2.2 凹模厚度计算124.2.3 螺孔与销孔的定位134.2.4 凹模设计134.2.5 凹模的强度校核144.3 导料和挡料方式的确定144.3.1 挡料方式144.3.2 导料方式154.3.3 卸料版与凸模单边间隙的确定154.3.4 卸料板设计图154.4 拉深相关计算164.4.1 拉深相关系数的计算164.4.2 拉深模的间隙164.4.3 凸、凹模的尺寸计算164.5 拉深凸模174.6 固定板设计184.7 凸凹模的计算194.8 模座的确定和选择214.9 导套及导柱确定214.10 压力机的确定 214.10.1 拉深力的计算 214.10.2 压边力的计算 224.11 压边圈确定 224.12 压力机的公称压力的选择 234.13 模柄的确定 234.14 弹簧的确定 234.15 顶件块的设计 235 模具的总装图25 6 结束语27 参考文献 27 致谢 29落料拉深复合模设计学 生：谭 巍指导老师： 周光永（湖南农业大学工学院 长沙 410128） 摘 要：本文介绍了模具设计的步骤，对模具的一些结构作了相应的介绍。对在模具设计时，一些相关零件的设计的问题也作了一点解释；文章涉及了拉深模具设计时应该考虑的方面以及影响模具设计的参数。具体内容有以下几点：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的尺寸的计算校核，以及材料的选用；确定零件的工艺。本模具设计采用复合模设计方案，对零件排样、凹凸模间隙、刃口尺寸、凹凸模外形尺寸进行了设计，选择合适的其他零件。 关键词：落料；拉深；复合模； Design of blanking drawing die composite mold Student: Tan Wei Tutor: Zhou Guangyong(College of Engineering, Hunan Agricultural University, Changsha 410128，China) Abstract: This article describes the steps of the mold design, made the introduction of mold structure. In the mold design, there also made a little explanation of some parts of the design problem; The articles should consider some aspects when drawing die design and the mold design parameters. The specific content is as follows: the analysis of the process of the workpiece; stamping process to determine the program; check of the calculation of the dimensions of the mold, as well as the selection of materials; determine the parts of the process. The mold design using composite mold design, nesting of parts, the bump die gap, the tip size bump mode Dimensions design, choose the right parts. Key words: blanking；drawing；composite mold 1 前言冲压是使板料经分离或成形而得到制件的工件加工方法。冲压利用冲压模具对板料进行加工。冲模根据用途分为：单工序模、级进冲模、复合冲模、精冲模、通用与经济冲模1.1 冲模的优势CAD、CAM、CAE的大量应用，大大减化了模具的设计、制造。大大提升了模具制造质量、效率。冲压设备自动化、高速化。高速冲床达到上万次/每分钟，大大提高了效率，确保了生产的安全。模具的标准化、专业化。