外罩注塑成型工艺及模具设计=方形盒盖【含CAD图纸+PDF图】
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外罩注塑成型工艺与模具设计前 言 塑料工业是世界上增长最快的工业之一。随着科技日新月异的发展，塑料工业得到了前所未有的发展，从而使塑料的数量也不断上涨。当然塑料工业的发展离不开塑料模具设计，模具工业被誉为“工业之母”。随着模具技术的迅速发展，在现代工业生产中，模具已成为各种工业产品不可或缺的重要工艺设备。模具成型具有优质、高产、低消耗、低成本的特点。因而，在国民经济各个部门得到了极其广泛的应用。在模具成型中，塑料成型占很大的比重。由于塑料具有化学稳定性好，电绝缘性强，力学性能高，自润滑，耐磨及相对密度小等独特的优异性能，成为工业部分必不可少的新型材料。 由于模具成型有优质、高产、低耗和低成本等其它加工方法无法比拟的优点，因此在机械、电子、轻工业、航空，日用品等工业领域得到了极其广泛的应用。尤其现在电子产品种类繁多且更新换代速度之快，更加快了模具行业的发展。现在模具成型技朮已经成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。但随着科技的不断发展，各种性能的塑料产品的不断开发，注塑工艺越来越多地被各个制造领域用以成型各种性能要求的产品。要高质量、低价格、快速地生产注塑产品，必须综合考虑成型材料，注塑模具及注塑机的问题。塑料模具设计质量直接影响成型产品的生产效率、质量及成本。 这样对注塑模具全方位的要求越来越高。高质量、低价格、快速地开发模具显得尤为重要。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。以上所体现的各个方面，都与模具设计有着非常密切的关系。一副设计合理的模具，就有85成功的希望，其余就要靠设备和模具制造工人的熟练程度来达到，所以，提高塑料注射模具的设计水平尤为重要。 本套模具在设计的过程中，结合前人的设计经验和这几年模具发展的新成果，采用了很多更合理的模具结构。如今，我国模具成型工业已形成了相当规模的完整体系，越来越多的新技术，新工艺，新材料诞生，并将应用在模具产业中，这将促使我国模具工业的飞跃发展。同时，我国模具工业的总体水平与世界先进国家相比还有一定差距，还要大力推进模具产业的科技进步，开展新技术，新材料研究开发，并进一步加强对模具工业专业技术人才的培养，使之可持续发展，为我国模具成型加工技术超赶世界先进水平作出贡献。 通过这次设计，我对塑料模具的设计步骤有了一个全新的认识，丰富了各种模具的结构和动作过程方面的知识，而对于模具的制造工艺更是实现了零的突破。在图书馆借阅了许多相关手册和书籍，设计中，将充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请各位老师指正。 1塑件的工艺性分析 原始数据如图： 1.1原材料分析ABS属于热塑性塑料，是丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，原料易得，价格低廉，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一。ABS无毒、无味，为呈微黄色或白色不透明粒料，成型的塑件有较好的光泽，密度为1.021.05g/cm。ABS是由三种组分组成的，故它有三种组分的综合力学性能，而每一组分又在其中起着固有的作用。丙烯腈使ABS具有良好的表面硬度、耐热性及耐化学腐蚀性，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使ABS具有良好的成型加工性和着色性能。 1.1.1使用性能ABS塑料是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可以称为改性聚苯乙烯。ABS塑料的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都要高，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调色可配成任何颜色。ABS塑料的缺点是耐热性不高，最高连续工作温度为70左右。不透明，耐气候性较差，在紫外线的作用下易变硬发脆。 1.1.2成型性能使用ABS注射成型塑件时，由于熔体粘度高，所需要的注射成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度；另外熔体粘度高，使ABS塑件易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。表现粘度对剪切速率的依赖性很强，因此在模具设计中大都采用点浇口形式。ABS易吸水，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此，成型加工前应进行干燥处理。在正常成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小；要求塑件精度高时，模具温度可控制在5060，要求塑件光泽和耐热时，应控制在6080；比热容低，塑化效率高，故成型周期短。1.2塑件的结构和尺寸精度 1.2.1结构分析从塑件上分析，该塑件为盒形件，顶部有一矩形凸台和一圆孔，侧壁有两个矩形孔。由此可见，模具设计时必须设置侧向分型机构。该零件壁厚均匀，精度不高，为中等复杂零件。 1.2.2尺寸精度分析塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸相符合程度，即所获得塑件尺寸的准确度。塑件的尺寸精度与模具的制造精度，模具的磨损程度，塑件收缩率的波动及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形式等有关，因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。查表可知ABS材料的制件未注公差按MT5级查取公差（见塑料注射模结构与设计杨占尧，王高平主编，表4-10模塑件尺寸公差表）：塑件外形尺寸：50mm,13.5mm,16mm,8mm,0.5mm,塑件内形尺寸：44mm,10.5mm,10mm,5mm,已注公差的尺寸有100.2mm,130.2mm,5.40.2mm,10mm。以上分析可见，该零件的尺寸精度不高，没有太多的的精度要求，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。1.2.3表面质量分析该零件的表面除要求没有质量缺陷，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。2 成型设备的选择2.1计算塑件的体积和质量 计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。 