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第 32 页 共 26 页注塑成型指南引言目标本文档提供了零件设计，模具设计和苯乙烯嵌段共聚物（SBC），热塑性弹性体的处理准则。 GLS的产品系列，其中包括苯乙烯类热塑性弹性体等科腾化合物，DYNAFLEX热塑性弹性体化合物和的Versaflex TPE合金。SBC流变性SBC的一个主要特点是，它们都依赖剪切，是剪切依赖性的材料，其粘度是在低剪切速率（如挤出）较高，在高剪切速率下（如在注射成型）较低。因此，SBC化合物在高剪切速率会更容易地流入模具的薄的区域。SBC的高剪切速率粘度降低的性能应在设计精密注塑模具时和设置加工模具的条件过程中予以考虑。图1：苯乙烯类热塑性弹性体化合物受GLS的粘度剪切速率的影响 （在390F（200C）测定）。要获得关于单个等级的粘度信息，请参阅产品技术数据表，可在或联系您的GLS代表。零件设计一般零件设计概念当设计一个TPE零件，应遵循的几个基本原则：零件壁厚应尽可能均匀。从厚到薄的区域的过渡应循序渐进，以防止流通的问题而产生的填充缺陷。 厚部分应挖出来减少收缩，降低零件重量（和循环时间）。 半径/圆角所有的尖角，促进流动，尽量减少无填充区域。 应避免深盲孔或肋板。 避免壁薄，防止排气时产生破裂。 过小的斜度会难以脱模。流动长度与壁厚可达到的最大流动长度是依赖于所选择的特定材料，该零件的厚度，和加工条件。一般来说，吉力士化合物会比其他类型的热塑性弹性体流入更远更薄的壁。流向厚度比最大应为200；然而，这是依赖于材料和部件的设计。高流动GLS热塑性弹性体化合物（如VERSALLOY）已成功地用于通流比高达400的填充。材料的填补零件的能力可以通过螺旋线流的测量进行比较分析。螺旋流动试验是通过将材料注射到一个螺旋模具（类似于形成为螺旋形带状）上进行。该材料流动的距离的单位是英寸。在这种情况下，螺旋流动试验中采用两种不同的注射速度（3英寸/秒和5英寸/秒）进行。各种GLS产品系列的典型的螺旋线流动长度概述于表1中。随着具体的化合物，高达40英寸的流动长度（以5英寸/秒注射速度）是可能的。表1 GLS化合物典型的螺旋流动长度为系列流动长度3英寸/秒5英寸/秒Dynaflex D13-1518-20Dynaflex G12-2218-30Versaflex 9-1613-26*螺旋流动试验，宽通道使用0.0625的厚度和0.375，在400F进行如需有关螺旋流的特定等级或其他详细信息螺旋流信息测试程序，请参阅GLS公司TPE提示表7，可在 或联系您的GLS代表。倒扣热塑性弹性体的柔软性和弹性性质允许有倒扣的零件结构。由于其优异的复原特性，GLS的化合物是能够被拉伸和变形，从而允许它们倒扣深拉（图2）。如果内部和外部的倒扣存在于相同的部分，滑块和型芯分割可能是必要的。部件与内部倒扣（例如灯泡形部件）可以是通过利用核心的提升阀的从型芯中弹出。由于变形脱模时可能会产生轻微的永久伸长率（3 - 8）。图2 TPE零件倒扣的例子。浇口与熔接痕位置产品工程师应该指出零件的表面那些是影响功能的，并在图纸上表明这些信息。这将帮助模具设计人员，以确定允许的浇口和熔接痕位置。各向异性具有在流动方向与横流方向不同的性质的热塑性材料（90垂直于流动方向）被定性为“各向异性”材料。可能受影响的属性是收缩和拉伸性能。当聚合物链取向的流动，从而导致在流动方向上较高的物理性质的各向异性的方向发生。壁厚，注射速度，熔体温度和模具温度是影响各向异性的几个变量。根据不同的工艺条件和模具设计，吉力士苯乙烯类TPE复合材料表现出一定程度的各向异性。收缩由于它们的各向异性的性质，GLS的苯乙烯类热塑性弹性体化合物的收缩在流动方向上比在交叉流动方向更多。通常，SEBS化合物具有更高的收缩率，并且比SBS化合物更多的各向异性。