支架级进模具设计【冲孔、落料、弯曲级进模】【说明书+CAD】
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冲孔、落料、弯曲级进模
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河南机电高等专科学校毕业设计说明书 绪论模具是以特定形状通过一定的方式使原材料成型的专用工艺装备。冲压模具成型零件实质上是一种少切削、无切削、多工序重合的生产方法。采用成型模具的工艺替代传统的切削加工工艺，可以提高生产效率，保证零件质量，节约材料，降低生产成本，因此取代很高的经济效益。一、冷冲压模具模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。模具工业是国民经济的基础工业。模具可保证冲压产品的尺寸精度，使产品质量稳定，而且在加工中不破坏产品表面。用模具生产零部件可以采用冶金厂大量生产的轧制钢板或钢带为坏料，且在生产中不需要加热，具有生产效率高、质量好、质量轻、成本低且节约能源和原材料等一系列优点，是其它加工方法所不能比拟的。使用模具已成为当 代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代制造工业的发展的技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展。目前，工业生产中普遍采用模具成形工艺方法，以提高产品的生产率的质量。对于普通压力机，每台每分钟可生产几件到几十件冲压件，而高速冲床每分钟可生产数百件甚至上千件以上冲压件。冷冲压所获得的零件一般无需进行切削加工，因而是一种节省能源、节省原材料的无切削加工方法。由于冷冲压所用原材料多是表面质量好的板料或带料，冲件的尺寸公关由冲模来保证，所以产品尺寸稳定、互换性好。冷冲压产品壁薄、质量轻、刚性好，可以加工成形状复杂的零件，小到钟表的秒针、大到汽车纵梁、覆盖件等。显而易见，模具作为一种专用的工艺装备，在生产中的决定性作用和重要地位逐渐为人们所共识。二、冲压特点和应用冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压件或冲件）的一种压力加工方式。因为它通常是在室温下进行加工，所以称为冷冲压。冷冲压不但可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料和复合材料。冲模是将材料加工成所需冲件的一种工艺装备。冲模在冷冲压中至关重要，一般来说，不具备符合要求的冲模，冷冲压就无法进行；先进的冲压工艺也必须依靠相应的冲模来实现。但由于冲模制造一般是单件小批量生产，精度高，技术要求高，是技术密集型产品，制造成本高。因而，冷冲压生产只有在生产批量大的情况下才能获得较高的经济效益。综上所述，冷冲压与其它加工方法相比，具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门都越来越多地采用冷冲压加工产品零部件，如机械制造、车辆生产、航空航天、电子、电器、轻工、仪表及日用品等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当大，不少过去用铸造、锻造、切削加工方法制造的零件，现在已被质量轻、刚度好的冲压件所代替。通过冲压加工，大大提高的生产率，降低了成本。可以说，如果在生产中不广泛采用冲压工艺，许多工业部门的产品要提高生产率、提高质量、降低成本，进行产品的更新换代是难以实现的。三、冷冲压模具的历史发展与现状模具的出现可以追溯到几千年前的陶器烧制和青铜器铸造，但其大规模应用却是随着现代工业的崛起而发展起来的。19世纪，随着军火工业、钟表工业、无线电工业的发展，模具开始得到广泛使用。