小活门模具设计【落料冲孔复合模】【说明书+CAD】
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落料冲孔复合模
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河南机电高等专科学校毕业论文小活门模具设计绪 论冲压是在温室下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲裁是利用模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲压工序。它包括落料、冲孔、切断、修边、切舌、剖切等工序，其中落料和冲孔是最常见的两种工序。若使材料沿封闭曲线相互分离，封闭线的部分作为冲裁件时，称为落料；而封闭曲线以外的部分作为冲裁件时，则称为冲孔。冲裁是冲压工艺的最基本工序之一。在冲压加工中应用极广。它既可以直接冲出成品零件也可以弯曲、拉深和挤压等其他工序准备坯料，还可以对已成型的工件进行在加工。冲裁所使用的模具叫冲裁模，他是冲裁过程比不可少的工艺装备。如图 2-1-1所示是一副简单的冲裁模具。 图 2-1-1 普通冲裁示意图 1-凸模 2-凹模在冲压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（半成品）的一种特殊工艺装备称为冲压模具（俗称冷冲）。冲压加工与其他加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，生产出来的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。 一 零件工艺性分析 零件简图 ： 如图2-1所示 零件名称 ： 小活门 材 料 ： 45钢 材料厚度 ： 2.5 mm 图 2-1 冲裁件的工艺性是指冲裁见对冲裁工艺的适应性。所谓冲裁工艺性好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是不否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量模具寿命和生产效率有很大影响。2.1、 冲裁件的结构工艺性2.1.1、冲裁件的形状该冲压件的形状简单，有利于材料的合理利用。2.1.2、冲裁件内行及外行的转角该冲裁件内行及外行的转角处无尖角，而以圆弧过渡如图2-1所示。便于模具加工，减少了热处理开裂，减少了冲件时尖角处的崩刃和过快磨损。在各直线或曲线的连接处，都有R=0.5（料厚）以上的圆角，提供了模具的寿命。2.1.3、冲裁件上凸模出的悬臂和凹槽 该冲件无过长的悬臂和宽度过小的凹槽。2.1.4、冲裁件的孔边距与孔间距为避免工件变形和保证模具强度，孔边距和孔间距不能过小，其许可值如图2-2所示1。bmin =1.5t c=(1-1.5)tlmax 5b c=(1.5-2)t图2-2用条料冲裁两端带圆弧的工件时，其圆弧半径R应大与条料宽度的一半，否则由于条料宽度有公差使工件产生凸肩。2.2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度 冲裁件的精度为IT14级，为尽可能降低冲压成本，获得最佳的技术经济效果，在不影响冲裁件使用要求的前提下，应竟可能的采用经济精度。 第三章 冲压工艺方案的确定3.1方案分析该工件包括落料冲孔两个基本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压，采用级进模。3.2方案选择 方案一模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。方案三是一种工位多，连续成形的级进模，只需一副模具，需要两次定位，设计时精度不太高。而方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，通过上述三种方案的分析比较。该件的冲压采用方案二为佳。综上述分析，该冲压件采用方案二进行冲压最佳。第四章 主要工艺参数计算 4.1 、排样方式的确定及其计算 首先要设计调料排样图。查表得最小搭变值取2 1.5mm和1.8mm，条料宽：B=70+21.8=73.6mm。 取B=74mm. 