套座零件注塑模具设计【一模一腔】【侧抽芯】【说明书+CAD】
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一模一腔
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套座零件注塑模具设计【一模一腔】【侧抽芯】【说明书+CAD】,一模一腔,侧抽芯,零件,注塑,模具设计,说明书,CAD
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河南机电高等专科学校毕业设计说明书/论文前 言现代工业产品的生产对模具要求越来越高，模具结构日益复杂，制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集和主要依靠工人的手工技巧及采用传统机械加工设备转变为技术密集，更多的依靠各种高效、高精度的数控切削机床、电加工机床，从过去的机械加工时代转变成机、电结合加工以及其他特殊加工时代，模具钳工量正呈逐渐减少之势。现代模具制造集中了制造技术的精华，体现了先进制造技术，已成为技术密集型的综合加工技术。模具是机械，汽车，电子，通讯，家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。作为基础工业，模具的质量，精度，寿命对其它工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。近十年来，随着国民经济的快速发展，作为工业品基础的模具工业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要产业。据统计，我国（未包括台湾，香港，澳门）现有模具生产厂家已超过1700家，从业人员达到60多万人。模具分为冷冲压模具，热锻模具，塑料模具，铸造模具，橡胶模具和玻璃模具等。其中冷冲压模具历史悠久，用途广，技术成熟，在各种模具中所占比重最多。汽车，摩托车，家电行业是模具最大的市场，占整个模具市场的60%以上。例如一种车型的轿车共需模具约4000套，价值达2亿元3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元；单台彩电大约有150个零件需用模具生产共需模具约140套，价值达700万元。其中所用模具大部分为冷冲压模具。利用模具生产零件的方法已成为工业上进行成批或大批生产的主要技术手段，它对于保证制品质量，缩短试制周期，进而争先占领市场，以及产品更新换代和新产品开发都具有决定性意义。由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个部门得到了广泛的应用，使得模具行业的产值已经大大超过机床工业的产值。这一情况充分说明在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场进行激烈的争夺中，愈来愈多地采用模具来进行生产，模具工业明显的成为技术，经济和国力发展的关键。从我国的情况来看，不少工业产品质量上不去，新产品开发不出来，老产品更新速度慢，能源消费指标高，材料消耗量大，这些都与我国模具生产技术落后，没有一个强大的，先进的模具工业密切相关。因此要使国民经济各个部门获得高速发展，加速实现社会主义四个现代化，就必须尽快将模具工业搞上去，使模具生产形成一个独立的工业部门，从而充分发挥模具工业在国民经济中的关键作用。但是，我国面具工业要想在尽可能短的时间内赶上世界工业发达国家的水平，还要付出许多艰苦的努力，主要应丛下列几个方面采取措施：（1）进行专业化、标准化生产 （2）采用先进的制造技术（3）研制和发展模具用材料（4）进一步推广应用计算机辅助设计和辅助制造（CAD/CAM）（5）加强模具技术人才的开发为了适应模具工业的发展，迎接新时代技术革命，今后将改变“大而全”、“小而全”的生产体制，大力推进专业化生产，在管理体制上实现科学化。在模具的要求方面将朝着高效率、高精度、高寿命的方向发展，以适应制品日趋精密、复杂和成型工艺的高速化、自动化、精密化的要求。在模具加工设备方面将着重研制和开发高效、高精度、大型自动化的关键设备。此外健全和完善模具的有关标准，并大力推广和实施这些标准；建立保质、保量、供应及时的模具标准件、商品化供应渠道；加强智力开发和人才培养，很抓模具的基础理论研究和关键技术开发，使整个模具工业在范围和素质上获得空前的发展。三年大学的学习即将结束，毕业设计是最后一个实践环节，是对以前所学的知识及所掌握的技能的综合运用，巩固和检验。随着我国经济的迅速发展，采用模具的生产技术得到愈来愈广泛的应用。在完成大学三年的课程学习和课程、生产实习，我熟练地掌握了机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，对模具设计与制造有了一个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。