第二次世界大战后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电、车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在最前列，而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。20世纪50年代中期以前，模具设计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，根据用户的要求，制作能满足产品要求的模具，但对所设计模具零件的机械性能缺乏了解。从1955年到1965年，人们通过对模具主要零件的机械性能和受力状况进行数学分析，对金属塑性加工工艺驻原理进行深入探讨，使得冲压技术得到迅猛发展。在此期间归纳出的模具设计原则，使得压力机械、冲压材料、加工方法、模具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化方向推进。进入20世纪70年代，不断涌现出各种高效率、高精度、高寿命的多功能自动模具。其代表是五十多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此期间日本以“模具加工精度进入微米级”而站到世界工业的最先列。从20世纪70年代中期至今，计算机逐渐进入模具生产的设计、制造、管理等各个领域；辅助进行零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模座尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序（用于数控加工中心和线切割编程）等工作，使得模具设计、加工精度与复杂性不断提高，模具制造周期不断缩短。当前国际上计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）的发展趋势是：继续发展几何图形系统，以满足复杂零件的模具的要求；在CAD和CAM的基础上建立生产集成系统（CIMS）；开展塑性成形模拟技术（包括物理模拟和数学模拟）的研究，以提高工艺分析和模具CAD的理论水平和实用性；开发智能数据库和分布式数据库，发展专家系统和智能CAD等。由于错过了世界经济发展的在浪潮，我国的模具业没有跟上世界的步伐。20世纪80年代末，伴随家电、轻工、汽车生产线模具的大量进口和模具国产化的呼声日益高涨，我国先后引进了一批现代化的模具加工机床。在此基础上，参照已有的进口模具，我国成功地复制了一批替代品，如汽车覆盖件模具等。模具的国产化虽然使我国模具制造水平逐渐赶上了国际先进水平，但计算机应用方面仍然存在很大差距。由于模具工业的重要性，模具成型工艺在各个部门得到了广泛的发展应用，使得模具行业的产值已经大大超过了机床工业的产值。这一情况充分说明在国民经济蓬勃发展的过程中，在各个工业发达国家对世界市场经济激烈的竞争中，越来越多地采用模具来进行生产，模具工业明显地成为技术、经济和国力发展的关键。我国模具工业起步晚、基础差、不总量来看，大型、精密、复杂、长寿命模具产需矛盾仍然十分突出。为了进一步振兴模具工业，国家有关部门进一步部署：全面分析我国模具工业的现状和差距提出发展思路以及政策措施。相信在下政府的大力支持下，通过本行业和相关行业企业以及广大模具工作者的共同努力，我国模具工业水平必将大大提高，为国家经济建设作出更大的贡献。第一章 确定零件基本冲压工序 1.1零件的形状和工艺分析设计冲制图A1所示的零件的级进模。材料为10号钢板，厚度为0.8毫米，月产量为20万件。1.2 确定零件冲压方案1.2.1 制件分析 图A1所示零件为带孔弯曲件，其冲压工序主要包括(1) 毛坯落料。(2) 冲孔。(3) 两侧弯曲。1.2.2 毛坯展开按照弯曲毛坯的原则进行计算，根据表3.42，图A1所示零件展开毛坯外形如图A2所示。