SEBS类化合物的典型收缩值是1.3 - 2.5，而对于SBS系化合物是0.3 - 0.5。较软的SEBS化合物（低于30邵氏A）收缩率比较硬的材料大。一些材料，如DYNAFLEX G7700，G7800，G7900和系列含有填充物，从而降低其收缩率。通常GLS的收缩率是按0.125倍壁厚确定的。但应注意的是，收缩率不是一个确切的数字，而是一个范围值。这个范围会受到零件的壁厚，熔体温度，模具温度，注射速度，填充和保压的压力的影响，也受成型时间的影响。因此，零件必须设置一定的公差，以更好地量化材料在特定应用中的特定等级的实际收缩率。有关特定牌号收缩率，请参阅产品技术数据表，可在或联系您的GLS代表。模具设计模具的类型吉力士SBC化合物可使用在二板和三板模具。常规和热流道模具设计已使用GLS化合物。推荐自绝缘热流道模具的设计是由于在滞流区的材料存在降解的可能。双射模具和插入件的模具也可以被使用。如果时同一家厂商生产的模具，腔体体积应该是相似的，否则可能会产生过度填充或填充不满。钢材的选择吉力士热塑性弹性体苯乙烯一般都是非研磨性和非腐蚀性。模具钢的选择将取决于零件的要生产的数量和质量。对于大批量的生产，提高模具的初始费用是一个明智的投资。 各种各样的模具钢可用于注塑模结构。表2列出了常见的模具钢用于制造的典型模具零件的属性，包括软金属，如铝和铜铍合金，可用于样机零件或多达10000份的小批量生产。表2 典型模具钢注塑模结构钢种类钢材特性模具组件P-20硬度高，机械性能良好，高碳钢，一般用途的钢。缺点：如果储存不当可能会生锈。模架，顶出板，和一些模腔（如果镀镍或镀铬，以防止生锈）。H-13良好的通用工具钢。可以抛光或进行热处理。更好的耐腐蚀性。腔板和芯板。S-7高硬度，较高韧性，一般用途工具钢。 机械性能良好，耐冲击，耐磨。缺点：成本高。型腔板，芯板和层压板，以及薄壁部分。A-2良好的高韧性工具钢。热处理和耐磨性好。顶针，推管，顶杆和叶片。D-2高强度，高耐磨特性，高钒含量，有点脆。缺点：难加工。耐磨垫板，耐磨滑块。420 SS坚韧的耐腐蚀材料，热处理和耐磨性好。 缺点：成本高。腔体块，顶针，套筒等。某些零件的设计可能会受益于使用较高的热导率的材料如铜铍合金。这种材料比钢轻耐用，如果用在分型面可能磨损比钢更快。铍铜合金可用于插入，滑块或型芯，以增加传热速率和减少循环时间。在有很长的型芯结构的情况下，高热导率的零件是很有益的。模具表面处理，整理和纹理大多数GLS材料注塑成型表面相当好。为产生有光泽的表面，在填充成型前抛光模具是必需的。高度抛光模具和透明材料，可以生产出具有良好的清晰度的零件。如果需要类似于热固性橡胶的亚光，则应该使用一个粗糙的模具（或GLS产品，如GLS VERSALLOY TPV合金，这自然产生了磨砂表面）。在一般情况下，一个电火花加工表面会产生良好的手感，并可能使零件脱模过程中从模具释放更加容易。磨砂表面也可以掩饰任何流痕或其他表面缺陷。蒸汽珩磨，喷砂或喷丸和化学蚀刻也可以用来产生表面纹理具有不同程度的光泽度和外观的零件。为了帮助脱模，在喷砂或电火花加工后型腔或型芯可涂覆剥离涂层如PTFE浸渍镍。浇口和浇道拉料杆设计浇道应有足够的锥度，从1度到3度，以减少阻力和防止浇道被粘住。长直浇道可能需要更多的锥度（3 - 5），如图3，主流道的直径应比喷嘴直径稍大。在电火花加工完成后是可以适应的大多数苯乙烯热塑性弹性体材料的。永久性脱模剂处理也已成功地使用。 拉料杆的设计变化与材料的硬度。不同的浇道尺寸设计见图4到图7。此外，表3示出了用于一个典型浇道设计的适用锥度范围。表3 各种用于典型浇口设计的硬度值典型的热塑性弹性体硬度 范围最常见的浇口拉料杆类型数值 50邵氏A锥形，针，Z型3，4和640-70邵氏A底切55-40邵氏A松树7热浇道衬套和扩展的喷嘴，也可以使用与GLS的化合物。