W形垫片正装下顶出复合模设计【E形垫片】【说明书+CAD】
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W形垫片正装下顶出复合模设计【E形垫片】【说明书+CAD】,E形垫片,垫片,正装下顶出,复合,设计,说明书,CAD
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河南机电高等专科学校材料工程系毕业设计说明书/论文正装下顶出复合模设计第一章 绪 论模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备，属于高新技术产品。作为基础工业，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上称为“工业之母”。近十年来，随着国民经济的快速发展，作为工业品基础的模具行业，也得到了蓬勃发展，已成为国民经济建设中的重要产业。据统计，我国（未包括台湾、香港、澳门）现有模具厂已超过1700家，从业人员达60多万人。模具分为冲压模具、热锻模具、塑料模具、铸造模具、橡胶模具和玻璃模具等。其中，冷冲压模具历史悠久、用途广、技术成熟，在各种模具中所占比重最多。汽车、摩托车、家电行业是模具最大的市场，占整个市场的60%以上。例如，一种车型的轿车共需模具4000套，价值达2亿元到3亿元；单台电冰箱需要模具生产的零件约150个，共需模具约350套，价值约400万元；单台彩电大约有150个零件需用模具生产，共需模具约140套，价值达700万元。其中所需模具大部分为冷冲压模具。冲压是在室温下。利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。也叫冷冲压.在冲压过程中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装配，称为冲压模具。冲模是在实现冲压加工中必不可少的工艺装配，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不能生产出合格的冲压件：没有先进的模具，先进的冲压成型工艺就无法实现。在冲压零件的生产中，合理的成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是比不可少的三要素。与切削加工相比，冷冲压靠模具和设备完成加工过程，所以具有生产效率高、加工成本低、材料利用率高 、产品一致性好、操作简单、便于实现机械化与自动化等一系列优点。一台普通冲压设备每分钟可生产零件好几十件 ，而高速冲床的生产率可大每分钟数百件甚至上千件。因此，大批量生产的机械、电子、轻工等产品，都大量使用冷冲压零件。在国防方面，飞机、导弹、各种枪支与炮弹等产品中，冷冲压加工的零件比例也是相当大的。随着汽车和家用电器等行业的飞速发展，在工业发达的国家，对发展冷冲压生产给予了高度重视。据近年来的统计，美、日等发达国家的模具工业年产值已经超过机床工业产值的6%12%。由于 冷冲压不需要加热，也不想切削加工那样，将大量的金属切成碎屑而消耗大量能量，所以它是一种节能的加工方法；冲压制品所用的原材料是冶金厂大量生产的廉价的钢板和钢带，在冲压加工中材料表面质量不受破坏，故冲压件的表面质量好，着是任何其他加工方法所不能竞争的。冲压模具作为制造产品（或半产品）的一种工具，其作用是完成某种工艺。模具设计必须满足工艺要求，最终满足产品的形状、尺寸和精度的要求。因此冲压设计师必须掌握冲压工艺，包括冲压工艺的分类、各种工艺计算、工艺制订等基础知识，而后才可以选择模具的类型，进行模具设计，使模具的类型、结构及尺寸等满足工艺及产品的要求。冷冲压工艺大致分两类：分离工序和成型工序。分离工序的目的是在冲压过程中将冲压件与板料按一定的轮廓线进行分离：分离工序又可分为落料、冲孔和剪切等。成型工序的目的是使冲压毛胚在不破坏其完整性的条件下产生塑性变形，并转化成产品所需要的形状：成形工序又分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形、扩孔、缩孔和旋压等。冷冲压模具是冲压生产的主要工艺设备。冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等，与模具结构及设计是否合理关系极大。 