使得模具的设计和制造主要围绕成形零件展开。新材料、新技术的大量使用。使得模具的性能提高、加工快速简便。我国冲压模具产品均出口较大幅度的增长。国际采购商通过国内某网站采购冲压模具的数量仍逆势上扬。我国冲压模具的国际竞争力正在不断提升。随着汽车工业近年以超过20的增幅发展，以及车型改款加速等等因素的刺激，进入汽车领域的冲压模具企业和模具产品比前几年有大幅增加。汽车企业也对模具产品的质量提出了更高要求，促使模具企业加紧改进，不断提高水平。这些都促使冲压模具企业的竞争力不断提升。模具技术水平的高低是衡量一个国家制造业水平的重要标志之一。我国工业的进一步发展要求模具行业向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。随着我国工业的崛起，模具工业得到迅猛的发展。模具设计与制造已成为一个行业，越来越引起人们的重视。而被大量应用到工业生产中来。冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。整个行业处于青春期，行业所呈现的良好的发展趋势是前所未有的。1.2 研究目的和意义模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、铸压或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。 简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具。广泛用于冲裁、成形、冲压、模锻、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造，以及工程塑料、橡胶、陶瓷等制品的压塑或注塑的成形加工中。模具具有搞的生产效率，低的加工成本，而且材料利用率高，产品尺寸精确稳定，操作简单容易实现机械化和自动化等一些列优点，适合于大批量生产。所以研究模具，使模具简单，耐用，高效，精确，经济的意义非凡。1.3 国内外研究现状在国家产业政策的正确引导下，经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。这一些主要表现在高档轿车和大中型汽车覆盖件模具及高精度冲模方面，无论在设计还是加工工艺和能力方面，都有较大差距。轿车覆盖件模具，具有设计和制造难度大，质量和精度要求高的特点，可代表覆盖件模具的水平。虽然在设计制造方法和手段方面基本达到了国际水平，模具结构周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。有代表性的是集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完美，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。高性能的五轴高速铣床和三轴的高速铣床的应用已越来越多。NC、DNC技术的应用越来越成熟，可以进行倾角加工超精加工。这些都提高了模具面加工精度，提高了模具的质量，缩短了模具的制造周期。模具表面强化技术也得到广泛应用。工艺成熟、无污染、成本适中的离子渗氮技术越来越被认可，碳化物被覆处理（TD处理）及许多镀（涂）层技术在冲压模具上的应用日益增多。真空处理技术、实型铸造技术、刃口堆焊技术等日趋成熟。激光切割和激光焊技术也得到了应用在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。 1.4 冲压模具三维CAD设计三维CAD技术的出现，使零件设计及模具结构的设计可以直接在非常直观的三维环境下进行，模具设计完成后，可直接根据投影关系自动生成工程图，彻底解决了传统二维设计的弊端。目前，三维CAD技术已广泛地应用于模具的设计，缩短了新产品的开发周期和产品的更新周期，使得开发新产品达到“高质量、低成本、上市快”的目标成为可能。2 工件工艺性的分析2.1 零件要求图1所示为目标零件，材料：10钢； 厚度：1mm 图1 零件图Fig 1 Part drawing2.2 材料的工艺性分析材料：材料：10钢，抗剪强度=250333MPa，抗拉强度=294432MPa，屈服强度：=206MPa，厚度为1mm，该零件是圆筒件，可以保证弯曲时毛坯不会产生侧向滑动。