在许多模具，浇口一般设在在模具中最厚的壁部，这样需要最小的冷却时间。使用一个热浇道，其可以被看作是在机器喷嘴的延伸，有时可以减少周期时间。延伸机器的喷嘴也可用于降低浇道长度和大小。当使用热浇道使用时，机器的喷嘴端头应是自由运动的喷嘴，而不是相反的固定流道。图3 圆锥拉料杆 图4 Z-针拉料杆 图5 倒扣拉料杆图6 箘形拉料杆图7 松树拉料杆常规的流道的结构与设计设计腔内平衡流道是得到统一质量的零件的关键。在平衡的流道系统中，熔体以相等的时间和压力流入各个模腔。浇道平衡可以通过使用计算机模流分析程序进行设计，并通过执行短射的研究证实。不平衡的流道，可能会导致不一致的零件重量和尺寸的变化。最接近浇道的型腔可能过填充而溢料。由于在注射成型后，零件也可能产生较高的内应力，从而导致翘曲。平衡流道系统的例子示于图8和图9。图8 平衡式蜘蛛流道 图9 平衡剖面流道图10显示了不同的浇道横截面和它们相关的效率。圆形流道具有减少流动阻力和表面面积，使材料保持熔融更长。第二个最有效的浇道横截面是梯形截面。U形流道的结构与梯形流道的截面形状和性能接近，只需要加工在分型面一侧。图11显示了典型的流道截面形状和相应的尺寸。图12示出了典型浇道的尺寸。图10。典型的流道横截面 图11 普通流道的截面形状图12 典型浇道的尺寸冷料穴是浇注系统的结构。冷料穴的作用是接收熔体的前锋冷料。与浇道连接的位置结构应该足够大，以接收模具注塑成型循环过程中在机器喷嘴中形成的冷料。典型冷料穴尺寸为约流道的1.5到2.0倍的直径或宽度。分流道在分型面下分流道和型芯底部存在倒扣，料流通过分浇道不应该受到限制。图8和图9显示了分流道和拉料杆的典型位置。图13显示了一个分流道的设计实例。 图13分流道的设计实例浇口的设计与位置大多数传统的浇口类型都适合加工吉力士苯乙烯类热塑性弹性体化合物。浇口的形式和位置，相对于该零件的类型，可能会影响到以下内容： 零件的填料 浇口拆除或去除痕迹 部分化妆品的外观 零件尺寸（包括翘曲）浇口所选的类型取决于零件和模具设计。而浇口的位置同样重要的。为了防止喷射产生，找到一个区域的设置浇口防止熔体直接撞击腔壁。较软的热塑性弹性体的弹性特性使得潜伏式浇口设计的自动去除浇口模具或三板模具自动去除浇口痕迹更加困难。更高的硬度和填充级通常具有较低的极限伸长率，因此更容易去除浇口痕迹。为了保证浇口会打破在特定位置，它们应具有短的长度以创建高应力集中。侧浇口 侧浇口（图14）是冷热流道系统中最常见的传统的浇口。它们位于塑件的分型面上。一个小切口即可，放在那里的浇口符合零件减少去除浇口痕迹的难度的要求。侧浇口的优点是便于制造，改装及维修。浇口深度（D）应为壁厚的15%，在浇口入口为30。常见做法是启动“安全”。 一个很好的起点浇口宽度应为1.0 - 1.5倍的浇口深度。浇口宽度应等于或大于浇口深度略长。浇口的大小也取决于该零件大小。可以被插入到流道区方便浇口维修或改装。图14 侧浇口 图15 潜伏式浇口潜伏式浇口是自去浇口。在零件脱模时，自动分离零件和浇口。图15显示了一个潜伏式浇口的典型设计。潜伏式浇口不应该被用于中软硬度，高摩擦和高伸长率的化合物。扇形浇口扇形浇口是一个侧浇口的流线型变化（图16） 扇形浇口所分销材料到型腔中更均匀；因此，它通常是使用在高平直度和不存在的曲面的零件中。它也最大限度地减少浇口引起皱褶或零件翘曲的可能性。 图16 扇形浇口 直接浇口或中心浇口直接浇口或中心常用于原型部件，因为它价格低廉。不建议使用，因为这种浇口类型适用于类似吉力士苯乙烯类化合物的高伸长率塑料。此外，直浇口需要修整，而且塑件的外观质量部分通常较差。如果使用直浇口，应注意保持双方的浇口长度和直径尽可能短，并尽可能小。环形浇口环形浇口用于保证的圆形部分的同心度。