其结构必须满足冲压生产的要求,既要冲出合格的坯料或工件,又要与生产批量相适应,而且还要具有操作安全,方便,使用寿命长,容易制造和维修等特点,冲裁模的结构形式很多.按工序性质分;落料模.冲孔模,切断模,剖切模,切口模,整修模,精冲模.按工序组合程度分;简单冲裁模,复合冲裁模,连续冲裁模.此外,按导向方式可分为无导向模,有导向模.还可以按送料方式,出件方式与排除废料方式进行分类,这里不再列举.各种结构形式的模具各有其特点,各自使用于不同尺寸精度,不同结构形式,不同生产批量冲裁件的生产.第二章、冲裁件的工艺分析1.零件工艺性分析分析该零件的尺寸精度，其两孔中心距的尺寸及公差820.2mm,按1表2.7.5查得，用一般精度的模具可达到的两孔中心距公差为0.15mm，即可满足零件的精度要求，从零件的形状.尺寸标注及生产批量等情况看，也均符合冲裁的工艺要求，并且只需一次冲孔落料即可，图中的空距远大于最小空距a2t的要求工件其他尺寸的公差未标注，全部视为自由公差，为IT12的尺寸精度一般的普通冲裁能够满足工件的要求。2.冲压工艺方案的确定;该工件包括落料和冲孔两个基本工序.可有以下三种工艺方案;方案一;先落料再冲孔采用单工序模生产.方案二;落料冲孔一次复合冲压.采用复合模生产.方案三;冲孔落料级金完成.采用级进模生产.三种方案比较;方案一.模具结构比较简单.但是需要两道工序.两副模具.成本较高.并且生产率比较低.不能满足当代生产的需要和不符合企业生产的利益.故不宜采用.方案二.只需要一副模具.生产的工件进度和生产率都比较高.且最小壁厚满足复合冲裁要求.操作较方便.方案三.也只需要一副模具生产率较高.操作也比较方便,但是制造成本较方案二高.且需要严格控制送料步距,制造较方案二差,综合以上比较.故采用方案二为最好.本设计即采用此方案.第三章、主要设计计算1, 排样方式的确定排样是指冲裁在条料,带料或板料上的布置方法.合理的排样和适当的搭边值.是降低成本和保证工件质量及模具寿命的有效措施.排样的方式有多种多样,如;直排,斜排,直对排和混合排,.课本P65表2.5.2根据零件的形状和复杂程度，本设计我采用直排的方式排样。具体排样图如下; 2， 毛胚的确定计算冲裁件的面积SV=（126+82）22+222-21422-7mm=4566 mm,下面对毛胚的搭边值进行确定，各部分尺寸的确定由 1P6 5表2.5.2查得侧面a=2mm，工作间a1=1.5mm由零件图和排样图可以计算条料的宽度b=130mm，一个步距的长度为s=35.5mm可得下表; ：项目公式结果备注冲裁件的面积AA=(126+82)22+22/2-21422- 774566查表2.5.2搭边值a=2.0a1=1.5采用侧压装置条料宽度BB=126+22130步距SS=34+1.535.5 3. 材料的利用率一个步距的材料利用率=100 =100 =98.9式中 A-冲裁件面积； n-一个步距内冲裁件数目；b-条料宽度；h-进距4. 冲裁力的计算该模具采用复合模，拟选择弹性卸料卸下工件，冲压力的计课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2算如下,由1p69可得冲裁力课本P65表2.5.2课本P65表2.5.2 课本P65表2.5.2F=KLtb式中：F冲裁力L是冲裁周边的长度，这里面为总长度=mm+82mm+622mm +14mm+22mm=369.34mmt材料的厚度为0.3mmb材料的抗剪强度取500MPaK安全系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀、刃口的磨损、板料力学性能和厚度波动等因素的影响而给出的修正系数。一般取1.3。根据以上数据得计算可得F=63.75KN下面我们分别对卸料力、推件力和顶件力进行计算：卸料力Fx=KxF推件力Ft=nKtF1课本p70表2.6.1顶件力Fd=KdF式中：F为冲裁力为63.75KNkx卸料力系数Kt推件力系数Kd顶件力系数有1得他们分别取0.05、0.63和0.08n同时卡在凹模内的冲裁件或废料的个数课本P65表2.5.2，取h=1.2mm 则n =h/t=1.2/0.3=4可得Fx=3.1875KN Ft=40.1625KN Fd=5.1KN因为采用的弹性卸料和上出料方式，由1P71(2.6.7)可知冲压的总工艺力为F=Fx+Fd+F=72.0375KN 5. 