支撑盘冲压成形工艺及模具设计【落料拉深冲孔复合模】
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支撑盘冲压成形工艺及模具设计【落料拉深冲孔复合模】,支撑,冲压,成形,工艺,模具设计,落料拉深,冲孔,复合
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支撑盘冲压成形工艺及模具设计1 绪 论 目前，我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国发经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。一些低档次的简单冲模，已趋供过于求，市场竟争激烈。我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。1.1国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状近年来，我国冲压模具水平已有很大提高。大型冲压模具已能生产单套重量达50多吨的模具。为中档轿车配套的覆盖件模具内也能生产了。精度达到12m，寿命2亿次左右的多工位级进模国内已有多家企业能够生产。表面粗糙度达到Ra1.5m的精冲模，大尺寸（300mm）精冲模及中厚板精冲模国内也已达到相当高的水平。另外，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品.虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统；4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高；8）模具研磨抛光将自动化、智能化；9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 1.3支撑盘件模具设计与制造概述1.3.1支撑盘模具设计的思路分析该零件外形结构，该零件需落料拉深冲孔才能成形，拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。由支撑盘的外形可知，该零件是个很简单的拉深件，只需一次拉深就可以完成，对于拉深和冲孔都是较为简单的工序。1.3.2支撑盘模具设计的进度1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；2.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；2 支撑盘冲压成形工艺分析2.1 制件结构工艺性分析：原始资料如图所示：材料：08F工件名称：支撑盘厚度：t=1mm生产批量：大批量 加强筋拉深的工艺性：料厚为1 mm，虽然材料较薄，但材料被拉深程度较小，不必担心材料的拉裂，而应考虑卸载后的回弹。 落料的工艺性：支撑盘属于中等尺寸零件，料厚1mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，可采用落料工艺获得。 冲孔的工艺性：8mm的孔，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。 此工件只有拉深、外形落料和冲孔三个工序。图示零件尺寸有公差要求的应按要求选取公差，未注公差的一般尺寸取自由公差IT14级，符合一般复合冲压的经济精度要求。由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。2.2毛胚尺寸的确定：1 修边余量凸缘的相对直径d凸/d=88 /69=1.3(查手册2表5-7可得：h=3.5mm)2 毛胚尺寸由于材料的金属流动性很好，而且加强筋的尺寸很小，所以成形时对毛胚的尺寸影响很小。可以忽略。查手册3表2.4-4可知计算公式为：D= d1=66mm d2=72mm d3=88mm L=5mm 将数据代入公式可得：D=102mm2.3确定拉深主要工艺参数工件总的相对高度：h/d=4/66=0.061工件的拉深因数：m总=d/D=66/102=0.647毛胚相对厚度：（t/D）X100=0.98凸缘相对直径：d凸/d1=88/66=1.33查手册2表5-15可得：m1=0.50H1/ d1=(0.45-0.53)由于m总=0.647m1=0.50h/d=0.061 H1/ d1=(0.45-0.53)一次可以拉成2.4 冲压工艺方案的确定支撑盘零件所需的基本冲压工序为落料、拉深和冲孔，可拟订出以下三种工艺 方案。