它甚至可以让流入模腔，并最大限度地减少熔接痕。由于各向异性收缩，扁圆形部件采用中心或环形浇口可能无法平衡。环形浇口也可以使用在圆形部分的外侧。表4所讨论的各种浇口类型的优点和缺点比较在这一节。表4 各种浇口形式的优缺点浇口类型优点缺点侧家口/平缝/扇形适合平板零件易于修改脱模浇口难分离浇口痕迹明显侧浇口 自动分离浇口痕迹最小较难加工环形浇口同心度高无熔接痕废料多浇口难去除点浇口自动分离浇口痕迹小充模快需要浮板更多废料更高的加工成本阀式浇口（热流道系统）浇口痕迹小强制截流后处理简单更高的加工成本更高的维护成本仅适用于热流道系统浇口位置苯乙烯类热塑性弹性体化合物是各向异性的，因此它们具有不同的物理特性的流动方向与横流方向。这些属性的差异对最后零件的使用性能至关重要。因此，需要考虑的苯乙烯热塑性弹性体的各向异性性质确定零件上的浇口位置。熔体料流充模过程可以通过模流分析软件进行仿真。如果收缩率过高，零件在浇口位置可能会收缩严重，这会导致“浇口皱褶”，如果浇口附近产生较高内应力，零件形状可能会弯曲翘曲。在零件顶部设置浇口能最大限度地减少这种问题。在零件的两侧使用两个浇口也可以解决这个问题，但它会导致两个熔接痕。如果在薄壁件存在填充问题，增加流量压力或在壁厚小的变化可以改变的流动。在某些情况下，有必要增加一个浇口来填充零件。浇口位置的设置应使流道尽可能短。浇口应设在流道截面最大的位置，以提高熔体充模性能和排除气体。如果可能的话，浇口的位置应以避免障碍物（在流道的中心或侧面）。熔体流道应尽量避免形成熔接痕。在注射时，尽量避免塑料熔体冲击型腔侧壁，以减少喷射的可能性。为了尽量减少模具内应力（在浇口上）对零性能件的影响，浇口应设在该零件的非关键区域。此外，浇口痕迹应能够易于手动或自动去。模具排气模具排气是对成品零件的质量和一致性的关键。排气是要求当熔融流体填充型腔时空气在直浇道，流道和空腔中排出模具外。排气不良可能会导致填充不满，表面外观差，或熔接痕迹明显。模具的排气设计可以通过模流分析软件设计。一旦该模具已经加工完成，短射的研究可以被用来找到临界排气的位置。排气口应放在填充最后的地方，在熔接痕发生的区域。典型GLS化合物的排气孔尺寸为“0.0005 - 0.0010”（0.0010毫米- 0.025毫米）与 “0.040 - 0.060”（10毫米- 15毫米）的结构。 一般的结构，排气槽的深度应增加 “0.005 - 0.010”（0.12毫米- 0.25mm）的，提供畅通无阻的通道将空气排出模具（图17）。排气在下面的分型面的区域可以通过顶销的配合间隙排气（图18）。顶杆和内孔的配合间隙可以排出空气，一般在多孔模具中使用。如果使用推杆缝隙排气，需要对其进行清理，每天一次，以去除积聚起来的废料。排气塞需要更换，或者拆卸和清洗，以免堵塞。图17 模具排气槽设计 图18 通过顶销排气 零件的推出侧面接触面积大的零件脱模较困难，建议设计35的脱模斜度。推杆应位于流道过渡和零件外观并不重要的地方。顶杆的直径应尽可能大，以尽量减少推出的痕迹。较大的直径也允许推出温度高的零件，它可以缩短周期时间。喷射器叶片，推管和汽提器的环可用于零件推出。空气喷射和用提升阀帮助推出大倒扣，对于具有室温变形时性能的材料适用。模具表面纹理和专用模具的表面处理也可以帮助推出零件。退出大的内部结构时，推出机构通常用侧向抽芯。模具冷却模具应该有足够的冷却，以优化循环时间。使用模具材料应具有高的热传递，如铜铍合金，可用于冷却管道或插入。市售的喷泉型鼓泡也可能有助于减少冷却时间。建议设计单独的可移动冷水系统固定在模具两侧。这允许处理器使用差分冷却，以安装在可移动的（“B”）的动模。应避免从一种连接冷却管到B板。特殊的冷却组件和管道也是一个选项，以提高冷却效率。热流道系统热流道系统之间的差异; 冷流道和热流道的区别见表5。