冲截面积 ： A5919.5mm2 步距 ： S=100+1.5=101.5mm 一个步距的利用率 ： =nA/BS100%79%4.2、 冲压力的计算：该模具采用倒装符合模，采用刚性推件，弹性卸料装置。冲裁力F ： F=KLtTbLtb=3407502.5=637500NL=34mm，b =750MPa 卸料力FX ：FX =KX F=0.046737500=25500N 查表2.6.1得KX =0.04推件力FT ：FT =nKT F=40.05637500=127500N n=h/t=10/2.5=4冲压工艺总力 Fz ： Fz=F+FX +FT =637500+25500+127500=790500N所以选择压力机的吨位为800KN。4.3、 压力中心的确定及相关计算计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图4-1所示。在图中将xoy坐标系建立在图示的对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成L1 L8 共8组基本线段，有关计算如表-1所示3。 图4-1表-1基本要素长度L/ mm各基本要素压力中心的坐标值xyL1 =125.6-47.50L2 =15.7-4025L 3 =63-1.535L 4 =31.43015L 5 =30500L 6 =31.4300L 7 =63-1.5-35L 8 =15.7-40-25合计375.820.50以上计算结果可以看出，该工件冲裁力大，压力中心偏移坐标原点，为了便于模具的加工和装配，模具中心应选和压力机中心相重合的位置，则偏离原心20.5 mm。4.4、工作零件刃口尺寸计算 在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。IT14级落料R20、R10、R120公差R20-0.430 、R10-0.360、R120-0.870 。冲孔R5公差为：R50+0.30因为工作精度为IT14所以 x=0.5查表2.3.2得Zmin =0.225, Zmax =0.275 Zmax -Zmin =(0.275-0.225)=0.05 mm 设凸、凹模分别按IT6、IT7级加工制造。冲孔：R50+0.30d T =dmin + x）-T0 =（5+0.50.30）-0.0080 mm=5.15-0.0080 d A =（ d T + Zmin ）0+A =（5.15+0.225）0+0.012 =53.750+0.012校核：|T | +|TA|Zmax -Zmin 0.00.+0.0120.05 即 0.020.05（满足间隙公差条件）落料：R20-0.430 DA =（Dmax - x）0+A =（20-0.50.43）0+0.025=19.7850+0.025 DT =（ DA - Zmin）-t0 = (19.785-0.225) 0-0.016 mm =19.560-0.016 mm R10-0.360 DA =（Dmax - x）0+A =(10-0.50.36)0+0.025 mm =9.82 0+0.025mmDT =（ DA - Zmin）-t0 =(9.82-0.225)0-0.016 mm =9.5950-0.016 mmR120-0.870 DA =（Dmax - x）0+A =(120-0.50.87)0+0.025 mm=119.5650+0.025 mm DT =（ DA - Zmin）-t0 =(119.565-0.225)003.016 mm =119.34 003.016 mm校核：|T | +|TA|Zmax -Zmin 则： 0.016 mm+0.025 mm=0.04 mm0.05 mm （能满足间隙公差条件） 第五章 模具总体设计5.1、模具类型的选择有冲压工艺分析可知，采用复合模冲裁。 设计复合模，首先考虑复合模工作零件的安装位置不同，来选择正装复合模或倒装复合模。正装式较适合用于冲制材质较软的或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。而倒装式不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式复合模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推杆，卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件。