综合性能较好，强度、塑性等性能得到较好配合，其冲裁、拉深加工性较好，适于大批量生产。拉深变形过程大致是直径为D的圆形平板毛坯被凸模拉入凸凹模的间隙里，形成直径为d，高为H 的空心圆柱。在这一过程中，板料金属是如何流动的呢？把直径为D的圆板料分成两部分：一部分是直径为d的圆板，另一部分直径为（Dd）的圆环部分，把这块料拉深成直径为d的空心圆筒。在这个拉深实验完成后，发现板料的第一部分变化不大，即直径为d的圆板仍然保持原形状作为空心圆筒的底，板料的圆环部分变化相当大，变成了圆柱的筒壁，这一部分的金属发生了流动。扇形chef是从板料圆环上截取的单元，经过拉深后变成了矩形chef。扇形单元体变形是切线方向受压缩，径向受拉深，材料向凹模口流动。设扇形面积为，拉深后矩形面积为，由于拉深使厚度变化很小，可认为拉深前后面积相等，即所以。综合起来看，平板毛坯的环形区的金属在凸模压力的作用下，要受到拉应力和压应力的作用，径向伸长、切向缩短，依次流入凸、凹模的间隙里成为筒壁，最后使平板毛坯完全变成圆筒形工件。拉伸时的应力状态和形变情况。拉伸的变形区比较大，金属流动性比较大，拉深过程容易起皱、拉裂而失败。因此，有必要分析拉深时的应力状态和变形特点，找出发生起皱、拉裂的根本原因，在制定工艺和设计模具时注意它，以提高拉深件的质量。设在拉深件的某一时刻，分析各部分的应力状态。平面凸缘部分-主变形区 由于凸模向下压，迫使板料进入凹模，故在凸缘产生径向拉应力，小单元体互相挤压产生切向压应力，由于压边圈提供的压边力产生法向压应力，在这3个主应力中的绝对值比、绝对值小得多，凸缘上、是变化的，由凸缘外到内，是由小变大，而的绝对值是由大变小的，凸缘最外缘的压应力是最大的，则材料在切向上必然是压缩变形。如果被拉深的材料厚度较薄压边力太小，就有可能使凸缘部分的材料失稳而产生起皱现象。筒壁部分-传力区 该部分受到凸模传来的拉应力和凸模阻碍材料切向自由压缩而产生的拉应力，显然的绝对值大，径向是拉深变形，径向的拉深是靠壁厚的变薄来实现的，故筒壁上厚下薄。底部圆角部分-过渡区 该部分受到径向拉应力和切向拉应力的作用，厚度方向上受到凸模的弯曲作用而产生压应力。材料变形为平面应变状态，径向拉深变形，是靠壁厚变薄来实现的，这部分材料变薄最为严重，最容易出现拉裂，此处称为危险断面。圆筒的底部-不变形区 这部分材料一开始就被拉入凹模中，始终保持平面状态，它受两向拉应力和的作用。变形是三向的，是拉深，是压缩。由于拉深变形受到凸模摩擦力的阻止，故变薄很小，可忽略不计。2.3 冲压工艺方案的确定2.3.1 方案的制定该零件包括需落料、拉深成形两道工序，可以采用的工艺方案有方案一：先落料，后拉深，采用单工序模制造方案二：先落料，后拉深，采用复合模制造 方案一结构简单，但需两道工序、两副模具才能完成，效率较低，且精度不易保证。如此浪费了人力，物力，财力。从经济角度考虑不妥当，难以满足大批量生产要求。方案二结构较复杂，需一副模具即可成型，且精度易保证。考虑人力成本，材料节约，工件精度等因素故采用方案二2.3.2 论述方案特点(1) 模具采用了导柱和导套组成导向机构，从而提高了冲模的冲裁精度。(2) 模具落料凹模和冲孔凸模固定在下模上，凸凹模固定在上模上，模具结构紧凑，在压力机的一次行程下，可以同时完成冲孔与落料工序。(3) 卸料器安装在上模上。同时有顶杆作用可使其上、下移动。而下模安装有卸料板组成的卸料机构，从而冲裁后零件容易落下，条料也很容易恢复到原位。(4) 凸凹模的内孔作为拉深的凹模，而外援作为落料的凸模。同一个部件幷起两种功能作用(5) 条料在送进过程中，采用定位销定位。3 主要涉及尺寸的计算3.1 毛坯尺寸的确定根据毛坯尺寸的确定原则可知有两种方法来计算毛坯的计算原则：面积相等原则：由于拉深前和拉深后材料的体积不变，对于不变薄拉深，假设材料厚度拉深前后不变，拉深毛坯的尺寸按“拉深前后的表面积相等”来确定。