方案一：用单工序模分三次加工，即落料、拉深、冲孔。方案二：落料拉深冲孔复合模。方案三：拉深冲孔落料级进模。 采用方案一，模具结构简单，但需要制造多副单工序模具，其费用比复合模昂贵，且其生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为中批量生产，方案二和方案三更具有优越性。根据冲裁件的尺寸精度等级来说，复合模冲裁得到的冲裁件尺寸精度等级高，避免了多次单工序冲裁的定位误差，并且在冲裁过程中可以压料，冲裁件较平整。级进模比复合模冲裁精度要低，因此选用复合模更为合理。2.5 确定排样方式及计算材料利用率设计模具时，条料的排样很重要。合理的排样是提高材料利用率、降低成本、保证冲件质量及模具寿命的有效措施。支撑盘外形为圆形，根据排样方法，这里选用直排。 查手册1 2-33取a=1.5 a1=1.5则:进距：h=D+ a1=102+1.5=103.5mm 条料宽：B=D+2a=105mm 选用宽X长（AXL）为900X1800的08F冷轧钢板纵向裁板条数：n1=A/B=8（条）余60mm每个落料个数n2=(L- a1)/h=17(个)余39落料工序板料利用率：=（n1X n2XXD2）/4(AXL)=70.62.6 计算各工序冲压力和初选压力机吨位 该制件结构形状中心对称,其压力中心即是制件的几何中心.1 落料-拉深工序（1）落料力：P=1.3Dt=1.3X3.14X102X1X300=125KN查手册可知：=300Mpa其中： P-落料力 t-料厚-材料抗剪强度D-毛坯直径（2）卸料力Q=KP=0.04X125=5KN查手册1 2-30可得：K=0.04 式中：K-卸料力系数Q-卸料力（3）拉深力：由手册3查知其计算公式F=d1tbK3=3.14X66X1X400X0.62=52KN式中： F-拉深力 t-材料厚度b-材料的强度极限（查手册可得值为400MPa） d1-首次拉伸直径K3-第一次拉伸系数（查手册3表2.4-53可得0.62）（4）压边力判断是否采用压边圈查手册3表2.4-40可知需要采用压边圈压边力计算：拉深凹模圆角半径rd=0.8=0.8=4.7根据手册3表2.4-47压边力的计算公式为： F压=D2-( d1+2 rd)2P/4 =3.14X1022-( 66+2X4.7)2X2.5 =10KNF压-压边力D-平毛坯直径d1-拉伸件直径rd-凹模圆角半径P-单位压边力（查手册3可得P=2.5）（5） 确定压力机吨位由于采用刚性卸料，卸料力不需计入，落料和拉深又有先后之分，故只需计算其中数值较大的那一个（此处为落料）。则压力机需要的吨位为:Py=F+ F压=125+10=135KN故落料-拉深工序需要选择等于或大于135KN的压力机（6）冲孔力查手册3可得其计算公式为： F=1.3Ltb =1.3Dtb =1.3X3.14X8X1X300 =10KN式中： F-冲孔力L-冲裁周长t-材料厚度b-材料抗剪强度（300MPa）（7）选择压力机由于加强筋的尺寸很小，只需浅拉深即可将其成形，成形时所需压力很小，所以选择压力机时应大于135KN查手册4表1-68可选取型号为J23-16的压力机公称压力/吨滑块行程/mm滑块行程次数：次/分最大封闭高度/mm封闭高度调节量/mm1670 120 220 453 模具的结构设计3.1模具工作部分尺寸计算3.1.1落料模尺寸 圆形凸模和凹模可采用分开加工法计算： 拉深前的毛坯取未注公差的极限偏差，即落料件的尺寸及公差为1020-0.87mm 由公式：DA=（Dmax-X）0+ADT=（DA-Zmin）-0T式中： DA-落料凹模刃口尺寸（mm） DT-落料凸模刃口尺寸（mm） D-落料工件外径的基本尺寸（mm）-工件制造公差（mm）X-系数（工件公差等级为IT14，取X=0.5）Zmax Zmin-最大最小合理间隙值（双面mm）查手册3表2.1-7可得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mmT-凸模制造公差（mm）A -凹模制造公差（mm）T=0.4（Zmax-Zmin）=0.016mmA=0.6（Zmax-Zmin）=0.024mm代入数据可得：DA=（102-0.5X0.87）0+0.024 =101.570+0.024DT=（101.57-0.100）0-0.016 = 