经过在新飞电器有限公司、中国一拖等地方的生产实习，使我对于模具特别是塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在指导老师的协助下和在工厂师傅的讲解下，同时在现场查阅了很多相关资料并亲手拆装了一些典型的模具实体，明确了模具的一般工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，充分利用图书馆的各种资料，与同学进行充分讨论，尽力搞好这次毕业设计。设计的过程中，可能有一定的困难，但相信在指导老师的悉心指导下加上自己的认真学习与思考，相信会完满的完成毕业设计任务。由于我水平有限，没有足够的经验，设计中难免多有瑕疵，肯请各位老师审查并给予谅解。1 模具工艺规程的编制该塑件是一个套座，其零件图如图1-1所示。该塑件应用ABS塑料，生产类型为大批量生产。图1-1 套座零件图1.1 塑件的工艺性分析1.1.1 塑件的原材料分析从使用性能看，综合性能较好，冲击韧性和机械强度比较高，尺寸稳定，耐化学性，电绝缘性良好，易于成型和机械加工；从成型性能来看，无定性料，流动性差，吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件必须经长时间预热干燥，成型时宜取高料温，高模温，但料温过高易分解。塑件材料采用热塑性塑料ABS，该塑料全名为丙烯腈丁烯-苯乙烯，ABS塑料属于高强度塑料，在注塑成型前需要预先干燥处理，可以用热风干燥器或者料斗干燥器在7585时进行干燥。从使用性能上看，其粘度高，成型时流动性能稍差。ABS塑料成型收缩率为0.003-0.008，收缩率小，脱模比较容易，所以对塑件脱模斜度要求不高，顶出均匀，塑件壁厚均匀，最好不带嵌件，各面应以圆弧连接，不允许有缺口，尖角。但考虑到该材料的流动性能差，所以可以采用宽浇口成型，浇口与塑件圆弧连接，以免去除浇口时损坏塑件。可用螺杆式或柱塞式注射机成型。喷嘴用直通式或自锁式，但应防止飞边，宜用高料温，高模温低注塑压力，匀速注射，并延长注射时间，有利于降低内应力，防止缩孔，变形。采用顶出机构，因此在成型时注意控制成型温度，塑件较容易成型。1.1.2 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析（1）结构分析。 从零件图上分析，该塑件的形状规则，但不对称。在长度方向上有一孔，直径为10。在高度的方向上设计时，需要采用滑块机构，需要设计两个凹模滑块。该塑件的结构形状较简单，尺寸适当。因此，模具的设计属中等难度。（2）尺寸精度分析。 该塑件的尺寸精度较简单，未注尺寸公差等级，其公差等级取ST1372-78的5级精度。各尺寸精度要求低，对应模具相关零件的尺寸加工能够保证。从塑件的壁厚上来看,由图可知，该制件的壁厚均匀，为5，其壁厚在成型范围内，塑件可以成型。（3）表面质量分析。 该塑件的表面除了要求没有缺陷，毛刺，内部不得有导电杂质外，没有更高的表面质量要求，故比较容易实现。综合上述分析可以看出，注塑时在工艺参数控制好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。1.2 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机以及确定模具型腔数量。计算塑件的体积V6860mm计算塑件的质量，根据设计手册，可以查得ABS塑料的密度为=1.05g/。故塑件的质量M = V =68600.0011.05g 7.2g本塑件体积和质量较大，模具采用一模一腔的结构，考虑其外形尺寸，以及注塑时所需的压力等情况，初步选用注塑机为XS-ZY-125型。1.3 塑件注塑工艺参数的确定查找相关文献，对ABS塑料的成型工艺参数作如下选择：（试模时，根据实际情况作适当的调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴的温度。 料筒温度：后段温度选用160； 中段温度选用170； 前段温度选用190； 喷嘴温度：选用175； 模具温度：选用45； 注塑压力：选用80MPa； 注塑时间：选用50； 保压压力：选用60MPa； 保压时间：选用5；冷却时间：选用50；成型周期：105。2 注塑模的结构设计注塑模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定，型腔的排列方式，冷却水道的布局，浇口位置的设置，模具工作零件的结构设计，侧向分型与抽芯机构的设计，推出、顶出机构的设计等内容。2.1 分型面的选择分型面的选择决定了模具的结构，选择时应根据分型面选用原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为套座，其表面质量无特殊要求。塑件高度为48，除一端有10mm的孔外，其截面形状简单，如果选择端面为分型面，在脱模时不容易抽芯，抽芯困难。如果选择孔处为分型面，脱模更难。经过比较采用依靠两个滑块成型，所以选择图示为分型面，减少了模具加工的难度，便于成型后取出塑件。故应选用如下图1-2所示的分型方式较为合理。 图1-2 分型面的选择2.2 确定型腔的排列方式综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素该塑件在注塑时采用一模一腔的形式，即模具设置一个型腔。