工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单，适宜采用线切割加工凸凹模,凹模，凸凹模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按配合加工的方法来计算，具体计算见表如下工作零件刃口尺寸的计算 尺寸及分类尺寸转换计算公式结果备注落料126 34 R22 126A=125.5查1P55表2.3.2得间隙值Zmin=0.018,Zmax=0.024;查2P56表3-8得因子X=0.53433.69R2221.74冲孔1414B=14.22孔心距8282C=82 凸模的刃口尺寸按凹模的实际尺寸配制，并保证双面间隙为0.0180.024mm。凹模具的外形尺寸：参考2P97（4-7）和式（4-8），取凹模的厚度H=20mm，凹模壁厚C=40mm. 凹模具零件简图如下： 第四章 模具总体设计及主要零部件设计1.模具结构的选择 （1）由零件图分析该模具采用正装下顶出复合模。条料的送进，由两个导料销控制其方向，由挡料销12控制其进距。卸料采用弹性卸料装置，将废料从凸模上卸下。同时由装在模座之下的顶出装置实现上出件，通过调整螺母19压缩橡胶17，可调整顶件力。由于该弹性顶出装置在冲裁时能压住工件，并及时地将工件从凹模内顶出，因此可使冲出的工件表面平整。适用于厚度较薄的中，小工件的冲裁。3P252课本2 卸料弹簧的设计计算（1）根据模具结构初定6根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为3601N/6=600N。（2）根据预紧力Ppre（400N）和模具尺寸，由设计质料中选出序号5761的弹簧，其最大工作负荷Pmax为720N，大于600N。（3）校验是不是满足HmaxZmax.查质料中的弹簧规格及负荷曲线。并经过计算可得下列数据：由表4-6中数据可知，序号5961的弹簧均满足HmaxZtotal,根据模具结构确定使用59号弹簧。该弹簧规格为：外径：D=36mm,钢丝直径：d=5.0mm.自由高度：H0=80mm装配高度：H2=H0-Hpre=80-17=63mm弹簧数据表序号H0(mm)H1(mm)Hmax= H0- H1Hpre(Ppre=600N)Ztotal=Hpre+HW+Hrep574530.214.81017.3586040.219.81320.3598052.827.21724.36010065352330.36113083.846.23037.3 注：HW=t+1=0.3+1=1.3 mm, Hrep=6 mm模架选用后侧导拄标准模架：上模座：LBH=200mm200mm45mm下模座：LBH=200mm200mm50mm导拄：dL=32mm160mm,导套：dLD=32mm105mm43mm模架的闭合高度：170210mm; 垫板厚度：10 mm； 凸模固定板厚度：16 mm上模底板厚45 mm弹簧露出高度：33（为63-10-16-4）mm； 卸料板厚度：14 mm； 凹模厚度：20 mm； 下模底板厚：50 mm模具的闭合高度：Hd=45+10+16+33+14+20+50=188 mm(4 ). 冲压设备的选择选用开式双拄可倾压力机 J23-16公称压力：160KN； 滑块行程：55 mm； 闭合高度：220 mm；闭合高度调节量：45 mm 滑块中心线至床身距离：160 mm； 工作台高度尺寸：300 mm450 mm。底板厚度：40 mm； 模柄孔尺寸：40 mm60 mm。3P14第五章、模具的总体设计1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。 2. 压力中心的确定及相关尺寸的计算计算压力中心，首先根据前面的设计画出凹模型口图如下图，为了尽可能保证模柄轴线、压力机滑块的中心和压力中心重合，依次防止偏载对模具和压力机带来的损害。按比例画出工件形状，将工件轮廓线分为L1，L2.L5的基本线段，并选定坐标系XOY，计算步骤如下： （1）建立坐标系XOY如图所示,因工件左右对称，其压力中心一定在对称轴Y上，即X0=0（2）确定各个凹模的压力中心在XOY坐标系中的坐标L1=126-214=98（mm）；Y1=0L2=6=72(mm);Y2=1/2(34-22)=6（mm） L3=27=44（mm）;Y3=26.4（mm）L4=222/2=69.0（mm）;Y4=32.69（mm）L5=82（mm）Y5=34（mm）Y0=16.96（mm）3、定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。