GLS SEBS化合物的热稳定性相当好，并成功地用当今的热流道模具。选择特定类型的热流道系统是由产品设计和生产要求确定的。有许多热流道元件和模具制造商可用。如果可能的话，利用系统或元件供应商与苯乙烯的经验热塑性弹性体，如果保持在高温度过长的一段时间SBS 化合物可交联（形成凝胶），因此热流道工具不建议使用这些材料流道设计表5 热流道系统的比较评估系统类型优点缺点冷流道 降低模具成本 轻松修改 允许使用机器人 成型周期长 存在冷料 可能粘住浇口 废料（虽然重磨）扩展喷嘴热流道 更快的周期 最大限度地减少废料 易于维护 更好的温度控制 更高的模具成本 SBS的化合物可能热降解热流道 无废流道 更快的周期时间 精确的温度控制 最高的模具成本 难清理 材料降解 难维护外部加热系统是最好的。内部加热的流道不适合于热塑性弹性体。这些系统通常有热点和滞流区，导致部分凝固的材料固守冷却器流道墙壁。为了获得最大的灵活性，该设计应该是自然的或几何的平衡。流变学平衡是可能的，但仅为特定等级或流变曲线。 内部加热的流道不适合于热塑性弹性体-这些系统通常有热点和滞流区，导致部分凝固的材料固守冷却器歧管墙壁。所有通道应高度轻轻弯曲抛光圆形横截面，以尽量减少停滞的可能性区。为了保持高剪切，减少停留时间，促进流动，在通道直径应为为“0.250至0.375”。对于个性化的区域控制热流道被推荐并允许操作者稍微调整平衡，以使零部件更加均匀。热流道系统浇口阀式浇口阀式浇口提供了大批量生产对表面质量高要求的零部件的最好解决方案，例如医疗和美容产品。由于阀式浇口只留下一个轻微的响动上的部分，浇口痕迹减至最小。进一步的改进可以获得高质量表面的零件，例如在分型面下方的设置阀式浇口或隐藏浇口的注塑成型细节美感的零件产品。热流道系统的阀门的一个例子是在图19中所示图片由马斯特模具有限公司提供，杜拉是Mold-Masters公司有限公司的注册商标。图19。使用阀式浇口热流道系统一个阀浇口的浇口直径应为约“0.030到0.125”，这取决于部件的尺寸和厚度。阀门不要求该材料中的零件在阀门关闭前冻结，保持压力被释放。因此，螺杆恢复为下一个周期可以提前，总循环时间可以减少。对于非常厚的壁部与内应力或收缩空隙，阀式浇口可保持打开一个较长的时间提供注射材料，消除空隙和下沉。阀门元件需要与模具板隔绝，以维持适当的温度控制。只有阀门可以用于多模腔模制泡沫或级联成型，填补长的细流无熔接痕。由于一些低粘度GLS的成绩，保养得当紧阀式浇口才能防止渗漏或溢料。阀式浇口可气动或液压激活。加热器在每个门的控制将允许精确控制熔体粘度和灌装热管式热流道热管式热流道适用于SBC化合物，但会留下一些浇口痕迹（这可高达50至75的浇口直径）。亦可以通过以下方式减少零件表面的浇口痕迹。注射机喷嘴的直径应小于浇口的直径。热管式的零件应该从模具板和模腔进行绝缘处理。为了实现这一点，该喷嘴的长度可能需要加长，喷嘴应作为零件型腔的一部分。尖端之内的所有通道应高度抛光和精简，尽量减少停滞和退化区。该设计的效率可能会通过记录所花费的时间，使一个完整的验证颜色的变化而产生的零件。这表明是否有任何剩余死区的材料，继续进入熔体流对于热管式流道系统，在开始下一个注射成型周期开始之前应该有一个足够长保压时间。没有延迟，部件可能填充不满。这对低硬度，高流动性的材料特别重要。为了减少对厚壁零件填充时间，使用大浇口减少注射压力。由于热塑性弹性体化合物在熔融状态下是微可压缩性的，大保压压力可能引起热管式模具打开后溢料。为了防止溢料，热流道系统应尽量减少保压压力在模具打开之前。热管式流道可以用于填充次级冷浇道供给材料到多个零件。每个热管应使用单独的温度控制器。如果选择的热管制造商不具有SBC化合物的使用经验，则应该通过实验确定通过最佳浇口类型和几何原型设计。二次注塑成型其中增长热塑性弹性体的最大领域是二次注塑。