2.3 浇注系统的设计2.3.1 主流道设计根据设计手册查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴的前端孔径：0=4；喷嘴的前端半径： R0=12；根据模具主流道与喷嘴的关系：取主流道的小端直径=5.为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其锥度取1030，该主流道锥度选取30。经换算得到主流道大端直径D=9。为了使熔料顺利的进入分流道，可以在主流道出料端设计半径R=6的圆弧过渡。2.3.2 分流道的设计分流道的形状以及尺寸的设计，根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速率，分流道长度等因素来确定。因为该塑件除有一孔10mm外，其形状简单，熔料填充型腔较容易。根据型腔的排列方式可知其分流道的长度较短，为了便于加工，选用半圆形截面形状的分流道，查表得R=4。2.3.3 浇口的设计根据塑件的成型要求以及型腔的排列方式，选用侧浇口较为合适。其浇口的截面形状简单，加工也比较方便。进料时考虑从端面进料，并且在模具结构上可以利用分型面排气。采用矩形截面的侧浇口，在浇口的连接处型腔的部位应成圆角，有利于料流。查表初选矩形截面尺寸为（）1.50.50.6，试模时加以修整。2.3.4 排气槽的设计因为模具尺寸较小拟采用分型面处排气，即可满足要求。2.3.5 抽芯机构设计从结构分析及分型面的选择，可知成型该塑件外表面的型芯垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具脱出。因此成型该塑件外表面的型芯必须设计成活动的型芯，即须设置抽芯机构。本模具采用斜导柱抽芯机构。2.3.6 确定抽拔距抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，本题中成型孔的深度为43mm,另加35mm的抽芯安全系数，可取抽拔距S=48mm。2.3.7 确定斜导柱倾角斜导柱的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力与抽芯距有直接关系。一般取=1525，本题取=24。2.3.8 确定斜导柱的尺寸斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算。本例中经验估值，取斜导柱的直径d=15mm。斜导柱的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜导柱直径及斜角大小确定，其计算根据公式：由于定模板和型腔板尺寸尚不确定，即不确定，故暂选=78mm，如果设计中有变化，则修正L的出长度。2.3.9 滑块与导滑槽设计(1) 滑块的设计。本题中侧向抽芯机构主要是用于成型零件的侧凹，考虑到滑块的强度和模具装配问题，拟采用整体式结构。具体形状见图2-1，图2-2。图2-1 滑块I图2-2(2) 滑块的导滑方式。 本题中为使模具结构紧凑，降低模具的装配复杂程度，拟采用整体式滑块和整体式导滑槽的形式，其结构见装配图。为提高滑块的导向精度，装配时可对导向槽采用配磨或配研的装配方法。(3) 滑块的导滑长度和定位装置的确定。 本例中由于侧抽芯距较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时的定位要求即可。滑块的定位装置采用弹簧与台阶的组合方式，具体结构见装配图。2.4 成型零件的结构设计成型零件的结构设计，是以成型符合质量要求的塑料制品为前提，但必须考虑金属零件的加工性及模具制造成本。2.4.1 凹模结构设计本模具采用一模一腔的结构形式，由于制件结构较简单，可以直接将型腔开在动、定模板上，减少制造时间，提高效率，降低成本。根据主流道与浇口的设计要求，分流道和浇口均设在凹模镶块上，其结构见装配图。 2.4.2 凸模结构设计凸模主要是与凹模相结合构成模具型腔，本题中型芯用于成型mm的孔，具体结构见零件图01。2.4.3 型腔的结构设计该塑件的模具结构采用一模一腔的形式，考虑其结构的加工难易程度和材料的价值利用等因素，凹模拟采用凹模镶块，可以节省材料也能满足使用要求。其结构形式如零件图02、03所示。3 模具设计的有关计算查手册可知，ABS塑料的收缩率为S=0.30.8，收缩范围较小，故其平均收缩率为S =（0.3+0.8）/2=0.55考虑生产实际，模具制造的公差选取=/3。3.1 型腔和型芯工作尺寸的计算表1-1 型腔，型芯工作尺寸计算如下表类别模具零件名称塑件尺寸计算公式工作尺寸型腔的尺寸型腔14Hm1=Hmax+HmaxSmid-C-0.5（T+T）1442D=Dmax +Dmax max-T43小型芯8Hm=Hmax+HmaxSmax-0.5(Tz+Tm)8.2310Dm=dmin+dminSmin+Tz10.283.2型腔底板和侧壁厚度计算（1）在注塑成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力，合模时的压力开模时的拉力等。其中最主要的是塑料的熔体的压力。在塑料熔体的压力作用下，型腔将产生内应力及变形。