而第一件的冲压位置因为调料长度有一定的余量，可以靠操作工来目测定。 4、导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整等因素该级进模采用中间导柱的导向方式。第六章、主要零部件的设计、工作零件的结构设计根据模具设计的基本形式，可以确定模具的基本结构原理图如下：一张模具装配图（）冲孔凸模的设计根据制件的零件图可以知道，冲孔凸模的结构为圆形，所以冲孔凸模均采用圆头直杆圆凸模，其总长L可根据具体设计按如下方式计算：L=h1+h2+t+h=20+14+1+28=63mm4其中：H1为凸模固定板厚18mmh2为卸料板的厚度15mmt为料厚1.0mmh为附加长度取26mm,包含了橡胶的厚度，其取值是根据他们的具体设计而确定的。根据具体的设计查2P50表2.57的如下内容：其中4个3.2的凸模为 6.063-G12JB/T5825 其中1个8.5的凸模为 1363-G12JB/T5825（2）落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，4个M4的螺钉固定在垫板上，与凸模固定板配合按H6/m5。其落料凸模的长度根据冲孔凸模的长度进行设计，取L=63mm根据前面凸模的设计时的尺寸计算可以得出，具体尺寸如下图：2P50表2.57（3）凹模的设计 凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在模架的位置时，要根据压力中心的数据，将压力中心和模柄中心重合，下面对其轮廓尺寸进行计算：1P104表2.9.5凹模的厚度 H=KB 根据1表4-34取K=0.4 由1P104表2.9.5 则H=0.434=13.6mm b=34mm1P93此为最小值圆整到15mm即H=15mm所以凹模的壁厚取35mm 取凹模厚度为15mm凹模的宽度 C 取=34+235=104mm凹模的长度 L 取=22+22+2+352=116mm 即凹模的轮廓尺寸为11610415结构详图如下所示： 2、定位零件的设计 落料凸模的下部设置一个导正销，借助中间8.5的孔进行导正，8.5的孔的导正销的结构，导正应在卸料板压紧板料之前完成导正，考虑料厚和装配后卸料板下平面超出凸模端面1.5mm，导正销直线部分的长度为3mm。导正销采用7/6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用7/6配合. 起定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为816mm起定距的活动挡料销、弹簧和螺塞选用标准件，规格为816mm。3、导料板的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间的间隙1mm，这样就可确定了导料板的宽度，导料板的厚度按表2.9.7选择。因为模具设计时的用的弹性导料板，所以条料送进不会受阻碍，导料板的高度可以适当的减小活动挡料销的高度为3mm，导料板的厚度为4mm，具体形式按标准5侧压装置选用簧片式侧压按标准取。导料板采用45钢的制作。热处理硬度为4045HRC.用螺钉和销钉固定在凹模上，导料板的进料端安装有承料板。4、卸料部件的设计 (1)卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为14cm。卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4545HRC，尺寸如下图。(2)卸料螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm，螺纹部分为1010mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。5、模架及其它零部件的设计2P273该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。根据模具周界的具体尺寸，查2P273得采用中间导柱模架最适合具体规准是：上模座160125125GB/T2855.981下模座160125125GB/T2855.1081的标准模架，材料为HT200。