1.2.3 分析零件冲压工艺性图A1所示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取为IT14级，符合一般级进冲压模具的经济精度要求，根据表2.2.2模具精度取为IT9。 图示零件材质为10号钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。 外形落料的工艺性：零件属中小尺寸零件，料厚0.8毫米，材料为10号优质碳素结构钢具有良好的冲压性能，外形复杂程度一般，根据表2.9.5冲孔凸凹模允许的最小壁厚可得孔边距远大于愈凹模壁厚，尺寸精度要求一般。因此，可用冲载落料工艺。 冲孔的工艺性：孔径为3.05毫米，根据表2.7.3可以算得0.35mm远大于最小孔距，孔尺寸要求精度一般，可采用冲孔。 弯曲工艺性：图示零件包括四个弯曲部位。各弯曲角处的弯曲圆角半径均为1毫米，根据表3.2.2可知1毫米大于最小弯曲半径。则各弯曲角均可一次弯曲成。 综合以上几个方面的情况可以为图A-1所示零件主要冲压工序的工艺性良好。1.2.4 拟订冲压工艺方案 图A-1所示零件的基本冲压工序为落料、冲孔和弯曲，可拟订出如下方案。 方案一：用级进模冲制。 方案二：用简单模分四次加工，即落料冲孔二次弯曲。采用方案二，生产率底，工件尺寸的积累误差大，操作不方便。由于该零件属于大批量的生产，现选用方案二。根据给定的产量要求，按每月24天，每天8个小时，实行单班生产计算，则为每分钟18件。因此，采用普通板料裁成条料后手工送料即可满足生产要求。 根据一般市场供应情况，原材料选1000mm1500mm0.8mm冷轧薄钢板。1.2.5 毛坯排样 对图A2所示毛坯，典型毛坯排样方案有三种，如图A3所示。 采用第一种方案：条料宽度小，模具宽度也小，但是模具长度会较长，而且采用这种凡案，不便于实现复杂弯曲工序。采用第二方案：模具宽度增加，但长度会缩短，便于弯曲，而且送料步距小，有利于提高生产率，但弯曲工序中工序件不便定位。采用第三方案：模具宽度增加，长度缩短，送料步距减小，但是不便于弯曲。这三种方案的材料利用率相当，但是第一种方案的板料轧向符合零件图要求而且模具宽度小，工件便于弯曲。所以从工件质量和模具设计难易程度考虑，选定第一排样方案。查表312知，搭边值为：中央搭边值1.5毫米，侧搭边值为1.8毫米，所以，步距初定为28.7毫米，条料宽度初定为17.6毫米，由此不难算得材料的利用 =53.4%1.2.6 工序排样（1）工序排样类型：根据零件的冲压要求，由于含有弯曲工序，所以本零件的冲压不适于选落料型工序排样。由于中间存在弯曲工艺最后落料可能导致弯曲尺寸发生变化，所以选切边型工序排样。（2）冲切刃口的设计：A 外形落料加工的刃口设计（图A4）；B 弯曲模具刃口设计（图A5）。（3）载体设计：为了保证弯曲过程中工序件的准确位置，并且考虑在载体上冲导正孔，选择双载体。参考图715取载体宽度为5毫米。（4）条料定位方式X向：由于产品零件精度要求一般，所以条料送进方向的送进步距控制用侧刃。为了确保侧刃定位精度，选型侧刃。Z向：由于工序零件在加工的过程中有弯曲工序，而且弯曲刃口在条料中部，所以应采用双侧顶料销将条料顶送至送进线高度，以利送进。Y向：本零件涉及的弯曲工序多，采用的顶料机构工作必须可靠协调，所以直接采用槽式顶料销兼宽度方向的导料。（5）导正方式：为了保证零件上孔的精度，采用间接导正。导正孔布置在两侧的载体上。参考表75导正孔直径取3.0毫米。（6）工序排样图：根据以上几个方面的设计，经综合分析比较，可确定图A1所示零件的冲压工序排样图如图A6，即零件的冲制用九工位级进模。工位一：冲工件孔及导正孔，侧刃切边。工位二：冲槽。工位三：弯曲。工位四：弯曲。工位五：弯曲。工位六：弯曲。工位七：空位。工位八：切边。工位九：切边。 （7）条料尺寸及步距精度；考虑到载体尺寸取条料宽度24； 步距29.2；步距精度的确定：工位数n=9。由轮廓尺寸精度查得。