对于该塑料，其强度不足是主要问题，型腔底板厚度应按强度条件计算。由强度计算公式 t= 得t=15.3式中 t型腔底板的计算厚度（）； Pm模腔的压力（MP）；型腔内孔半径（）； 材料许用应力（MP）；型腔底板采用45钢，其许用应力160 MP（2）型腔侧壁厚度计算。下凹模镶块型腔侧壁厚度计算，下凹模镶块为组合式矩形型腔，由组合式矩形型腔侧壁厚度计算公式得：h=式中 P=50MP（选定值）；a=10mm;L=13.65mm(根据前面型腔工作尺寸计算的长宽尺寸分别为13.65mm和4.8mm,取最大值进行计算)；E=2.1MP；A=40mm（初选值）；=0.0250.04mm,取=0.035mm。代入上面公式得：h=1.2mm4 模具加热和冷却系统的计算塑件在注塑成型时不要求有太高的模温，因而模具在结构上不需要设置加热系统，是否需要冷却系统做如下设计计算：设定模具的平均工作温度为65，用20的常温水作为冷却介质，其出口冷却水温度为25，其产量为（初算每两分钟一套）0.43kg/h。(1) 查有关文献资料得到ABS塑料的单位热流量为5310J/kg=0.435310=2310J(2) 求冷却水的体积流量V = =0.18由体积流量V查表可知所需的冷却水管的直径很小。由上述计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量很小，故可不设定冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。5 模具闭合高度的确定在支承与固定零件中，其尺寸设计根据经验确定：取定模座板厚度24mm，定模板的厚度80，动模板的厚度取40；型芯固定板厚度取45，动模座板厚度37mm。所以，模具的闭合高度=24+80+40+45+37=2266 注塑机有关参数的校核该模具的外形尺寸为225190190，选用的XS-ZY-125型注塑机模板最大安装尺寸370320。故该注塑机能够满足模具的安装要求。由上述计算可知模具的闭合高度H=226。XS-ZY-125型注塑机所允许的最小模具厚度Hmin=150mm,最大模具闭合高度Hmax=300mm。即满足模具的安装条件： HminHHmax 查资料可知，XS-ZY-125型注塑机的最大开模行程S=270，模具顶出塑件要求开模行程 S=+（510） =12+8+10 =30 注塑机的开模行程能够满足顶出塑件的要求。由于侧分型抽芯距离较短，不会过大的增加开模行程，注塑机的开模行程足够。经过验证，XS-ZY-125型注塑机能够满足使用要求，可以采用。7 绘制模具总装配图和非标零件工作图该套座注塑模具总装配图，非标零件图如附图所示。套座注塑模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模部分固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经过保压，冷却后成型塑件。模具流道和浇口设在定模板上，并由型腔底进料。开模时，在弹簧5的作用下I-I分型面先分型，将型芯抽出。动模继续后退，在螺栓4的作用下II-II分型面分型，滑块在斜导柱作用下沿动模板上的导槽滑动，进行抽芯。开模后用手将塑件取出。合模时，在斜导柱和锁紧块的作用下，滑块复位并锁紧，进行下一次注塑。8 注塑模主要零件加工工艺规程的编制主要零件的加工工艺过程如下表1-2，1-3所示。 表1-2 机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号01产品名称型芯零（部）件名称型芯共（2）页第（1）页材料牌号45钢毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸10每个毛坯可制件数4每台件数4备注无工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件05下料锯割下料1045下料车间略锯床略10.2510粗车车端面车削9.514.5模具车间略车床 略20.515精车车削至9.114.2模具车间略车床 略20.520磨削磨削至9.0514.005模具车间略磨床 略20.525钳钳工精修尺寸至要求工作表面抛光Ra0.1模具车间略手工20.5.设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号06年4月22表1-3 机械加工工艺过程卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号02产品名称固定板零（部）件名称固定板共（2）页第（2）页材料牌号 45钢毛坯种类钢板毛坯外型尺寸360190190 mm每个毛坯可制件数1每台件数1备注无工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件01下料切割钢板365mm下料车间略锯床略10.2502刨刨六面至361191mm模具车间略刨床略20.503热处理调质至尺寸2025HRC模具车间略略略21.504平磨磨至360190190 mm模具车间略磨床略20.505钳划并钻孔位中心线模具车间略钻床略20.506线切割切方孔2-75mm55mm模具车间略线切割机床略20.507铣翻面铣4-355柱台模具车间略铣床略20.508钳钻孔412mm孔模具车间略钻床略20.509铣单独铣4个镗孔模具车间略铣床略20.5设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更改文件号9 模具的装配与调试9.1 模具的装配由于型芯，型腔在合模后很难找正相对位置，故应先确定安装基准。