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数控加工中心刀库设计【链式刀库】

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数控加工中心刀库设计【链式刀库】,数控加工中心,设计,链式
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数控加工中心 设计 链式
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数控加工中心刀库设计【链式刀库】,数控加工中心,设计,链式
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附录一外文文献原文(PDF格式的文档里)附录二外文文献翻译硬质合金刀加工合金718时刀具磨损建模J. Lorentzon _, N. Jarvstra t关键词:刀具磨损 有限元 铬镍铁合金718 摩擦 建模概述刀具磨损是在镍基高温合金车削时的问题,因此它是理解和定量预测刀具磨损和刀具寿命的重要的依据。本文的实验证明工具磨损模型并已用商业有限元(FE)的代码来预测刀具磨损。该工具几何是逐步形成的有限元模拟芯片的更新,以捕捉到穿概况,压力,温度和相对速度的不断演进,以适应几何中的变化。对不同的摩擦和磨损模型进行了分析,以及它们对预测磨损配置的影响进行评估。分析表明,一个更先进的摩擦模型比库仑摩擦是更重要的,以便获得准确的预测磨损,大大提高了速度的预测精度,从而对模拟磨损产生重大影响。实验取得了一致的硬质合金刀具加工铝合金718磨损模拟。1介绍镍基高温合金,在航空航天工业中使用的最多的材料,机器。这些合金是在高温高强度下进行机械加工的,从而涉及部队使用,大大超出了钢铁加工发现的强度。此外,接触长度较短,这就会在工具芯片接口引起变形。加工硬化,可高达百分之30 ,遇到的另一个问题是这些合金加工时,因为这可能导致在侧翼面对严重的刀具磨损。低镍引起高温合金的热导率是另一个问题,通过温度的测量,表明温度比钢高。在该芯片接口的高应力,加工硬化和高温加工的镍合金所有参与有助于提高刀具磨损。因此,必须要了解的磨损过程,以预测磨损率,提高刀具寿命。在过去,试验方法一直是主要方式。现在,数值方法的不断发展,如有限元法(FEM)以及更强大的计算机实现,如切削过程仿真的复杂的接触问题。有限元法已被证明是一个芯片的形成过程分析和预测过程变量,如温度的有效方法,力量,强度等等,因此,其模拟的使用大大增加,在过去十年中,热力耦合仿真切屑形成过程一直被许多学者关注,如麦金利和莫纳汉等等。近来,对刀具磨损的演变进行了模拟,也通过实施磨损率方程,在有限元软件上应用。该方法已使用于钢铁,计算磨损率预测,从切割变量,和更新的工具移动节点的几何形状。取得了相当好的准确性,该方法可以作为最先进的造型加工看待。不过,这种刀具磨损模拟加工镍基高温合金的做法表明,特别是在周围的工具提示区域模拟和测量几何之间的差距相当大。因此,需要更多的工作,使精确的刀具磨损模拟。要做到这一点不好做,要同时与建模工具磨损,并在芯片界面摩擦,因为这些现象是密切相关。摩擦应力正应力成正比。然而,摩擦压力是有限的,当正应力比剪应力较大的流动状态。这是在周围的工具提示,其中实际接触面积接近名义接触面积区域的情况并变量摩擦模型使用,以获取有限元模拟更准确的结果。这在以前没有考虑刀具磨损模拟,那里的摩擦系数在模型的剪切工具界面摩擦片或由库仑摩擦力一直不断形成。1.1.目标这项工作的总体目标是建立一个有限元工具磨损模型,可以预测在硬质合金刀具加工镍基合金的磨损几何定量。为了实现这一目标,不同的磨损和摩擦模型的影响磨损过程参数,如温度和相对速度,一直在调查和预测工具的磨损几何使用。具体来说,在这里分为摩擦和磨损(2.1.4节中更详细地描述和2.2)。1.1.1磨损 W1.Usui的经验磨损率模型14-16,这是一个接触压力,相对速度和绝对温度的函数; W2.