根据冲裁间隙查表742得k=1.06。 计算步距精度，取。（8）产品零件材料成本：由于钢板尺寸规格10001500，考虑到零件对轧向的要求，可将板料按图A7所示方式裁成条料进行冲压。这样每块板可裁成40条长度为1500的条料，每条可冲51个零件。每块钢板可冲的零件个数为2040个。由于每张钢板约折合12.56，每吨钢材约3000元，每个零件折合0.0138元。 第二章 冲压力计算2.1 冲裁力的计算按图A6所示工序排样，本零件冲压由多个部分构成。冲裁力由七部分组成，即P、P、P、P、P、P、P。P冲中央孔的力。 P冲导正孔力。P冲导正孔力。P= P。P冲缺力。P切边力。 P切边力。P侧刃切边力。根据表2-3查得 10号钢的力学性能为=260-340MP，=295-430MP。根据公式3-26 则冲中央孔的冲压力根据公式3-27得P=3.143.050.5350=2.681510N。冲压导正孔的冲压力P=3.1430.8350=2.637610N。冲压导正孔的冲压力P=3.1430.8350=2.637610N。冲缺力P=98.80.8350=2.766410N。由于切边凸模上的圆弧较小则可以近似看做长方形计算。则切边力P=800.8350=2.2410N。由于切边凸模上的圆弧较小及凸出部分也较小则可以近似看长方形计算，为保证冲压力满足要求在选择压力机的时间取较大的安全系数。 P=P=800.8350=2.2410N。根据工序图大概计算出侧刃切边力P=62.40.8350=1.747210N。2.2 弯曲力的计算弯曲力:本模具将产品零件的弯曲过程划分为四步，每一步都为V形弯曲，由V形弯曲的弯曲力计算公式可计算出四个弯曲力。根据公式4-8V形件的弯曲力=。P-P均为V形弯曲，弯曲内径都为1mm，弯曲宽度都为6mm。则P= P= P= P=582.4N。2.3 卸料力的计算根据公式= 卸料系数根据表3-16查得 =0.040.05 取=0.045 则=0.045（P+P+P+P）=0.045（2681.56+1637.6+1637.6+27664）=1.51310N2.4总压力的计算总压力P可近似为计算为=2681.56+2637.6+2637.6+27664+22400+22400+17472+582.4+582.4+582.4+582.4+1513=10.110N第三章 模具结构总体设计3.1 模具结构方案确定3.1.1模具组装结构由于本模具存在九个工位、凸模数量较多，为了便于模具的装配、固定紧凑和模具精度的提高，因此采用级进模具、正装式压入式结构。3.1.2 导向方式由于本零件的加工精度不高，而且是较大批量的生产，所以在条料的送进结构上采用侧刃定距；导料槽控制条料在导料槽中的游动间隙不大于0.2毫米。3.2 模具结构尺寸确定3.2.1 模板尺寸选择模板的尺寸要尽量与凹模的尺寸一致，以便于加工和安装，由图A6所示工序排样图，凹模的工作区尺寸基本124290左右。圆整后，取为150300。其它模板的尺寸取为与凹模板平面尺寸一致。3.2.2 工作行程本零件冲压的最大行程是第六工位的弯曲工序，其弯曲行程为4。模具开启状态下，凸模下表面至凹模上表面的最小距离取为6。 3.2.3模板厚度及冲孔凸模高度参照表7-7及与图7-39取如下尺寸： 凹模模板厚度30。 卸料板厚度30。 凸模固定板厚度20。 垫板厚度15。 凸模高度60。3.2.4模具工作区高度模具工作区开启高度大于260。 工作区闭合高度约为220。 3.3 模架的选择 由于采用手工送料，考虑到开敞性和导向精度两个方面的要求，选对角型滑动模架。根据模板平面尺寸和工作区高度要求。查冷冲模国家标准，其规格为315mm220mm260mm I GB/2852.1-1996冲模滚动导向模架对角导柱模架ZG45。上模座（GB/T2885.11990冲模滚动导向模架 对角导柱上模座）：315mm200mm45mm。 