上模座厚度H上模取30mm，上模垫板的厚度H垫取5mm，固定板的厚度H固20mm，下模座的厚度35mm，那么，该模具的闭合高度:H闭= H上座+ H下座 + H垫 + L + H固 + H凹模- h2=30+35+5+63+20+15-1=167mm式中: H上座H下座H垫L凸模的长度H固凹模厚度H凹模凸模冲裁后进入凹模的深度h2可见该模具闭合高度小于所选压力机J2316最大装模高度(220mm),可以使用。2p280和284根据设计出来的最大闭合高度设计导柱和导套，有模座上的导柱和导套的尺寸确定选择的尺寸查2p280和p284得：导柱A22h5150 GB/T2861.181和A25h5150 GB/T2861.181导套A22H68033 GB/T2861.681和A25H68033 GB/T2861.68122886、模柄的设计根据压力的相关参数，由2288选择模柄为压入式模柄其参数为4090GB/T2862.181Q235主要零件的标准号及选用材料零件名称 标准号 选用材料 热处理HRC 上托、底座GB2855.581Q235 导柱A32h5X160 GB2861.181T10A渗碳5862 导套A32H6X105X43T10A渗碳5864 顶杆GB2867.381454348 弹簧GB20898065Mn4348 卸料螺钉GB2867.681453540 螺栓A34348 螺母A3Q235 螺钉GB7080454348 模柄A30X70 GB2862.181 挡料销GB2866.1181454348 导料销GB2866.1181454348 销钉GB11985A34348 圆柱销GB119-76352838第七章、模具的装配根据复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，在装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体的装配如下：首先，凸凹模的预装配，这个过程就是仔细检查一下各凸模形状及尺寸以及凹模形孔，是否符合图纸要求的尺寸精度、形状。并且将各凸模分别与相应的凹模孔相配合，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。这一步也是相当重要的，防止因为一些低级的错误而造成装配的不能顺利进行。其次，凸模的装配，为了下一步装配的方便，因为级进模的凸模的部分比较复杂，所以要先装配凸模的部分，即将各个凸模插入到的相应孔内。然后，将凸模压入固定板凸模固定板的相应孔内，在垫板上钻孔，将外型凸模固定在垫板上，在与卸料板穿在一起。然后放在一边待用。再次，下模的装配，装配的过程和前面加工过程一样，总结起来就是要先把要装配的各个部分定位划线，再淬火，线切割加工。具体为，将下模部分的所用部件固定在下模座上，根据设定的零部件的相对位置定位，并根据划出压力中心线，使压力中心线与下模座中心线对正、钻、攻螺孔，将下模座、凹模、导尺进行校配，校正导尺间距后，钻、铰销钉孔，将三板固定，钻孔并安装挡料销，安装承料板。接下来，装配上模，在以装好的下模上放等高的垫铁，再在凹模中放入0.1mm的纸片，然后将凸模与固定板组合装入凹模。下面预装上模座，划出与凹模固定板相应螺孔、销孔位置，并钻绞螺孔、销孔。用螺钉将固定板组合、垫板、上模座连接在一起，但不要拧紧。将卸料板套装在已装入固定板的凸模上，装上橡胶和卸料螺钉，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm。然后，复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉。切纸检查，合适后打入销钉。最后，装机试冲并根据试冲结果作相应的调整。直到试冲合格后，将模具连同合格件一同归库冲裁模试冲的缺陷和调整模具装配好后，必须在生产条件下进行试冲。冲出的工件按冲压的零件产品图或试样进行检查验收。在检查验收过程中，如发现各种缺陷，则要仔细分析，找出原因，并对模具进行适当的调整和修整，然后再试冲，直到模具正常工作并得到合格的冲件为止。最后，装机试冲并根据试冲结果作相应的调整。直到试冲合格后，将模具连同合格制件一同归库。 