依据冲裁件小活门工件尺寸和材料性质，选择倒装复合模较好。5.2、定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用活动挡料销定距。5.3、卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为2.5 mm，相对较薄，卸料力较小，故可采用弹性卸料。采用刚性卸件的倒装复合模，板料是处于被压紧状态下冲裁，而采用弹性卸件装置，可以冲裁平直度要求较高的制件。5.4、导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模选择后侧导柱的导向方式。采用导料板来控制条料的送进方向。 第六章 工作零部件设计6.1、定位零件的设计 定位零件的作用是使条料或毛坯在冲模中确定正确位置的从而保证冲出 合格的制件。根据毛坯和模具的不同特点，必须采用不同形式的定位装置。冲模中常用的定位零件有定位板、挡料销。6.1.1、挡料销 该模具选用活动挡料销较合适，冲压时，条料向前推进就对挡料销的斜面施加压力，用带有活动的下卸料板的敞开式冲模上，因为它在冲压时随凸模下行而压入孔内，工作很方便。 挡料销与卸料板的配合为H8/d9。挡料销高出卸料板2-4 mm。D=6 mm。d=4 mm,L=20 mm.（如零件图1所示）。6.1.2、导料板的设计 导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取1 mm，这样就可以确定导料板的宽度，导料板的厚度按表2.9.7（冲压模具设计与制造）查。H=8 mm，导料板采用45号钢制作，热处理硬度为40-45HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。6.2、卸料部件的设计6.2.1、卸料板的设计 弹压卸料板与凸模的单边间隙Z=0.15 mm，卸料板与凸模孔配合H6/h6，卸料板的周界尺寸和凹模板的周界尺寸相同，卸料板采用45号钢制造，淬火硬度为40-45HRC。6.2.2、推件块及打杆的设计把制件或废料从装于上模座的凹模中推出的零件称为推件装置。推件装置主要有刚性推件装置和弹性推件装置两种。该模具选刚性推件装置。它由打杆和推件块组成，其工作原理是在冲压结束后上模回程时，利用压力机滑块上的打料杆，撞击上模内的打杆与推件块，将凹模内的工件推出，其推力大，工作可靠。1 、推件块设计推件块的外形尺寸与落料凹模外形尺寸一致，推件块L=23mm，凸肩高L1 =5 mm。2、打杆按GB2867.2-81选择4，d=17 mm ，L=L1 +L2+ C=210 mm。3、弹簧的选择 与挡料销配置的弹簧选用D=6 mm，t=3.61 mm，L=16 mm，n=4。 与卸料板连接的弹簧选用D=32 mm，t=9.93 mm，L=40 mm，n=3， d=6 mm，hj=10.5 mm。（GB/T119.1-2000）6.3、固定板的设计将凸模或凹模按一定相对位置压入固定后，作为一个整体安装在上模座或下模座上，模具中常见的是凸木固定板。固定板分为圆形和矩形固定板两种。凸模固定板的厚度一般去凹模的0.6-0.8，其平面尺寸与卸料板外形尺寸相同。固定板的凸模安装孔与凸模采用H7/m6,H7/n6,压装后将凸模端面与固定板一起磨平5。固定板材料采用45号钢。取上模座凸模固定板厚度为20 mm，下模座凸模固定板厚度为30 mm。6.4、凸模设计6.4.1、落料凸模 综合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工。与凸模固定板的配合按H6/m5。其总长L： L=h1+h2+t+h=（30+10+2.5+10）=52.5 mm。 取L=53 mm。式中： L 凸模长度 h1 凸模固定板厚度 h2 导料板厚度 t 材料厚度 h 增长长度具体数值如图6-1所示。 图6-16.4.2、冲孔凸模 因为所冲的孔为非圆形，而且不属于需要特别保护的小凸模，将冲孔凸模设计成直通式，一方面加工简单，另一方面便于装配与更换。其总长L： L=h1+h2+t+h=（20+20+2.5+10）=52.5 mm。 取L=53 mm。 其具体数值如图6-2所示。 