101.470-0.016由于T+A=0.04= Zmax-Zmin故上述计算结果合理落料凹模的外形尺寸确定：取凹模壁厚为30-40mm调整到符合标准即：凹模外径设计为：160mmX160mm3.1.2拉深模尺寸（1）凸凹模圆角半径：由手册3可知其公式为： rd=0.8式中：rd-凹模圆角半径（mm）D-毛坯直径（mm）d-凹模内径（mm）t-材料厚度（mm）rd=0.8=0.8=4.8mmrt= rd=4.8mm(2) 拉深模的单面间隙查手册3可得其计算公式C= tmax+Kt式中：tmax-板料厚度的最大极限尺寸（mm）t-板料厚度的基本尺寸（mm）K-系数（查手册3 2.4-41取K=0.2）所以C=1+0.2X1=1.2mm(3)凸凹模尺寸及公差查手册3 2.4-43 按标注内形尺寸计算凹模尺寸：DA=（d+0.4+2C）0+A凸模尺寸：dt= （d+0.4）-0T式中：DA-凹模尺寸（mm）dt-凸模尺寸（mm）d-拉伸件内形的基本尺寸（mm）C-凸凹模的单边间隙T -凸模制造公差（mm）A -凹模制造公差（mm）-拉伸件基本尺寸公差（取0.87按IT14取）代入数据可得DA1=（66+0.4X0.87+2X1.2）0+0.024 =68.750+0.024dt1=（66+0.4X0.87）0-0.016 =66.350-0.016同理可得：DA2=（72+0.4X0.87+2X1.2）0+0.024 =74.750+0.024dt2=（72+0.4X0.87）0-0.016 =72.350-0.0163.1.3 冲孔模尺寸工件孔的尺寸80+0.4冲孔时首先确定凸模刃口尺寸，使凸模基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸，在增大凹模尺寸以保证最小合理间隙Zmin 查手册3可知其计算公式为 ：dt= （d+X）-0Tda=（dt+Zmin）0+A式中：dt-冲孔凸模刃口尺寸（mm）da-冲孔凹模刃口尺寸（mm）d-冲孔工件孔径的基本尺寸（mm）-工件制造公差X-系数（查手册3表2.1-10取X=0.5）Zmax Zmin-最大最小合理间隙值（双面mm）查手册3表2.1-7可得Zmin=0.100mm Zmax=0.140mmT -凸模制造公差（mm）A -凹模制造公差（mm）T=0.012A=0.02代入公式可得：dt=8.2-00.012mmda=8.30+0.14mm3.2 主要成形零部件结构设计3.2.1凸凹模 拉深凹模 冲孔凸模 冲孔凸模分析零件的外形，该零件中心孔为80+0.4 凸模为冲小圆孔的凸模，为了增加凸模强度与刚度，凸模非工作部分直径应作成逐渐增大的多级形式。如图： 凸模长度根据结构和装配的需要确定，其凸模长度用下列公式计算： L=h1+ h2+ h3+ h4式中：L-凸模长度（mm）h1-上固定板厚度（mm）h2-盖板厚度（mm）h3-卸料板厚度（mm）h4-盖板与卸料板之间的距离（mm）所以L=70mm 拉深凹模根据零件形状设计，由于零件易卡在拉深凹模上，所以在拉深凹模上设置上顶块以便去处制件。结合零件和上顶块设计，其具体尺寸和要求结合上顶块和凸凹模配合设计，见零件图 凸凹模设计 根据毛坯外形尺寸及零件的外形特点设计，由于拉深呢凹模需镶嵌在凸凹模上，再考虑其加工方便，其高度：L=h1+ h2+ h3+ h4式中：L-凸模长度（mm）h1-台阶高度（mm）h2-盖板厚度（mm）h3-卸料板厚度（mm）h4-盖板与卸料板之间的距离（mm）L=56mm其具体结构见零件图：3.2.2凹模设计查手册3可知凹模壁厚为30-40mm，由于凹模上螺纹孔到凹模外缘的距离一般取（1.7-2.0）d 根据手册3选取螺纹孔为4XM8的螺钉固定在下模座上。根据手册3查取其外形尺寸为160X160X32其具体结构及尺寸见零件图3.2.3拉深冲孔模设计根据零件特征结合强度要求，将拉深凸模和冲孔凹模设计为凸凹模，将其利用下固定板同凹模一起固定在下模座上，其具体尺寸见零件图3.2.4 校核压力机冲孔凸模凸模强度校核 要使凸模正常工作，必须使凸模最小断面的压应力不超过凸模材料的许用压应力，即对于圆形凸模 dmin式中 dmin圆形凸模最小截面直径，mm t冲裁材料厚度，mm冲裁材料的抗剪强度，MPa 凸模材料许用强度，取1000MPadmin=0.512mm 所以承压能力足够。抗纵向弯曲力校核对于圆形凸模（有导向装置）30d2/式中 Lmax 允许的凸模最大自由长度，mm F 冲模力,N凸模最小截面的直径，mmLmax30d2/=308.182/=182.5mm 所以长度适宜。