对于Usui的模型,第二组的参数给予不同的温度进行了研究; W3.磨损率包括绝对温度功能的依赖; W4. Usui磨损率修正模型,包括相对速度指数; W5.振动调整Usui模型,其中一个常数项被添加到相对速度的振动,这是芯片中不存在形成的模型而造成的。1.1.2.摩擦F1库仑摩擦力模型,其中指出,摩擦力与接触压力是成正比的;F2 剪切摩擦模型,其中指出,摩擦力是一小部分的等效压力;F3 两种不同的库仑摩擦系数,是尖端减少对前刀面摩擦形成的.2.刀具磨损模型该工具磨损模型由一个有限元模型和切屑形成磨损模型计算接触点的磨损率,进而相应地修改工具的几何形状。2.1.芯片形成模式切屑形成的有限元模型是使用商业软件MSC。使用更新的拉格朗日表述。这意味着该材料是附加到网格与定期重构,以避免内容失真。在切割过程需要热力耦合分析,因为机械的工作转化为热能,造成热压力影响材料的特性。两种类型的热,假设通常用于机械切削模拟,即完全耦合绝热加热和热机械计算。在这项工作中的耦合,交错,模型已被使用。这意味着,首先是递增传热,其次是应力分析,增量的时间设置为1.5毫秒。准静态分析的使用,这意味着theheat分析是短暂的,而忽略了力学分析与惯性力静。2.1.1.尺寸在仿真模型中使用的工件的尺寸为5mm长度0.5mm的高度,并在仿真模型所使用的工具是2毫米长,2毫米高,其尖端半径设置为16毫米测量后角和前角61 01,切割速度为0.75米/秒2.1.2网格 工件的网状图中可以看出该网格调整技术,他使用了前四推进。网格创造 沿给定的轮廓边界和边界单元网格创作开始继续向内,直到整个地区都有网状。所用的元素的数量约为6000元,最低为2毫米集大小。图中可见。用细网在周围的物质分离的工具提示。该工具中网状分子大约有5000个,最小的元素是2毫米大小。2.1.3材料特性一般来说,应变程度,应变速率,温度各有一对材料流动应力强的影响力。因此,有必要在材料中使用捕获模型,以便正确地预测芯片的形成。在这里,忽略了在1 / s的104 / s时,室温为18和102之间几乎为零/ s和105 / 300集成电路s时)应变率的依赖性,一率略有(约10独立分段线性塑性模型使用。相反,流动应力曲线后18高应变率(104 / s)的使用,见图2。该流动应力温度趋势摘自20。其他工件材料性能使用可以在图3看到。对未涂层硬质合金刀具的材料特性被认为是不受温度,并在表1中列出 2.1.4.在工具摩擦片接口在这项工作中,使用三个不同的摩擦。在每一种情况下,摩擦系数进行了标定,以5以内的相关模拟和测量力量。该进给力是摩擦力力量之和。但是,在我们遇到的尖端半径相比很小,影响进给速度限制,因此摩擦提供了相当大的一部分进给力。使用的模型是:F1:在库仑摩擦力模型指出,摩擦力是成正比的接触压力,通过摩擦系数。摩擦系数设置为1.0: (1)F2:剪切摩擦模型,其中指出,摩擦力是一个等效压力。(2).摩擦系数m,设置为1.1: (2)F3:作为新一代的库仑摩擦力模型,但这里有两个不同的摩擦系数,芯片接口。在前刀面,那里的接触压力是非常高的高于1000MPa,摩擦系数设置为0.75。在其他地方的摩擦系数设置为1.1。这方面的一个原则是在图.4。该模型是物理学家佐列夫在高正应力摩擦下等到的。2.1.5.产生的热量在加工过程中产生的摩擦热和塑性变形。具体的体积通量由于塑性功率给予在这里,_Wp是塑料的工作速度,r是密度和f是工作的一小部分塑料转化为热量,这时设置为1转换。严格来说,这是不正确的,因为有些工作是存在塑胶材料储存,但储存的相对比例是未知的,因为这么大变形的塑料储存工作的一小部分被忽略。产生的热率因摩擦是由下式给予 在这里,Ffr是摩擦力和VR是相对滑动速度。在因摩擦产生的热量是同样的两个接触到分发机构。这些热量是从工件转移,由于对流和传导对环境辐射的忽视。在传热之间的工具和工件接触系数设置为1000kW/m2k,而根据菲利斯等允许数值之间的数据和实验证据可以获得令人满意的结果,但应该指出,这是对另一种材料组合使用的。