图2 毛坯尺寸工艺图Fig2 Blank dimensions artwork (1) (2) (3) mm (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)3.2 排样的设计 根据冲件的图形，所以设计单排排列是最方便且最省材料的方法。 图3 排样图形设计Fig3 Layout of graphic design由课本表2.8（冲裁金属材料的搭边值）查得 侧搭边值 正搭边值 由课本表2.9（裁剪公差及条料与导料板之间的间隙） 条料宽度公差 条料与导料板间的间隙 (13)3.3 材料利用率 (14)3.4 压力中心的确定对称形状的冲裁件，其压力中心位于轮廓图形的几何中心点，所以该零件的压力中心点是圆心O点3.5 冲裁工艺力的计算 冲裁力的大小主要与材料力学性能、厚度及冲裁件分离的轮廓长度有关。考虑到成本和冲裁件的质量要求，此用平刃口模具冲裁，冲裁力F（N）： (15)式中 L冲裁件周边长度（mm）； t材料厚度（mm）； 材料抗剪强度（MPa）； K系数，一般取值为1.3；3.6 冲裁间隙 冲裁间隙对冲裁断面有极大的影响，还影响模具寿命和冲裁件的尺寸精度。合理的冲裁间隙能使断面较好，所需冲裁力小，模具寿命长。 (16)式中： 单边间隙； t材料厚度； 光亮带宽度，即产生裂纹时凸模挤入的深度； 产生裂纹时凸模挤入材料的相对深度； 剪裂纹与垂线间的夹角。也可查课本表2.12（落料、冲孔模刃口使用间隙） 最小间隙 最大间隙 4 零件的设计4.1 冲裁凸模、凹模的尺寸计算表1 凸凹模分别加工的工作部分尺寸的计算公式Table 1 Intensive processing work part of the size of the calculation formula, respectively工序性质工作尺寸凸模尺寸凹模尺寸落 料冲孔凸凹模采用分开加工，采用这种方法，要分别浇筑凸模凹模的刃口尺寸与制造公差，它适用于圆形和简单形状的公件式中：、分别为冲孔凸、凹模刃口尺寸，mm；分别为落料凸、凹模的刃口尺寸，mm；工件制造公差，mm；X磨损系数；最小合理间隙值（双面），mm；、凸、凹模制造公差，mm；D、d 分别为落料件外径和内径的基本尺寸，mm;由课本表2.17 (磨损系数)查的 由课本表7.18（冲裁和拉深件未标注公差尺寸的偏差） 由表2.14（规则形状的冲裁时，凸、凹模的制造公差）查的 由以上数据计算出； 4.2 冲裁模凹模4.2.1 凹模的类型确定由于该零件有凸缘部分，所以要选用压边圈，考略压边圈的运动，选用阶梯型直壁凹模。这种类型凹模刃口强度高，制造方便，刃磨后型孔尺寸基本不变，对冲裁间隙无明显影响。凹模的锥角和后角和刃口直壁高h均和材料有关。通常；凹模外形为筒件，由于尺寸较大，采用销钉和螺栓紧固在模座上；镶块与凹模采用H7/n6过渡配合4.2.2 凹模的厚度计算 （1） 厚度 （17）式中： b垂直送料方向凹模型孔壁间最大距离，mm； K由b和材料厚度t决定的凹模厚度系数;由课本表2.20（凹模厚度系数K值）： 故凹模的厚度大于24.5mm即可； （2）凹模壁厚计算 （18）取故凹模壁厚大于49mm即可;（3）凹模宽度计算 （19） 取（4）凹模的长度计算 （20）式中：沿送料方向凹模型孔壁间最大距离,mm; 沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离，mm;由课本表2.21（凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离）查的： =50 mm =122.5 mm 4.2.3 螺孔与销孔的定位 由表2.22（螺孔与销孔间及至刃口边的最小距离）查的： 刃口与螺纹孔的距离要大于11mm;刃口与销孔的距离要大于10mm.4.2.4 凹模设计图综上的结果，确定凹模的A=212 mm, B=220 mm ,H=60 mm；材料选择：Cr12MoV 确定图形如下，二维图4，三维图图5图4 凹模设计图Fig4 Punch design图5 凹模设计图(三维)Fig 5 Punch design（There-dimensional）4.2.5 凹模的强度校核 （21）式中： F冲裁力，N； 弯曲应力的计算值，MPa； H凹模厚度； d凹模直径； 下模座的直径； 许用弯曲应力，MPa; 对于材料Cr12MoVde，取300500 MPa 所以凹模的强度符合条件。