凸模垫板承受压力压=式中凸模垫板承受压力，MPa F落料或冲孔的冲裁力，N模板材料许用压应力，MPa，见表3-62： =80MPa查表3-62，凸模垫板材料选用Q215完全满足要求，这里选用垫板2001256。3.3 定位零部件以及卸料方式设计1 定位零件的设计、采用挡料销定位，复合模的特点是导正销不能使用。又由于复合模有较高的位置公差，弹簧挡料销可以满足要求，而且使模具结构简单。. 采用导料销进行侧向导向。2卸料与压料零件的设计采用弹压卸料装置，该装置由卸料板，橡胶和卸料螺钉组成，该装置既起卸料作用，又起压料作用，所得零件质量较好，平直度高。 卸料板的设计 卸料板的周界尺寸与凹模相同，查手册3可得其厚度为16mm，卸料板采用45钢制造，淬火硬度40-45HRC 卸料螺钉的选用考虑卸料的平稳性和强度设置4个卸料螺钉，公称直径为6mm，卸料螺钉应留有足够的行程空间以便卸料，卸料板的位置应高于凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。 推件装置设计采用刚性推件装置，该装置由打杆，推板，连接推杆和推件块组成，这里的推件块既为上顶块，有2根分布均匀，长短一致的连接推杆。其平面形状尺寸要能够覆盖到连接推杆，不必设计太大。 由于该零件拉深后易卡在拉深凹模内，需要设计上顶块将零件拉深成型后，上模回程的过程中，利用上顶块将零件卸下。设计上顶块时要结合拉深凹模，凸凹模和冲孔凸模配合设计，其他零件打杆，连接推杆，推杆结合模具装配而定。其具体结构见零件图 顶件装置采用弹性顶件装置，有顶杆，顶件块，托板，橡胶组成。这里顶件块就是下顶块，下顶块的作用是在落料之后与凸凹模配合起压料作用，这就要求其在凹模与拉深冲孔模之间要有一定的间隙，保证其能上下滑动，其结构见零件图其他零件如顶杆，托板，橡胶结合模具装配尺寸而定。3.4 模架 连接固定零件的选取 为了送料方便，模架选取对角模架B型,模架的大体外形如图： 由凹模外形尺寸查手册3 229页可得模架的一些尺寸L=160mm B=160mm L2=250mm B2=240mm S=250mm S1=220mm D0=160mm H最大=255mm H最小=210mm h1=45mm h2=55mm3.4.1上模座的选取查手册3 1000页可知，上模座的材料为HT200。技术条件为：按JB/T8070-1995的规定其尺寸为：L=160mm B=160mm H=45mm L1=170mm B1=170mm S=215mm S1=215mm R=45mm L2=80mm D=420+0.025mm D1=450+0.025mm3.4.2下模座的选取查手册3 1001页可知，上模座的材料为HT200。技术条件按JB/T8070-1995的规定其尺寸为：L=160mm B=160mm H=55mm h=35mm L1=170mm B1=170mm S=215mm S1=215mm R=45mm L2=270mm B2=230mm L2=80mm d=28-0.041-0.02mm d1=32-0.041-0.02mm3.4.3导向零件的选取导向零件是用来保证上模相对下模的正确运动，对于生产批量大，零件公差要求高的要使用导向装置，这里选用导柱导套导向。 导柱选取A型导柱，直径28mm,公差带h5，长度180mm，导柱A28h5X180 GB/T2861.1技术条件：按JB/T8070-1995的规定另一个直径为32mm,标记如上 导套导套的标记：直径42mm，公差带H6，长度110mm,H=43的A 型导套：导套：A42H6X110X43 GB/T2861.1技术条件：按JB/T8070-1995的规定另外一个直径为45，标记方法如上。导柱导套按H7/h5配合，其配合间隙必须小于冲裁间隙，材料为20钢，表面渗碳处理，最终硬度为58-62HRC。3.4.4模柄的选取模柄是作为上模和压力机滑块的连接零件，其要与压力机滑块上的模柄孔正确配合，与是上模正确而可靠连接，安装可靠。选压入式模柄，配合H7/m6过度配合，加销钉防止转动，这种模柄可保证轴线与上模座的垂直度。适用于中小型冲模。 材料为：Q235-A.F 技术条件：按JB/T7653-1994的规定 模柄：A50X115JB/T7646.1其他尺寸及技术要求见零件图3.4.5固定板的选取选矩形固定板，其外形尺寸长宽与凹模一样，厚度查手册4 173页可得：上固定板的厚度为H=18mm，下固定板的厚度为20mm，另外下固定板由于要固定拉深冲孔模的其形状有所修改，具体见零件图。固定板的凸模安装孔与凸模采用过度配合H7/m6，材料为45钢。