在该工具的外部边界的温度定为室温。2.2.磨损模型可切割磨损率模型进一步修改后的测试: W1:经验式的磨损率模型公式(5)模型作为接触压力,相对速度,vrel和绝对温度T功能的磨损率:W2:一种不同的测试参数设置也是为了调查的温度依赖性的影响。W3:磨损率模型公式(6)能够占主导扩散磨损在较高的温度。模型是在绝对温度,T,以及常数分别为D,这是一个材料常数,活化能和R(8.314千焦耳/摩尔K)的玻尔兹曼常数:W4:通过添加改变性能相对速度的指数式的磨损率模型公式(4): W5:振动调整Usui的磨损率式。 (4);一常数项被添加到相对速度的振动其中不包含芯片的形成模型:2.2.1.磨损模型常数第一测定模型常数,对工具磨损选定的材料进行加工试验,然后根据有限元模拟,同样的条件,最后的磨损率计算模型的常数,通过回归分析,给。这次B参数值也用在这里,虽然在芯片的摩擦系数不同,形成的模式,会因为它现在就校准而补偿。基于这个原因,一个参数进行了调整,以使在相同的实验中。用同样的方法来校准的A,D,A0和型号为W1的磨损,W2,W3,W4和W5号A00。校准参数列于表2和3。在W3的方程式(6),E被设定为75.35千焦耳/摩尔。3.分析步骤车削操作,相对于温度和力量静止状态,一般将会在渗入工件和随后的芯片形成初期短暂进入高温。这时对该工具的磨损进度预测会被忽视。相反,刀具磨损的预测,是基于固定切屑形成条件,并通过刀具磨损预测的。第一步是固定的,因此是计算芯片的条件。最后,通过对磨损模型中被激活的芯片形成过程分析和计算刀具磨损的进展。3.1.切屑形成为了达到在有限元模拟芯片形成固定的条件下使用拉格朗日方法,整个对象在形成模拟芯片上要执行,必须存在并且从模拟网状开始。因而为达到稳定状态下将计算进行26瞬态分析。幸运的是,通过降低热容量的工具,它可以更快地达到平衡,在我们的例子中,这是1500年后获得约递增,见图. 5。此时,降低热容量的原因是参加了较长时间的作用。计算热增量相同比例的效果比机械的增加,这可以看式(5)。请注意,左边在稳态消失,而增加了变化的速度,达到稳态条件: 在这里,T是温度,k是热导率,r是密度和CP是散热能力。3.2.刀具磨损该工具磨损模型由一个有限元模型和切屑形成磨损模型作为子程序计算接触点的磨损率,相应地修改工具几何实施。磨损率的计算使用的每一个与母材接触工具节点Usui的经验磨损模型。为了做到这一点,温度,相对速度,并在接触应力的有限元芯片在与工件接触工具的所有节点形成的模拟计算获得计算值,然后受聘于用户子程序来计算磨损率,见图.6。通过计算磨损率,分析该工具的几何形状,然后更新移动芯片中的有限元仿真工具形成特定节点,请参阅5。一个节点的移动方向是基于在该节点接触压力的方向。移动节点后,所有的结合点的数据映射到新的融合点位置和切屑形成继续模拟,通过工作物质渗透工具。更新工具的几何扭曲组成部分。为了避免这种情况,该工具会自动网格,使用四方面推进再划分技术,再规定频率。磨损计算是1800年开始增加,见图.5,在稳态方面都包括力和温度。磨损计算分为1200增量,每个几何工具更新。使用较少的增量将导致收敛问题和数值错误,但是使用更多的增量,会增加不必要地计算时间。磨损计算大约相当于15秒的无润滑加工,造成约65毫米的后刀面磨损和约5.3毫米刀面深的痕迹。因此,加速磨损过程是通过大约1万次的模拟模型。4 实验通过实验校准了摩擦磨损参数的模拟与实测曲线的比较磨损。4.1实验条件车削试验在数控车床上进行了干切削。一个切割速度45米/分,一进给速度0.1mm/rev进行了评估。在每个转弯长度为12mm的加工实验。实验重复进行3次。工件是铬镍铁合金718这是摆设在其端面几何管道,以实现在附近作业的转折点正交切削条件。工件有35.6毫米外径和内径29毫米。该实验中使用的是切割宽度为16mm的同一个三角形,无涂层的硬质合金车削刀具。硬质合金分类与ISO标准N10,N30的规定相同。