4.3 导料和挡料方式的确定4.3.1 挡料方式 常见的限定条料送进距离的方式有：用销钉抵挡搭边或工件轮廓，限定条料送进距离的挡料销钉定距；用侧刃在条料侧边冲切各种形状的缺口，限定条料送进的距离的侧刃定距。 考虑到材料的节约，模具的俭约，在此选用挡料销定距。数据选用查表 表2 定位板或定位销的工作部分高度 h mmTable 2 Positioning plate or working part of the locating pin height h毛坯厚度11335ht+2t+1t板料的厚度 t=1,所以销钉的厚度为3mm4.3.2 导料方式 该模具需用卸料板，可以用卸料板附带导向装置。查课本表2.26（固定卸料板的厚度）选用h=9,H= 卸料板与凸模单边间隙的确定 表3 卸料板空与凸模的单边间隙 mm Table 3 Stripper plate empty and punch the unilateral clearance板厚11335Z/板料的厚度 t=1,所以单边间隙为0.2 mm；4.3.4 卸料板设计图 结合以上的有关数据，设计卸料板，材料为Q235，轮廓如下图图6 卸料板设计图（三维）Fig 6 Stripper plate design（There-dimensional）图7 卸料板设计图Fig 7 Stripper plate design卸料板紧固在凹模上，紧固件选用M8和8的销钉；配合选用H7/n64.4 拉深相关计算4.4.1 拉深相关系数的计算 拉深系数 (22)式中：m有凸缘圆筒件的拉深系数； d工件圆筒部分直径； D毛坯直径。 （2）毛坯相对厚度 t/D=1/122.5=0.0081 （3）凸缘的而相对直径（注凸缘的外径 ，凸缘的内径）由表4.12（有凸缘圆筒形件第一拉深的最小拉深系数）查的=0.550100100200200出气孔直径56.589.5数量按圆周直径均布47个一组 凸模紧固在下模座上，紧固件选用M8和8的销钉；配合选用H7/n6材料选择：Cr12MoV凸模的圆角半径大于t，考虑工件要求，取值r=3.5mm.具体设计如图7和图8图9 拉深凸模设计图（三维）Fig 9 Drawing punch design（There-dimensional）4.6 固定板设计 图10 固定板设计图Fig 10 Fixed plate design可以看出凸模的横截面积较大，且该凸模也是拉深的凹模，所以确定该凸凹模为整体式。用固定板固定。 由于，设计固定板为边长200mm的正方形。固定板紧固在上模座上，紧固件选用M8和8的销钉；配合选用H7/n6；如图9，图10；图11 固定板设计图（三维）Fig 11 Fixed plate design（There-dimensional）4.7 凸凹模的计算 复合模中的凸凹模，其最小壁厚受强度的限制。确定凸凹模的最小壁厚由课本表2.23查得：最小壁厚a=2.7 mm最小直径 D=18 mm mm用于凹模部分的人口圆角半径，查下表 表5 首次拉深凹模的圆角半径 mmTable 5 Deep drawing die radius for the first time拉深形式毛坯相对厚度2.01.01.00.3固定板的长度。确定上（下）模座：上（下）模座25025045 GB2855.5-81(GB2855.6-81)HT200模具的闭合高度： (26)4.9 导套及导柱确定由D=50 mm, d=35mm，确定导套为A35H611548 GB2861.6-81由d=35 mm,确定导柱为A35h5200 GB2861.1-814.10 压力机的确定4.10.1 拉深力的计算由课本表4.17（计算拉深力实用公式）查的该零件的拉深力公式为 (27)式中：拉深力，mm； 圆筒拉深的额直径，mm； 材料抗拉强度，MPa； 系数；查课本表4.20（宽凸圆筒形件第一次拉深时的系数值）得=1.10=440 MPa4.10.2 压边力的计算 拉深过程中，压边圈的作用是用来防止工件边壁或者凸缘起皱。随着拉深深度的增加而需要的压边力应减少。