图6-26.5、凹模的设计冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于凹模结构形式及固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能用理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲件的板料厚度和冲件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定。按JB/T7653-1994标准7。如图6-3凹模厚度H： H=kb=18 mm （查表取k=0.18）式中：b 凹模刃口的最大尺寸 K 凹模厚度系数 凹模壁厚c： c=（1.52）H=2736 mm 取 c=32 mm凹模宽度B： B=b+2c=（70+232）=134 mm凹模长度L： 取L=164 mm。查标准取凹模轮廓尺寸为： 250 mm160 mm18 mm 。如图6-3所示： 图6-3 第七章 模架及其它零部件的设计7.1模架的设计该模具采用后侧导柱模架，的特点是导向装置在后侧，横向和纵向送料都比较方便，此模架一般用于较小的冲模，以凹模周界为依据，选择模架规格。（GB285.3-90）。8 导柱d/ mmL/ mm分别为：32160 （GB/T2861.1） 导套d/ mmL/ mmD/ mm分别为：3210543 （GB/T2861.6） 上模座L/ mmb/ mmB/ mm分别为：25016045 （GB/T285535） 下模座L/ mmb/ mmB/ mm分别为：25016050 （GB/T28855.5） 该模具的闭合： H=H上模 +L +H+ H下模 h2 = 179 mm式中： H上模 上模座厚度 H下模 下模座厚度 h2 凸模冲裁后进入凹模的深度，h2 =2 mm。 可见该闭合高度小于所选压力机J23-80的最大装模高度（380 mm），可以使用。 7.2模柄的设计中、小型模具一般是通过模柄将上模固定在压力机滑块上。模柄是作为上模与压力机滑块连接的零件。对他的基本要求是：一要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠；二要与上模正确而可靠连接。依据对冲裁件和模架的选择，选用旋入式模柄，因为后侧模架有导柱作导向，所以旋入式模柄通过螺纹与上模座连接，并家螺纹防止松动。模柄材料选Q235，d=60 mm。 （GB2862.2-81 B型）97.3其它零部件的选择 固定上模座和凸模固定板及凹模板的螺钉选用内六角圆柱头螺钉，（GB/T70.1-2000）10。 d = M8 mm L=60 mm （4个） 固定下模座和凸模固定板及卸料板的螺钉选用内六角圆柱头螺钉，（GB/T70.1-2000）。 d = M6 mm L=50 mm （4个） 固定导料板的螺钉选用内六角圆柱头螺钉，（GB/T65-2000）。d = M3 mm L=15 mm （4个）销钉选择 d=5 mm，l=500 mm （4个）（GB/T119.1-2000）止动销 d=5 M， l=30 mm （1个）（GB/T196-1981） 第八章 压力机的选择 通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-80能满足使用要求，其主要参数如下：11公称压力：800KN滑块行程：130 mm滑块行程次数：45最大封闭高度：380 mm根据其模具的闭合高度，冲裁力，外形尺寸等数据选定此设备是合格的。表2 8-1 J23-80压力机的具体参数J23-80压力机参数公称压力800KN滑块行程45 mm滑块行程次数45最大封闭高度380 mm滑块中心之机身的距离290 mm工作台尺寸前后540 mm工作台孔前后230 mm左右800 mm左右360 mm垫板厚度100 mm直径280直径200模柄孔尺寸直径60滑块底面尺寸前后350 mm深度80 mm左右370 mm立柱距离38 mm调节量90 mm床身最大倾角30第九章 模具总装图 通过以上设计,可得到如图所示的模具总装图.模具上模部分主要由上模板、凸模、凸模固定板及推件板等组成。下模部分由下模座、落料凸模固定板、卸料板、导料板，卸料方式采用弹性卸料，以弹簧为弹性元件。冲孔废料下模的漏料孔漏出，成品件由上模的推件板推出。如图9-1图9-1第十章 模具零件加工工艺 本副冲裁模,模具里加工的关键在工作零件、固定板以及卸料板，若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。 