许多产品设计师利用热塑弹性体，以一个“软接触”添加到一个刚性的材料。GLS的化合物可以是包覆模制到许多不同基材，以改变表面的触感，改善美观性，和缓冲防振-的可能性是无限的。大多数DYNAFLEX 以及科腾化合物（和VERSALLOY TPV合金）适于两杆或嵌件成型到聚丙烯（和在某些情况下，PE）的衬底。该的Versaflex OM品位已专门制定粘接PC，ABS，尼龙6/6，PC / ABS，和 PPO。新VERSOLLAN OM系列的基础上，巴斯夫高性能聚氨酯（TPU），是专门为薄壁包覆成型设计的TPU合金（包括插入和双射成型）PC，ABS和PC / ABS基材。随着新的创新技术，GLS的不断发展热塑性弹性体的粘结各种衬底。有关标准的Versaflex OM系列及其他信息 新型热塑性弹性体的国债，以不寻常的基板开发，请联系您的GLS 代表。有关二次注塑零件设计，模具设计和加工，欢迎更多信息参考GLS出版的“二次注塑成型指南”，可在 或 通过联系GLS代表。注射机的选择机器类型推荐往复式螺杆机。然而，RAM或柱塞设备已被用于生产SBS塑件。与计算机接口提供较新的机器改进的工艺控制和优先选用于多腔模具工具和高生产应用程序。注射机的可编程注射速度和压力的能力可以生产出更优质的部件。即通过控制位置的控制注射量的成型机是最好的机器，其能通过压力或时间控制。立式压机用旋转式或滑台非常适用于嵌件成型。多工位轮转注射机能减少冷却时间，提高部件成型效率。注射能力GLS苯乙烯化合物注射量容量一般比大多数热塑性弹性体低。注射容量可以计算由下面的公式：C=（1.53）A t注射量计算示例如图20图20 估算注射量桶容量如果可能的话，使用一台机器，每桶的注射量的利用率大小为25%到75%。这使得该材料的最佳温度控制并在高温下减少物料的停留时间。SEBS化合物的停留时间为应该是不超过10分钟。SBS的化合物的停留时间为应该没有最大超过8分钟。如果材料的利用率更高，桶容量应减少。喷嘴的选择建议使用较小的喷嘴直径，因为他们在促进剪切热注射，产生较少的冷料的材料。建议喷嘴直径为“0.0625 0.1875“（1.59毫米- 4.76毫米）。静态混合喷嘴已被用于改善具有很高的掺合比的颜色分散体的浓缩物。扩展的喷嘴也已用于降低浇道（导致废品更少）的长度。如果需要发泡剂（以产生泡沫份），必须被用机械关闭喷嘴来控制发泡活性，以防止泄露。螺钉的选择通用螺丝适用于苯乙烯类热塑性弹性体。 2:1到3:1的压缩比通常用于SEBS和SBS的化合物。材料处理和编制烘干通常力士苯乙烯类热塑性弹性体化合物的需要干燥。某些专业产品，如的Versaflex和VERSOLLAN重叠模塑的产品，有吸湿性；因此从而他们需要在成型前要进行干燥。干燥吸湿材料建议设置吸附式干燥器温度为40。每个产品都有特定的干燥温度和时间，其可以在技术数据表中找到。染色SBC化合物具有天生优越的色彩比其他大多数热塑性弹性体。因此，他们比其他热塑性弹性体需要较少的彩色浓缩物中以获得特定的颜色。通常，彩色浓缩物应该是低粘度（具有更高的熔融指数）比基化合物。这将促进缓解分散。 推荐用于SBS苯乙烯类化合物的颜色载体。 推荐用于较硬的SEBS化合物，聚丙烯（PP）的运营商。 对于软的SEBS化合物，低密度聚乙烯（LDPE）或乙烯-乙烯酯共聚物（EVA）已被使用。PP的载体是不建议较软的等级，作为化合物的硬度会受到影响。液体的颜色可以使用，但载体应该是石蜡型矿物。聚乙酸乙烯聚氯乙烯（PVC）增塑剂，如二辛酯（DOP），不应该被用来作为载体。干的颜色也被使用，但可能需要更多的材料和时间执行颜色变化。使用聚乙烯（PE）的载体可能不利地影响对基材的附着力对一些重叠模塑应用。如果使用的是特殊包覆成型级，按照着色的建议对个别产品技术数据表给出。详细着色的建议总结在 TPE提示3光泽度和透明度GLS的化合物可分为不透明，半透明和透明等级。