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内容简介：

3切屑的基本构造第1章 重点是生产组织和机床的加工过程。通过理解的基础分析掌握本章所介绍的机械、热和摩擦学(摩擦,润滑和磨损)。2.1历史介绍 100年前,Tresca(1878)公布一幅金属切削过程柔性图片(图2.1(a)。他表明使用最好的工具和决定最合适的切削深度(我们现在就不会在板料说晶片厚度)、每分钟切削下来切屑的检查是非常重要的。他很清楚,适当的切削比过大削减导致更多的塑性变形并且说这是一个发展的动力更硬更强大机床可以吗使较重的削减。在同一个会议中,据记载,现在似乎是力学分析,很快就会被使用化学分析-就像系统评估形成的质量的情况下,金属加工,这是过早!)。 三年后,瑞利勋爵提交给伦敦皇家学会一份论文通过马洛克(马洛克,1881-82)。它记录了通过显微镜对部分有色金属和蚀刻外观有色金属切削观察大约5倍的放大（Figure2.1（b）图2.1 特雷斯卡(1878)和(b)马洛克(1881-82)观察的早期切屑项），马洛克很清楚剪切金属会出现切屑构造。他认为切屑及工具之间的摩擦力对于切屑的变形有决定作用。他评论说润滑油起着减少切屑及工具之间的摩擦力并且写道,困难的是看看润滑剂怎样到达了那里。他也写下切屑与刀具之间内部的工作完成量和剪切摩擦方程。令人惊奇的是,他似乎没有意识到工作的Tresca的可塑性和认为是一种金属的剪切强度直接成正比的正常压力剪切平面上表演。因此,他的方程组给了错误的答案。这使他错过了一个想法切屑在最小工作摩擦力可能形成的厚度,。事后想来,他接近切屑的形成就像接近商人的法律一样，事实上不得不等待另一个六十年(部分产品配方2.2.4)。 特雷斯卡的和马洛克的论文介绍了两个金属切割的基本理论，即可塑性和切屑和工具之间的相互摩擦之间的重要性。特雷斯卡也非常清楚第三个元素，塑料加热理论，但他在这方面的兴趣是由加热炉热锻造，而不是加工。在他1878年论文中，他描述了他的测试在一次锻造中高达94%的工作热量转换并且明确的联系到他的焦耳定律。 机械加工中，刀具在高温下的寿命被冶金学家解决的重要性，一系列开发从在十九世纪六十年代到20世纪早期,引进新合金钢工具以改良的高温硬度允许切削速度越来越高,与之相的生产量大。经典的报告(泰勒,1907年)描述了早期工作,从1881年开始,他们通过完善刀具材料(高速钢)来优化生产力并且做得很好。 因此，在大约1870到1905年之间奠定了加工的基础理论和实践理论。在这一阶段,除了没有什么名气的马洛克的作品,重点就是观察而不是预测的行为。这样延续了30年,带着巨大的集合(力切削加工性能、刀具耐用度)数据(例如,波士顿,1926年,赫伯特,1928年),当然引进更耐热加强硬质合金刀具。在1920年代晚期,有这么多的数据,需要统一的理论开始被感知。赫伯特援引波士顿(1926年)与写作的:“如果可能的话,金属切削理论导致所有类型的切割应发展。所有这是一个巨大的问题,应该以一个大的方式进行。 第一个预测阶段的金属切削研究从1930s晚期到1940年中期。第二次世界战争的压倒一切的需求可能影响了时间、出版、事态发展，但也创造了机会给关注实际的金属塑性问题上的能人。第一阶段,在1960/65,从某种意义上讲,一个向后的一步。即使是最简单明了复杂的切屑排列-例如这一事实,大多数切屑卷曲（图2.1)时被忽视在一次试图理解为什么他们需要观察切屑的厚度。这是问题的关键:一旦切屑流是已知的、力量、应力和温度可能合理简单计算出来。最简单的塑性流动导致形成的假设,即切屑片在平坦的剪切平面剪切(所描述的更多细节在本章后面)。随之而来的预测切屑厚度、计算切屑温度和当代有关来理解摩擦学切屑的交互工具的发展是本章主要内容。第一阶段在预测切屑的厚度并不成功，它只是在描述后果。