冲裁模试冲时的缺陷产生的原因调整方法 送料不畅通或料被卡死（1） 凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭（2） 侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死根据情况锉修或重装导料板；减小凸模与导料板之间的间隙重装导料板修整侧刃挡块消除间隙刃口相咬（1） 上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不平行（2） 凸模、导柱等零件安装不垂直（3） 导柱与导套配合间隙过使导向不准（4） 卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移修整有关零件，重装上模或下模重装凸模或导柱更换导柱或导套修整或更换卸料板 卸料不正常（1） 由于装配不正确，卸料机构不能动作。如卸料板与凸模配合过紧，或卸料板倾斜而卡紧（2） 弹簧或橡皮的弹力不足（3） 凹模有倒锥度造成工件堵塞修整卸料板、顶件器等零件更换弹簧或橡皮修整凹模冲件质量不好：（1） 有毛刺（2） 冲件不平（3） 落料外形和内孔位置不正，成偏位现象（1） 刃口不锋利或淬火硬度低（2） 配合间隙过大或过小（3） 间隙不均匀使冲件一边有显著带斜角毛刺合理调整凸模与凹模的间隙及修磨工作部分的刃口第八章、模具总装图通过以上的设计，可得到如图(附装配图) 所示的模具总装图：模具上模部分主要由上模垫板凸模、凸模固定板及卸料板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性组件。下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。条料送进时采用活动挡料销作为落料凹模上安装两个导正销，利用条料上8.5mm的孔和导正销进行导正，以此作为条料送进的精确定距。操作时完成第一步冲压后，把条料抬起向前移动，用落料孔套在在活动挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再作精确定距。活动挡料销位置的设定比理想的几何位置向前偏移，冲压过程中粗定位完成以后，当用导正销作为精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将条料向后拉回约0.2mm 而完成精确定距。用这种方式定距。精度可达到0.2mm 第九章、模具零件的加工工艺本副模具模，模具零件加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。凹模、固定板以及卸料板都属于板类零件，其加工工艺比较规范。其具体加工过程是：凹模，导料板等零件均是需要淬硬的零件，凹模淬硬以前，在模架的下模板上进行装配，在凹模板上划出各个孔的圆孔的线，并根据划出压力中心线，使压力中心线与下模座中心线对正、钻、攻螺孔，将下模座、凹模、导尺进行校配，校正导尺间距后，钻、铰销钉孔，将三板固定，钻孔并安装挡料销，安装承料板。然后，将下模全部拆开，将凹模和导尺热处理淬硬（在淬硬以前要加工出传丝孔）后，进行线切割加工，用平面磨床磨平后重新装配。固定在上模座的上模部分，各凸模和凸模固定板都应淬硬，装配前将凸模淬硬，并完成全部加工，垫板装配前不淬硬。并转化成产品所需要的形状：成形工序又分为弯曲、拉深、翻边、翻孔、胀形、扩孔、缩孔和旋压等。冷冲压模具是冲压生产的主要工艺设备。冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等，与模具结构及设计是否合理关系极大。因此，了解模具结构，研究提高模具的各项技术指标，对于模具设计和冲压技术的发展是十分必要的。冲模的结构形式很多，可以根据以下特征进行分类：（1） 按冲模的工序性质，分为落料模、冲孔模、切边模、弯曲模、拉深模、成形模和翻边模等。（2） 按冲模工序的组合，分为单工序模、复合模、级进模、连续模等。（3） 根据模具的结构形式，按上、下模的导向方式分为无导向模和导柱模、导板模；按卸料装置，分为带固定卸料板冲模和弹性卸料板冲模；按挡料形式，分为固定挡料销冲模、活动挡料销、导正销冲模和侧刃定距冲模等。（4） 按采用凸、凹模的材料，分为硬质合金模、钢质硬质合金模、钢皮冲模、橡皮冲模和聚氨酯冲模等。 此外，还可以按模具的轮廓尺寸的大小，分为大型冲模和中小型
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