该VERSAFLEXCL系列是制定高清晰度。清晰的等级可以产生最佳金属或珠光色。高光泽透明牌号有更高的摩擦系数和更多亲密模具接触，因此更难以喷出。填充不透明的化合物更难的颜色深强烈的色彩，但会产生良好的柔和色彩。再生料高达80的回用料可用于SEBS化合物。高水平的回用料的更好容忍黑色材料。自然，浅色或透明的化合物会更容易显示污染或变色。用于产生黄色，红色，蓝色有机颜料和绿色的颜色更容易后变色延长停留时间或高回收料的水平。对于SBS的化合物，回用料应保持低于25。DYNAFLEX化合物具有高的伸长率和良好的撕裂强度，因此需要采用了高品质的研磨机用锋利的刀。对于较低的硬度苯乙烯化合物的间隙应设置为0.003“的最大值。只有高磨床质量支撑轴承和一个刚性框架可以保持必要的公差实现必要的转子刀刀床间隙。使用少量的隔离剂，如滑石或碳酸钙可以在最小化的结块磨削过程。喂少量零件的进入粉碎机在同一时间，以尽量减少热量积聚，从而导致结块。 为了使回收料的最佳掺入新料，屏幕尺寸应选择得到的粒子是大致相同的尺寸原生颗粒。清洗如果按下跌超过10分钟，重新启动生产之前清除。至防止泄露，降低使用的注射量重新启动计算机并逐渐增加其回到原来的注射量。这将有助于防止闪烁的发生背后幻灯片或插入。对于SBS的化合物 - 如果一台机器是在温度要留给更长超过一小时，清除使用低密度聚乙烯或聚苯乙烯之前关闭。对于SEBS化合物- 如果计算机已关闭周末，清除具有很高的分子量（或低分数熔体流动）的LDPE在低温下才关闭。在启动时，收回试图填补了之前的模具挤出机和空气净化它做好。工艺条件介绍本节介绍的苯乙烯类热塑性弹性体的一般处理准则。具体对于每个单独的产品开始条件均位于产品技术数据表。设定温度桶图21显示了典型的起始筒温度。机筒温度应设置逐步。进料区的温度应设定得相当低通常为250F -300F（120-150），以避免进料口桥接，并允许夹带的空气逸出。在过渡区较低的温度允许的适当的压缩和剪切复合才完全融化。为了提高使用色母料混合时，设置过渡区的温度高于所述浓缩物的熔融温度。区域最靠近喷嘴应设置接近所需的熔体温度。经过这个过程已经稳定，实际料筒温度应比设定点低。如果实际温度超过设定温度时，则剪切热造成过热的材料。如果好的部分正在制作中，温度设置应该被重置为相同的实际温度。加热器应要求功率25至50的时间。如果加热器上连续，没有足够的热量从剪切正在生产。为了提高剪切加热，提高螺杆转速和背压。图21 建议初始启动条件的注塑成型。设置模具温度模具温度应高于露点温度在成型区域中设置。这可以防止在腔模和可能的污染水的出汗。水污染通常会出现在零件条纹。模具温度可以提高如果存在已经被证明是难以填充的部分的长或薄的部分。更高模具温度通常会导致更高的循环时间，但可以提高焊接线的完整性和部分外观。表6 产品和温度产品模熔体喷嘴3区2区1区塑料SBS 化合物75-90F （25-32C）370-390F（190 - 200C）370-390F（190 - 200C）360-380F （185 - 195C）340-360F （170 - 182C）300-330F （150 - 165C）100-150F （40-65C）SEBS 化合物110-130F （43-55C）370-430F（190 - 220C）390-430F（200 - 220C）390-430F （200 - 220C）370-390F （190 - 200C）350-370F （175 - 190C）100-170F （40-75C）超柔化合物110-130F （43-55C）340-390F（170 - 200C）360-390F （180 - 200C）360-390F （180 - 200C）335-375F （170 - 190C）300-330F （150 - 165C）100-120F （40-50C）设定注射量当启动了全新的模具，开始短的镜头，然后逐渐增加出手大小，直到所有的部分型腔80-90填满。