3.4.6垫板的选取垫板的作用是直接承受凸模的压力，以降低模座所受的单位压力，防止模座呗局部压陷，从而影响凸模的正常工作，外形尺寸长宽与凹模相同，厚度查手册4可知上下垫板为8mm。材料均为45钢，具体尺寸及要求分别见零件图。3.4.7螺钉和销钉的选取螺钉和销钉都是标准件，根据模具设计而定，其具体标准见装配图。4典型成形零部件的加工1落料凹模的设计凹模的设计采用直通式，因为采用正装复合模，其凹模中不积存废料，胀力小，对刃口直壁部分的磨损较慢，且直通式凹模强度高，修磨后刃口尺寸不变。凹模高度可按经验公式计算，即：凹模高度：H=Kb (b15mm)凹模壁厚：C=(1.52)H式中：b凹模刃口的最大尺寸，但不小于15 mm；C凹模壁厚，指刃口至凹模外形边缘的距离（mm）；K系数，取0.2。凹模高度：H=Kb=0.2088.035=17.607 mm按表取标准值20 mm凹模壁厚C=1.5H =1.520=30 mm 图5 整体式凹模的局部结构凹模采用螺钉和销钉定位固定势，要保证螺钉（或沉孔）间，螺孔与销孔间及螺孔销孔与凹模刃壁间的距离不能太近，否则会影响模具寿命，其最小值可参考如下：由于凹模厚度为20 mm，所以根据表查得螺孔选用4M4的螺钉固定在下模座。查表知：A=10 mm B=12 mm C=5 mm圆柱销选用10。凹模的长度选取要考虑以下因素：a)保证有足够的安装刚性卸料板的位置。 图6 螺孔（或沉孔）销钉之间及至刃壁的最小距离b)便于导尺发挥作用，保证送料粗定位精度。根据上述方法确定凹模外形尺寸须选用矩形凹模板20012520（GB2872.181），凹模材料选用Cr12制造，热处理硬度为5862HRC。 图7 凹模的外形尺寸5 模具总装图由以上设计，可得到模具的总装图，工作过程是：上模下行，凸凹模25凹模8完成落料，同时在模具下面的弹顶器的作用下，通过下面的顶杆4，顶件块27将已落下的板料夹紧，上模继续下行，拉深冲孔模28和拉深凹模完成浅拉深，上模继续下行时，冲孔凸模22冲处中间的孔，冲孔废料从模具下面的斜孔中漏出，上模回程时打杆17和上面的推板20，连接推杆21推动推件块将工件打下。然后橡胶的作用下恢复原位置，等待下一次的落料拉深冲孔。1-橡胶 2-限位钉 3-下模座 4-顶杆 5-销钉 6-下垫板 7-下固定板 8-凹模 9-卸料板 10-橡胶 11-卸料螺钉 12-盖板 13-上固定板 14-上垫板 15-上模座 16-模柄 17-打杆18-螺钉 19-销钉 20-推板 21-连接推杆 22-冲孔凸模 23-推件块 24-导套 25-凸凹模 26-导柱 27-顶件块 28-拉深冲孔模 29-螺钉 30-托板6压力机校核前面已经初选了压力机，模座外形尺寸290190mm,闭合高度255mm,有文献4中，J2325型压力机工作台尺寸为370560mm,最大闭合高度为270mm，封闭高度调节量为55mm,所以在工作台上加一垫板，即可安装。模柄孔尺寸也于本副模具所选模柄尺寸相符7 结束语支撑盘属于简单落料、拉深、冲孔成型件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定本制件是一次拉深成的，然后选取压力机。通过计算模具工作刃口尺寸选取模具个零部件整体尺寸，根据手册查取各零部件的技术要求，选取模架确定模具的总体尺寸和模具零件的结构，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 支撑盘件形状结构较为简单，模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化了模具结构。便以以后的操作、调整和维护。支撑盘模具的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合理的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术，为国民经济的腾飞做出应有的贡献。致 谢首先感谢本人的导师丁海老师，他仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。丁海老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！感谢母校河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。感谢和我在一起进行学习的同窗同学，使我受益非浅。最后，我非常庆幸
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