4.2.测量切削力,芯片形状,尖端半径和刀具磨损都是在这些实验中测量得的。切割包括(切削力,进给力量, FT,和被施加的力,FP)的测定对 所有使用三分量测力计(9121类型)样本,多通道电荷放大器(5017B型)和数据采集系统。使用光学显微镜对芯片的形状样本进行了研究。该芯片生产的每个过程中,收集,安装,接地和抛光。在此之后,厚度形状是从获得的图像中测量的。对于校准和实验验证,以及尖端半径,被切割为两个插入测量。这些测量是Toponova公司完成的(www.toponova.se)使用白光干涉,例如27的说明。作者给出一横截面的磨损情况和初步的几何测量,如示意图7。在本节中,对磨损和摩擦磨损模型模拟配置的影响提出剖面测量磨损和模拟温度,相对速度和接触压力,以强调和澄清之间的摩擦模型的差异。最后,模拟切削力和芯片厚度比的测量。5.1磨损模型简介在本节中,库仑摩擦力模型(F1)的使用和磨损模拟与实测剖面使用不同的磨损方程概况比较。5.1.1.克雷特磨损模拟刀口磨损配置使用Usui方程(W1)具有在对前刀面接触区上地最大的深度,在约200毫米的前刀面的开始处。这是相对于实测剖 面有约70毫米从开始前刀面最大深度接近的工具,见图.8。此外,刀尖磨损大大低估。减少磨损方程(W2参数B)更改轻微磨损配置模拟,由一个磨耗量更大在工具提示和移动的最大深度位置远离切向。模拟磨损配置使用振动调整Usui模型(W3)显示了更好地与该处的测量磨损略高于比原来的Usui剖面模型工具。然而,最大的深度位置显示相较于原来的Usui模型只有轻微的变化,仍然位远离切向方向。模拟磨损配置使用一个依赖于速度指数修正系统(W4)显示了同样的倾向,振动调整Usui模型(W3),更好地在这一处的原始Usui剖面测量磨损工具提示。在这种情况下,与测量差距很大,但是,仍然可观。模拟磨损配置使用扩散模型(W5)是完全不同的一对刀具在接口的磨损速度。另外,在这种情况下最大的模拟深度从刀尖位置最远处测量。5.1.2.后刀面磨损后刀面磨损的模拟配置使用Usui的方程式(W1)降低了附近的刀尖磨损,见图.8。降低磨损方程(W2的温度依赖性参数B)的变化在侧翼表示该配置,而只有轻微的变化可以看出在侧面的刀具磨损。添加振动期(W3)在模拟中有显着的变化。相反,Usui模型具有指数依赖度(W4)修改与实测剖面吻合。该扩散模型(W5)显示与一个测量相比,差距很大,特别是在后刀面磨损的长度。5.2.摩擦磨损的影响剖面模型本节中的Usui方程式(W1)用于整个系统,模拟文件使用不同的摩擦与实测剖面模型进行比较。5.2.1.克雷特磨损模拟使用库仑摩擦磨损模型(F1)的预测,最高位置从前刀面最远处开始。此外,在与刀尖磨损大大减少的测量相比磨损状况,见图.9。同样的趋势是观察到使用剪切摩擦模型(F2)。事实上,这种模式的最大痕迹发现有些磨损远离工具表面,而在刀尖磨损关联稍好的测量。用降低摩擦系数调整在该地区的摩擦模型最接近的工具(F3),但预计的深度在所测量定位给予适当的位置,同时也具有相同的一般形状的测量概况。如各位置的摩擦系数有一些分歧或改变。但是,两者的区别是模拟和测量了作为测量两者之间的磨损谱差异整个剖面相同的幅度。5.2.2.后刀面磨损考虑到在侧翼面对穿,用库仑摩擦力的模拟(F1)低估了附近的刀尖磨损量,见图9。然而,无论是剪切摩擦模型(F2)和减少摩擦与周围的环境(F3)摩擦系数调整后的模型显示在侧翼面对穿剖面测量吻合。虽然,剪切摩擦模型预测存在过大的后刀面磨损,违反了调整的摩擦模型但显示的后刀面磨损带长度一致。5.3.影响摩擦温度,相对速度和接触压力在本节中,预测温度,相对速度和接触压力摩擦模型,采用不同的初始几何工具介绍,与有关的工具和温度固定条件(见图.5),通过它的摩擦模型影响磨损率。5.3.1.相对速度工具和材料的相对速度在工作中可以看到10个不同的摩擦模型。对于这两种库仑模型(F1)和剪切摩擦模型(F2)与不断的摩擦系数,一个地方可以观察到的速度是零或接近零。