这个程序可以最小化潜在的过填充，防止闪光灯通风口。螺杆位置应当指出，并用于设置转换点。监视垫，以确保它被包在维持并保持阶段。如果没有垫，包装压力不能保持和没有控制部分致密化。后栅极冻结，任何附加的材料体积或压力将只包浇道和浇口系统，这会导致困难的部分脱模时浇口切除。螺杆转速，背压和螺杆延迟时间螺杆转速应设置以使螺钉完全恢复为下一杆，在模具打开之前，通常2至3秒。典型的螺杆转速为50转150转。如果螺钉恢复过快，并且该机配备有螺旋延迟定时器，设定的延迟时间，以便有最小的延迟后的螺杆是完全恢复和模具打开。这将减少物料停留时间，温度和死区时间在枪管。增加背压增加了材料的剪切热。正常设置背压为50-150磅。当混合色母料，高背压优选的，以实现最佳的分散性。注射速度如果可能的话，配置文件的注射速度，迅速填补了热流道系统，然后慢下来该材料开始流过栅极和进入型腔后。保持这个速度直到部分是90满，然后进一步降低它完全填满模腔无闪烁的一部分。如前所述，GLS的化合物是剪切响应。如果零件有难度填充，增加温度升高之前的注射速度。该注射时间，以填补部分应该是一至两秒之间。慢填充率如果表面流发生瑕疵，可能需要。注入和传输压力如果机器是不能够被填充速度被控制，设定注射压力高到足以填充流道系统和模腔中大约1至5秒。调整初始的压力传递到所需的注射压力的约50，以填补部 腔。这有助于最小化电池组时的压力和保持喷射的相位。当设定注射量，监测垫，以确保它是在包期间保持按住阶段。增压加速注射较新的模塑设备为从注射增压传输的附加选项（第一级喷射），以群雄并保持阶段。最准确的方法来传输从刺激包压力是螺丝的位置。使用螺钉位置允许处理器材料的特定体积一致地注入到模腔中。它也提供精确控制部分包装和致密化的，它可以帮助防止水槽和空隙中的一部分。时间是另一种方法，用于控制传输，但不推荐。使用模腔压力的转移是昂贵的，因为它涉及到安装压力换能器在部分腔。这个过程是用来当高度精确的模塑公差要求。减少来自增压输送压力收拾按住意志帮助在套管尖端控制流口水。如果注射单元配备一个异形打包和保持相位，它可以用来降低速度和压力向奔跑。注射时间最佳的时间来填充流道系统是约0.5 - 1.5秒。它应该采取另一种1 - 5秒钟以充满模腔。如果可能的话，最好是控制填充时间通过控制注射速度。保持时间保持时间应设置为实现浇口凝固。通常，栅极尺寸是确定保持时间的因素。较大的栅极的不再需要的保持时间实现门冻结。冷却时间冷却时间主要取决于熔体的温度，壁厚的部分和冷却效率。此外，该材料的硬度是一个因素。哈德等级（ 50邵氏A）将成立快于模具相比，非常柔软成绩（20邵氏A）。对于一个普通组成部分，中等硬度SEBS复合冷却时间将是大约15到20秒，每0.100壁厚“，提供有从两侧冷却可用。超模压部件将需要更长的时间来冷却因为它们可以有效地冷却在较小的表面面积。冷却时间为包覆成型部分将是大约35到40秒，每0.100英寸壁厚度。保持坐垫胶垫应保持或将没有控制部分致密化或补偿材料的收缩。不足坐垫和保持压力将导致底部填充零件空隙或水槽和物理性能差。盖茨说冻掉太快（作为过小或过凉的模具温度下的结果）也可能引起上述这些问题。磨损或污染的止逆环可以限制本机的能力，保持压力和保持一个气垫。吉力士化合物具有较低的粘度（高流量）比传统的热塑性塑料和会泄漏回比其他材料更容易。的密封能力检查环应通过观察机器的能力，保持缓冲进行验证位置。热浇口套或延长喷嘴的工艺条件热浇道衬套应被看作是本机的喷嘴的延伸。
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