本副冲裁模模具零件加工的关键在工作零件，带模柄上模座和下模座。其工作零件主要是凸模、凹模、推件块、卸料板。制件本事的要求精度不高，所以对模具材料的要求不高，选择一般常用的模具刚就能够满足加工零件的要求，完成对之间的加工，凸模、凹模都选用Cr12，卸料装置选用45号钢。 由于该副模具采用的是倒装复合模，仅有一道工序，另外本副模具的组成也相对简单，工件图没有对冲裁件的公差作出明确的规定，这里取制件的公差等级为IT14，属于一般精度的加工要求。但是根据凸、凹模的形状可知，采用一般加工方法难以完成，凹模需要采用线切割进行加工，对于凸模也需要采用线切割来完成加工。具体加工反感见下表-3（机械加工工艺过程卡片）。12表-3 机械加工工艺过程卡1机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号1共2页第1页产品名称凸模材料牌号Cr12毛坯种类锻件毛坯外形尺寸1107560每个毛坯可制件数1工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时准终单件10下料锯床下料金工G711620锻造锻成矩形棒料金工30时效对锻件进行时效退火热40车削粗车1057257金工C0618三爪卡盘50车削精车1017155金工C0618三爪卡盘60铣削粗铣另一端金工X50A专用铣夹具70磨削磨基准面金工M1040专用磨夹具80电火花加工凸模的工作部分D7125专用电火花加工夹具90淬火对凸模的加工的部分进行热处理热100研磨对凸模进行进一步的修整金工110检验标记计数更改文件号签字日期标记处数更改文件号设计日期标准化日期会签日期机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号2共2页第2页产品名称成型凹模材料牌号Cr12毛坯种类锻件毛坯尺寸26016540每个毛坯可制件1工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时终准单件10下料锯床下料金工G711620锻造锻成六方锻30时效对锻件进行时效退火热40粗铣粗铣六面金工X50A专用铣夹具50磨削粗磨六面成直角金工M1040专用磨具60划线确定孔位，为下一步加工打下基础冲眼儿钳工70钻孔根据冲眼儿钻孔金工ZQ4015专用钻夹具80精磨精磨上下两面，表面粗糙度值为Ra0.8金工M1040专用磨夹具90线切割加工成型凹模的工作部分CKX-2A专用线切割夹具100研磨对成型凹模进行进一步的休整金工110淬火回火对成型凹模进行热处理热120检验设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更改文件号凹模、固定板以及卸料板板类零件，其加工工艺比较规范，在此不在重复。第十一章 模具的装配、安装及调试11.1、模具的装配装配就是按照规定的技术要求把所有的零件连接起来，使之成为合格的模具。装配是模具制造过程的一个重要环节，装配质量的好坏将直接影响冲件的质量和模具的使用寿命。例如，在加工时凸模和凹模的尺寸已达到要求，但是，如果装配时调整不好，将造成间隙很不均匀，甚至制出不合格的冲件。在装配之前，必须仔细研究图样，根据模具结构的特点和技术要求，确定合理的装配次序和装配方法。此外，还应检查模具零件加工质量，如凸、凹模刃口尺寸等，然后按照规定的技术要求进行装配。装配次序和方法如下；11.1.1、上模部分的安装将模柄装入上模座，用压力机将冲孔凸模压入凸模固定板，其配合要求是H7/m6，再把固定板固定在上模座，装上打杆，推件块，在把落料凹模装上并固定。则完成拉上模部分的安装。1311.1.2、下模部分的安装检查下模部分各个零件尺寸是否满足装配技术条件。将下模座放在夹板上加好。用压力机将落料凸模压入凸模固定板内，在将其固定到下模座。然后装上销钉和弹簧及挡料销，将卸料板装上，在将导料板固定在卸料板上，完成下模部分的部分安装。11.1.3、 钻铰下模销钉和螺钉孔在模座板上画线，确定螺钉孔、销钉孔的位置，将下模部分放在钻床上，根据具体要求将螺钉空销钉孔加工出来。并用螺钉和销钉将下模部分固定。然后将其装入下模座和模架内，完成下模部分的安装。11.1.4、 配装凸、凹模将凸模在压力机的模柄孔中固定，将下模放在压力机的工作台面上，根据凸模的位置调整下模的位置，将样件放夹在凸模上，压力机下行进行试冲来调整下模的位置， 然后，放上条料进行试冲。 