装配过程如下：（1）装配前按照零件图检验其工作零件的尺寸及其他零件是否齐备；（2）将型芯装好，保证轴线与端面的垂直度；（3）将导套压入到定模固定板中，并保证其轴线与端面的垂直度；（4）将导柱打入固定板1中，保证轴线与端面的垂直度； （5）在固定板与支撑板之间加垫板，在固定板与支撑板以及垫板上打孔，拧紧螺钉；（6）最后，将支架与固定板用螺钉固定；（7）装配完成，试模。9.2 试模（1）试模前，先对设备的油路，水路以及电路进行检查；（2）选取的原料必须合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热；（3）开始试模时，应该先选择选定的压力，温度和注塑时间的条件下成型，制品不符合要求然后按压力，注塑时间，温度这样的先后顺序变动，注意一次只改变一个参数；（4）在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见；（5）通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。9.3 试模可能产生的问题及改善措施试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。9.3.1 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1）注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2）注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3）冷却时间过短，物料未能固化。（4）模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5）型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。9.3.2 粘着模芯（1）注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模。 （2）冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3）模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4）机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5）可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。9.3.3 粘着主流道（1）闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2）料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3）主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4）主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5）主流道拉料杆不能正常工作。一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。9.3.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。（1）注射填充不足。所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有：a.熔料流动阻力过大。这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b.型腔排气不良。这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c.锁模力不足。因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。（2）溢边（毛刺、飞边、批锋）。与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a.注射过量b.锁模力不足c.流动性过好d.模具局部配合不佳e.模板翘曲变形（3）制件尺寸不准确。初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因: a.尺寸变大。注射压力过高，保压时间
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