显然，流动的假设过于简单，所以是切屑/工具摩擦定律假设;再者是在加热的金属切削（和高应变率参与）引起的进程改变了金属的塑性剪切阻力不能被忽视。从60年代中期到1980年左右的力学重点研究是探索更多的可能性和现实的假设的后果。这种预测发展的第二阶段是第6章的主题。到20世纪80年代，很明显，数值方法需要分析切屑形成正确。金属切削的有限元方法的发展是第7章的主题它的详细的研究是在第8章介绍。 本章的其余部分由三个主要部分：在力学，加热和摩擦学的基础上有关的金属加工。附录1至3包含在这些领域更广泛的背景材料，这和以后的章节有关。与以往常识的人可能会发现至少就本章而言它是没有必要提及这些附件。2.2切屑形成力学本节的目的是以汇集的形式观察切屑并且用产生的力量和压力产生切屑。力学的作用是在这种情况下援助描述而不是预测。首先,2.2.1部分描述的是切屑的形成在所有的加工流程(车、铣、钻等)可以被描述成为一个常用的方法,以便随后被理解部分涉及任何过程。然后2.2.2节报告切屑的类型，使用简单的形状工具观察;以及如何用经过加工硬化的加工材料从工具前角观察切屑厚度变化，工具与切屑之间的摩擦力。2.2.3部分，描述了力切割时的一种工具可能与实测切屑的形状、切屑及工具和塑料流动应力的工作材料之间的摩擦力有关。介绍了长度接触与切屑和工具对切屑曲率半径的联系,并探讨了长度观察可以用于推断之间的接触应力正常切削和工具在不同接触区域。部分2.2.2,2.2.3,只描述了被观测到的切屑形状。部分2.2.4介绍了早期尝试,相关的,他们的名字的厂商(1945年)和李和谢弗(1951届)的预测将有多厚,而切屑汇集了单节段早些时候观察总结的一般价值切屑等特点的形成和具体工作接触应力工具。在这部分的信息，大部分是1970年以前可用，即使它的介绍得到了来自近30年的反思。2.2.1切屑的几何形状和术语的形成 图2.2显示了四个切屑的例子包括从平面的顶面加工平行双面金属板的切割工具（工作），以减少板的高度。这已经想到，这个工具是固定的板块向它移动，从而使切割速度（这是工作之间的相对速度和工具）的描述Uwork。在每一个例子，Uwork是相同的，但不同的工具是相对于面向板，并形成不同的切屑几何方面的介绍。这个数字说明用最简单的方法可以想像这些方面。它关系到并且说明了车削铣削和钻孔过程的发展顺序。图2.2章(a组和b组)正交的,(c)非正交l和(d)45度相交切屑的形成。正交及非正交切屑的形成在图2.2（a）在切削刃AD的平面刀具前刀面的ABCD垂直于Uwork方向。这也是垂直于侧面板。由于工具从这个工件移到另一个，一矩形截面量EFGH被移出金属板。而正确的一些速度Uchip流量切屑，它是垂直时代的尖端。所有的相对运动为平面正常的尖端。在这种条件下，据说切割是正交的，这是最简单的情况。除了在一旁的切屑，其中一些可能会发生膨胀的面孔，这个过程是完全几何描述二维部分，如图2.1（b）项。 他可能想到如果通过一定数量的HG降低金属板的高度会导致工具被带回其起始位置，这与用相同数量的HG可能使供给消耗下跌，这个过程也可能会反复。由于这个原因,HG大小就是所谓的供给。f这个过程该删除的材料尺寸被称为切削深度，d图2.2（a）还规定了刀具前角和前刀面之间的和，这两个学科前沿及Uwork的一个正常的角度。（a是，按照惯例积极的，如图所示。） 如图2.2（a）项，当尖端垂直于板面，其与板的接触长度最小。如果是想分散在一个较长的边长（从工具的角度来看这样可以减少操作的程度）的切削作用，边缘可以旋转对切割速度方向。这显示在图2.2（b）项。活动目录从图2.2（a）是旋转AD。只要长期保持边缘垂直Uwork，该切屑将继续流向垂直的前沿，切割过程中仍然正交。然而，取消了横截面形状改变工作的材料是从矩形EFGH为平行四边形EFGH。如果旋转量的描述是与