根据试冲的情况，在对模具进行修整，直到达到要求为止，将好的制件连 同模具一起交付使用或入库封存。11.2、模具的安装11.2.1、冲裁模安装注意要点 对于导柱复合模，一般先装上模，然后找下模的位置，按照冲孔凹模型孔加工出料孔。这样，可以保证上模中的卸料装置与模柄中心对证，并避免漏料空错位，否则，将会出现无法装配的困难。 11.2.2、冲裁具的安装步骤 此模具是有导向装置的模具，该模具的设计上下模的对正是放到压力机上调整模具在压力机的位置，靠压力机的导轨对正。具体步骤如下：1、将模具放在压力机平台中心处。2、将压力机滑块的螺母松开，用手或者撬杠转动飞轮使压力机滑块下降到同模具上模板接触，并使冲模模柄进行滑块冲。3、 将模柄紧固在滑块上，固定时，应注意使滑块两边的螺栓交错旋紧。4、 在凹模刃口上，垫以相当于凸凹模单边间隙的硬纸板或钢皮，并使间隙均匀。5、 间隙调整后压紧下模。6、 开动压力机进行试模。11.3、模具的调试 11.3.1、调整模具闭合高度 模具的上、下模安装到压力机上后，要调整模具闭合高度大小，适应设计要求，如进行正常的冲孔落料等工作。不同冲压性质的模具，闭合高度的调整值是不完全相同的。 各种不同的压力机，都有一个闭合高度的可调范围，其值H等于压力机最大闭合高度Hmax 压力机最小闭合高度之差，即H=Hmax Hmin 。调整通过旋螺杆实现，右旋时，压力机的闭合高度变大，左旋时，压力机的闭合高度变小。需要提醒的是每当旋螺杆前，应将锁紧螺杆的机构松开，待闭合高度调整好后，再将锁紧机构锁紧。 11.3.2、冲裁模试冲的缺陷和调整模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。冲出的按冲压零件产品图或式样进行检查验收。在检查验收过程中，如发现各种缺陷，则要仔细分析，找出原因，并对模具进行适当的调整和修理，然后在试冲，直到模具正常工作并得到合格的冲件为止。表-4为冲裁模试冲时常见的缺陷、产生原因及调整方法。表-4冲裁模试冲时的缺陷产生原因调整方法送料不畅通或料被卡死1、 两导板之间的尺寸过小或有斜度。2、 凸模与卸料板之间的间隙过大，使搭边翻扭3、 用侧刃定距的冲裁模，导料板的工作面和侧刃不平行，使条料卡死4、 侧刃与侧刃挡块不密合形成方毛刺，使条料卡死根据情况锉修或重装导料板减小凸模与卸料板之间的间隙重装导料板修整侧刃挡块消除间隙刃口相咬1、 上模座、下模座、固定板、凹模、垫板等零件安装面不2、 凸模、导柱等零件安装不垂直3、 导柱与导套配合间隙过大使导向不准4、 卸料板的孔位不正确或歪斜，使冲孔凸模位移修整有关零件，重装上模或下模重装凸模或导柱更换导柱或导套修整或更换卸料板卸料不正常1、 由于装配不正确，卸料机构不能动作，如卸料板与凸模配合过紧，或因卸料板而卡紧2、 弹簧或橡皮的弹力不足3、 凹模和下模座的漏料孔没有对正，料不能排出4、 凹模有倒装锥度造成工件堵塞修整卸料板、顶板等零件更换弹簧或橡皮修整漏料孔修整凹模冲件质量不好：1、 有毛刺2、 冲件不平3、 落料外形和内孔位置不正，成偏位现象1、 刃口不锋利或淬火硬度低2、 配合间隙过大或过小3、 间隙不均匀使冲件一边有显著带斜角毛刺合理调整凸模和凹模的间隙及修整工作部分的刃口1、 凹模有倒锥度2、 顶料杆和工件接触面过小3、 导正钉与预冲孔配合过紧，将冲件压出凹陷修整凹模更换顶料杆修整导正钉1、 挡料钉位置不正2、 落料凸模上导正钉尺寸过小3、 导料板和凹模送料中心线不平行，使孔位偏斜4、 侧刃定距不准修正挡料钉更换导正钉修整导了板修磨或更换侧刃 结论本次设计是我们进行完了三年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学的又一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们学习中占有重要地位。 通过这次毕业设计使我在复习老知识的同时学到了许多新知识，对一些原来一知半解的理论也有了进一步的认识，特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、冷冲模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎么
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