虽然在这部分材料的接触带是相对固定的工作,芯片仍然是振动的。是由内部材料摩擦(可塑性被比之间的芯片和工具摩擦低)剖面的速度将因此而在零件之间的工具和芯片接触,逐步增加约40毫米的芯片,然后进入稳定,这现象是由德索尔武和Shaw 28提出。摩擦系数越大,越大越平稳,非移动的材料和摩擦系数之间的模拟与量测进给力与良好的相关性必要的接触长度。然而,通过使用减少摩擦系数,在急剧变化的速度剖面停滞区域(从0.01到0.14毫米图.10)。5.3.2.温度作者预测,在各工件可以看到工具在低温冲击摩擦模型。最高温度为观察使用库仑摩擦力模型(F1)的,而正在使用中观察到的工具提示区(F3)减少摩擦1库仑模型的最低量。在温度预测模型之间的差异小于大约40,与剪切模型(F2)预测两个之间的温度。摩擦与库仑常数比与减少摩擦(F3模型(F1)的较高温度的预测)可能有悖常理,如接触摩擦产生的热量较低。然而,热由塑性变形而产生的相应提高,因为相对运动是由材料变形,除了这个物质存在这个区域的时间较长,因此传输的距离所产生的热量较少于此区域。约150多在接触长度和温度廓线的形状,所有型号的温度不相差很多。但是,更主要的是,温度小于25超过约四分之三的接触带,从0到约0.25有所不同。5.3.3.接触压力图.12显示,接触应力是在刀尖最高处,而且最大接触应力是非常高的.平均为2以上。此外,位于前刀面接触应力稳定在两个高处,一高,接近工具高处,一低,进一步上升的前刀面。接触压力与所有不同的摩擦模型类似,即使接触长度有一些不同。5.3.4.切削力和切屑厚度 在本节中,模拟切削力,切屑厚度和接触长度进行了比较与测量,见表4。该进给力用于校准芯片的形成模式。切削力,该芯片的厚度和接触长度被验证显示偏差小于5。6.讨论可以看出,测量磨损量是可以使用库仑摩擦力(F1)的,无论哪个磨损模型的使用。最大的差异在使用Usui的磨损模型(W1)被发现在周围的工具提示0至100毫米,如图.8。模拟磨损配置文件可以有所改变,用其他磨损模型,但它似乎是不可能实现测量最大深度的,通过采用类似Usui模型(W2,W4和W5号)磨损模型模拟显示。这可以理解研究的相对速度图(图10)。该图表明,与传统的模拟,常系数,摩擦模型(F1和F2)预测最高的地方深度测量,发现处于零速度,这将无助于改变温度或压力。 11和12显示磨损面积恒定时温度变化小于25。因此,它仍然是太高,和刀口形状的测量是有点不同。应用一个扩散磨损模型(W3),比完全无视速度效果的最大深度位置稍微好一点的预测,但仍然过高,该火山口形状的测量有很大的不同。以前,这是不足以改善定性和定量的预测磨损磨损剖面模型,相反,它是要提高对影响磨损变量模拟的准确性。在这三个地方的磨损模型,温度和压力分布变量沿前刀面似乎无法提供足够的影响模型,通过实际观察到的磨损形态的变化。相对速度是由摩擦产生深远的影响。这似乎可以合理地假设库仑摩擦力分解为材料的屈服极限的方法的有效性。与实测剖面磨损非常好,其后通过增加合理的物理假设,摩擦系数非常高是在刀尖在接触压力非常高时达到(F3附近较低)。请注意,形成良好的实验芯片协议(见附表4)。显然,摩擦与模型在摩擦参数的变化对特定区域F3是相当武断的,并应在理论和实验中改进,成立具有相似特征的模型,即用高接触压力的上限压力取代摩擦。7 结论刀具磨损的有限元模型,可以预测在硬质合金刀具加工镍基合金的磨损几何数量已经研制成功。为了实现这一目标,不同的磨损和摩擦模型已经就其对磨损影响的工艺参数,如温度,相对速度,速度的影响进行调查。这是一个由摩擦模型对相对速度的影响对磨损状况产生重大影响的模拟,得到结论。用较低的面积系数与周围的工具和Usui的经验提出的摩擦磨损方程一起描述出良好的实验章程。鸣谢这项研究是由NFSM(全国研究生院材料科学支持),抗汞(制造工程研究领域)和沃尔沃宇航公司。参考资料1 P.K. 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