圆筒形件第一次拉深的压边力 (28)式中：p单位单位压边力，MPa；由表4.26查的p=2.7D平板毛坯直径，mmm；d拉深的直径，mm；r拉深凹模圆角半径，mm；4.11 压边圈的确定根据凸模、凹模形状的要求设计如下图图14 压边圈设计Fig 14 Blankholder design图15 压边圈设计Fig 15 Blankholder design（There-dimensional）4.12 压力机的公称压力的选择拉深深度只有22mm，属于浅拉深， (29), 压力选择开式可倾压力机，根据压力，选择J23-25该压力机的基本数据：公称压力 250KN滑块行程65mm最大封闭高度270mm模柄孔尺寸：直径40 mm ,深度60 mm 4.13 模柄的确定由于模炳孔的直径40 mm,确定模柄为A4085 GB2862.3-81. Q2354.14 弹簧的确定 压边力F=10601 N,应用五个弹簧，每个弹簧受力为2120 N;由于压边圈的行程是25mm,所以选择1060130 GB2083-80;4.15 顶件块的设计零件被压入凸凹模后，卡在凸凹模中，需顶件块，零件是一次拉深，无整形，可把顶件块按，零件形状设计制造。如图图16 顶件块Fig 16 Push block图17 顶件块Fig 17 Push block（There-dimensional）4.16 支架的设计零件加工中，需要前后定位，设计一个挡料快，挡料快固定在支架上。图18 支架Fig 18 Stand图19 支架Fig 19 Stand（There-dimensional）4.17 挡料元件t=1 mm,所以选择h=3 mm的挡料快，固定在支架上5. 模具的总装图图20 模具总装图Fig 20 Mold assembly drawing图21 模具总装图Fig 21 Mold assembly drawing（There-dimensional）为了实现先落料，后拉深，应保证模具装配后，拉深凸模的端面比落料凹模端面低。模具总装配图是装配、安装及拆绘模具零件图的依据，能更清楚的表达模具的主要结构形状、工作原理、各零件之间的装配关系及固定连接方式。模具视图一般为主视图和俯视图，主视图应标明模具的闭合高度.6 结束语经过近两个月忙碌又紧张地设计，我终于完成了老师布置的题目：落料拉深件的设计。在设计的过程中，我遇到了许多的困难。首先是计算的复杂，计算毛坯直径时，涉及的尺寸很多而且还带根号，计算量很大；还有计算拉深力、压边力时得查阅大量的表。其次是知识的完美结合，在设计模具时，很多知识以前都没有学过，这就需要我查阅手册、资料，然后与我们平常所学结合到一块，做到融会贯通。同时在设计中，我也总结了许多： 1.选择模具结构（根据零件图样及计算要求，结合生产实际情况，提出模具结构方案分析比较，选择最佳结构）2.采用标准零部件（应尽量选用国家标准及工厂冲模标准件，便模具设计典型化及制造简单化，缩短设计制造周期，降低成本）参考文献1 王树勋,高广升. 冷冲压模具结构图册大全M. 广州：华南理工大学出版社，2 郑家贤. 冲压工艺模具设计实用技术M. 北京：机械工业出版社，19993 成虹. 冲压工艺与模具设计M. 成都：电子科技大学出版社，20004 杜东福. 冷冲压工艺及模具设计M. 长沙：湖南科学技术出版社，19905 卢险峰. 冲压工艺模具学M. 北京：机械工业出版社，20006 梁柄文. 实用板金冲压工艺图集M. 北京：机械工业出版社，19997 冯柄尧. 模具设计与制造简明手册M. 上海：上海科学技术出版社，19988 模具实用技术丛书编委会. 冲模设计应用实例M. 北京：机械工业出版社9 刘心冶. 冷冲压工艺及模具设计M. 重庆：重庆大学出版社，199810 温松民.互换性与技术测量基础.M长沙：湖南农业大学出版社200年10月.11 王世彤.机械原理与零件.M北京：高等教育出版社2004年3月.12 孙恒 陈作模.机械原理.M北京：高等教育出版社1996年5月.13 齐卫东.冷冲压模具图集M.北京理工大学出版社,2007.14 王秀凤，张永春.冷冲压模具设计与制造（第二版）M.北京航
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