下模座（GB/T2885.11990冲模滚动导向模架 对角导柱下模座）：315mm200mm55mm。 导柱（GB/T2861.11990冲模导向装置 A型导柱）：35mm210mm；40mm210mm。 导套（GB/T2861.11990冲模导向装置 A型导套）：35mm115mm43mm；40mm115mm43mm。模具的开启高度为260，闭合高度为220。3.4 选压力机由于采用了一般冲压，故选可倾式压力机。由前计算的冲压力要求，初次选择J2325型压力机。该型压力机的工作台尺寸为560370，最大装模高度为270，最小装模高度为215mm，滑块行程为65mm。满足本零件模具尺寸要求。据此选择J2325型压力机。 3.5 选模柄 根据上述计算结果，该模具为中小模具，可采用上模用模柄固定，下模用压板固定于压力机下台面的方法。查J2325型压力机的规格，模柄安装孔尺寸为40，查冷冲模国标，可选压入式模柄，规格为A40105 GB2862.11981 Q235。 第四章 模具结构详细设计4.1 凸模结构的设计由于采用正装式结构，考虑到凸模的刚度、强度和加工成本经济性，最终采用阶梯式凸模压如固定方式结构来满足其刚度、强度的要求；凹模采用整体式的结构，用紧固螺钉、销钉来固定在下模座上。 4.2 送料步距的确定 由于零件的精度要求精度不高，因此采用侧刃定距的方式，为了保证在生产中侧刃的刚度和条料的送进方便，选带导向段的C型侧刃，规格为C29.21060 GB2865.181.T10A，侧刃挡快固定于凹模面上。由侧刃与导料槽来满足零件的精度要求。 4.3导料槽的结构设计由于本模具存在九个工位，冲压精度一般，所以采用导料尺进行送料。导料槽采用螺钉固定，保证条料准确定位，条料与导尺槽最大间隙控制在0.2毫米的范围内，来保证零件的精度。 4.4 模具零件的固定模板采用螺钉固定销钉定位。由于各凸模平面尺寸都比较小，所以用模板上的型孔配合定位，采用凸台或柳开式结构固定。4.5 送料与出件方式由于本模具采用正装结构，凸模采用压入式压板固定的方式来保证凸模的固定，压板由螺钉固定在上模座上。手工送料，由排样图知，本模具最后工序为切断载体实现制件与条料分离，所以应该在模具左侧落下的零件。4.6 安全装置该模具采用是手工送料，但工人在操作中比较安全，为使废料顺利落下，下模具座的漏料孔应该比凹模落料孔大。4.7 零件选材该模用于大批量生产，故工作零件选用较好的材料。凸模和凹模选用Cr12MoV。卸料板选用T10A。4.8 模具装配图见 A-9 模具装配图第五章 模具零件设计5.1 工作零件设计5.1.1 冲缺凸凹模尺寸尺寸12、10.5、7、6、1.5均为落料尺寸查表3-8得 =0.104;-0.072。由公差表查得、取x=0.5根据表2-13取0.36。查表3-9凸凹模的制造公差都为=0.020，=0.025。校核=0.020+0.020=0.040c=0.032凸凹模公差不满足条件，但是公差不大可调整如下。=0.4（）=0.40.032=0.0128。=0.6（）=0.60.032=0.0192。则=。=。=。=。=。=。=。=。=。=。5.1.2 冲3.05mm的孔的凸凹模的设计由于零件未注公差按IT14级处理由公差表2-4查的查表3-82得=0.104;-0.072则=0.104-0.072=0.032取x=0.5，按照模具制造精度高于冲裁件精度3-4级原则，设凸凹按IT9制造查表3-9得根据表2-1350.16。则=校核。=0.020+0.020=0.040c=0.032凸凹模公差不满足条件，但是公差不大可调整如下。=0.4（）=0.40.032=0.0128。=0.6（）=0.60.032=0.0192。则=5.1.3切边凸凹模设计如图所示（1）凸模磨损后刃口变小的尺寸有、其中属于半磨损尺寸。（1） 凸模磨损后刃口变大的尺寸有 （2） 凸模磨损后刃口不变的尺寸有已知；。取；。由于制件属于IT14，则x=0.5所以凸模磨损后刃口变小的尺寸 = = =凸模磨损后刃口变大的尺寸=10 =0.36 取x=0.5则= 凸模磨损后刃口不变的尺寸=10 =0.36 则14mm属于半边磨损尺寸，因为是圆弧曲线，为使与尺寸A相接，故其值取=如图所示本凸模仅比上面一形状多一减小尺寸2.07和一半磨损尺寸2.07则 = = =10 =0.36 取x=0.5则=10 =0.36 则14mm、2.07mm属于半边磨损尺寸，因为是圆弧曲线，为使与尺寸A、相接，故其值取=mm5.2 凸模高度设计以第六工位弯曲凸模高度60为基准。冲中央孔的凸模高度为H-3=57mm。冲导正孔的凸模高度为H-3=57mm。第三工位弯曲凸模高度为H=60mm。第四工位弯曲凸模高度为H=60mm。第五工位弯曲凸模高度为H-2.5=57.5mm。第八工位切边凸模高度为H-3=57mm。第九工位切边凸模高度为H-3=57mm。5.模具零件强度校核级进模设计的主要校核的对象是凸模的抗压强度，抗弯强度，凹模的抗弯强度等。 压应力的校核圆形;非圆形查有关标准08钢的 =275-410 =196则对于圆形凸模 =mm。非圆形凸模 =6.76。圆形凸模的直径分别为3.05mm和3.0mm都大于2.4mm合格。非圆形凸模的最小截面面积为9大于极限尺寸合格。抗弯强度校核圆形 =48.5mm。非圆形 =135mm。则抗弯强度符合要求。第六章 模具的制造工艺设计在完成设计后就应该投入加工。模具的着早分装配和零件的加工两部分。 6.1 典型凸模加工工艺过程6.1.1 圆形凸模加工 下料车削粗加工车削半精加工热处理外圆磨6.1.2 异型凸模加工 下料粗铣平面平面磨磨基准面划线外形轮廓粗铣加工钻孔攻丝热处理成型磨精加工仿行磨。6.2 典型凹模加工工艺过程 下料模板外形粗加工平面磨磨基准面钻孔划线铣异型孔钻孔攻丝边缘倒角检验。6.3 卸料板的加工工艺过程 模板外形精加工划线铣异型孔凸模导向部位精加工钻孔攻丝边缘倒角检验。 结论 经过了一段时间的学习和工作,我完成了连接片级进模的设计.从开始接到设计题目到设计的实现,再到论文文章的完成,每走一步对我来说都是新的经历和挑战.这也是我在大学三年来完成的最大的项目.在这段时间里,我学到了很多知识,也感受很多.我从一个对模具设计毫无经验、毫无头绪，经过这次的学习与实践我已掌握了设计模具的基本知识，在模具设计上不再是无头绪了，知道了该从什么地方下手，该怎么样做。在对冷冲模设计相关技术很不了解的状态下，我开始了独立的学习，查看相关的资料和书籍，让自己头脑中模糊的概念逐渐清晰，使自己的设计一步步完善起来，条理逐步的清晰，每一次的改进都是我学习的收获。 通过这次设计使我树立了良好的项目设计思路：看到项目，首先要分析项目的可行性，如果项目可行，则可进行项目的方案论证，从中找出最优的设计方案，在列好设计提纲，并逐一对其进行设计与论证，最后进行全局的汇总和优化。在内容设计方面，比较深入的学习了冷冲压模具结构与设计方面的知识，补充了自己知识上的不足，更重要的是给自己找到了一个发展的方向。 由于水平有限，在设计中难免出现这样或那样的问题，恳请各位老师能一一指正。同时我自己以后也会勤于学习和钻研行业和专业知识，努力提高专业技术水平。致谢时光似水，日月如梭，三年的大学生活一晃而过，而我也即将离开可敬的老师和熟悉的同学踏入不是很熟悉的社会中去。在这毕业之际，作为一名工科类学校的学生，做毕业设计是一件必不可少的事情。毕业设计是一项非常繁杂的工作，它涉及的知识非常广泛，很多都是书上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料；还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，没有一定的毅力和耐心是很难完成这样复杂
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