计算塑件的体积为， 计算塑件的质量：查资料得ABS的密度， 故零件的质量： 2.2 注射机的初步选定注射模具是安装在注射机上的，模具与注射机应当相适应，这将关系到制件的质量、均匀性及成型周期。选择注塑机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量。根据生产经验，制品注射量一般不超过注射机最大注射量的80%，由于采用中等批量生产，此模具采用一模两件，所以塑件的总质量为22.7g。取浇注系统的质量为0.5m，得浇注系统的质量为5.68g。 考虑到塑件外形尺寸、注射所需压力和现有设备，初步选用XS-Z-125型注塑机。其主要技术参数如下： 结构形式 卧式 注射方式 螺杆式 最大注射量cm 125 螺杆直径/mm 42 注射压力/MPa 150 注射速率/g.s-1 120 塑化能力/g.s-1 16.8 螺杆转速/r.min-1 0220 锁模力/kN 1200 拉杆内向距/mm 350385 模具最大厚度/mm 400 模具最小厚度/mm 230 最大开模行程/mm 250 合模方式 双曲肘 模具定位孔直径/mm 125 喷嘴球半径：/mm 15 喷嘴孔半径：/mm 4 3 注塑机工艺参数的确定注塑机类型： 螺杆式 后段：150170料筒温度（） 中段：165180 前段：180200模具温度()： 5080喷嘴温度()： 170180注射压力(MPa)： 5080 注射时间：05成型时间（s） 保压时间：1530 冷却时间：1530成型周期（s）： 40704 注塑模的结构设计 注射模结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定及型腔的排列方式、浇注系统设计、模具工作零件的设计、侧向分型与抽芯机构的设计、推出机构的设计、模具结构零件设计等内容。4.1 分型面选择分型面是动、定模具的分界面，即打开模具取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切联系。 实际的模具结构基本上有三种情况：型腔完全在动模一侧；型腔完全在定模一侧；型腔各有一部分分别在动、定模中。分型面的选取不仅关系到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则是： （1）分型面的选择有利于脱模：分型面应取在塑件尺寸的最大处。 （2）分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。 （3）分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。 （4）分型面的选择应有利于提高排气效果。 （5）分型面应有利于侧向抽芯。 塑件脱模方便，不仅要求选取的分型面位置不会使塑件卡在型腔中无法取出，也要求塑件在动、定模打开时尽可能滞留在动模一侧，按这一要求，一般都是将主型芯装在动模一侧，使塑件收缩包紧在主型芯上，这是型腔可以设在定模一侧。通过对塑件结构形式的分析,塑件结构简单，考虑到排气顺利和便于分型，采取塑件的大端面为分型面，如下图2所示： 图2 分型面的选择4.2型腔排列方式的确定单件塑件的质量为11.35g，取浇注系统的质量为 5.68g,本模具采用一模两件的结构形式，其型腔布局如图3所示： 图3 型腔布局4.3浇注系统设计 4.3.1主流道的设计 流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部位开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔融塑料进入模具是最先经过的部位。主流道的设计内容包括主流道本身的设计及其主流道衬套和定位环设计等工作。 主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于其与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。根据本模具结构，主流道设计如下：喷嘴前端孔径：喷嘴前端球面半径：根据模具主流道和喷嘴的关系： 取主流道小端直径r=13mm,主流道球面半径D=4.5mm,为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，斜度为13，为便于使熔料顺利流入分流道，可在主流道出料端设计成半径为的圆弧渡。 4.3.2 主流道衬套的选取为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。4.3.3分流道的设计 (1）分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。 （2）分流道的长度 由于分流道设计简单，根据两个型腔的结构设计，分流道较短，故设计时可适当选小一些。单边分流道长度取49mm。 （3）分流道截面形状 采用圆形截面，其比表面积最小，且塑料熔体的热量不易散失，流动阻力也小。 （4）分流道的尺寸 为使熔体阻力小，可优先选用圆形分流道，直径D=4mm，。 4.3.4冷料井设计 冷料穴位于主流道正对面的动模板上，其作用主要是储存熔体前方的冷料， 防止冷料进入模具型腔而影响制品的表面质量。取8mm 的拉料杆，头部装一个近似梯形拉料的圆头，动定模打开时，借头部的锥形结构，将主流道的凝料拉向动模一侧,拉料杆安装在顶出元件的固定板上，与顶出元件的运动时同步的，如下图6所示：图6 冷料井4.3.5浇口的设计浇口时熔融塑料经分流道注入型腔的进料口，是流道和型腔制件的连接部分，也是注射模浇注系统的最后部分，其基本作用是： （1）使分流道来的熔融塑料以最快的速度进入并充满型腔。 （2）型腔充满后，浇口能迅速冷却封闭，防止型腔内还未冷却的熔融塑料回流。 根据浇口的作用，浇口的截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大料流速度、快速冷却封闭、便于与塑件分离以及浇口残痕最小等要求。该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求高，采用一模两腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，综合比较分析，因此采用侧浇口。其界面形状简单，易于脱模，表面外观质量较高。浇口选择截面为矩形的侧浇口，查表初选尺寸为（blh）为2mm1mm0.5mm，试模时修正。4.4 排气系统设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气和利用合模间隙排气。 由于外罩注塑模是中小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。4.5 成型零部件结构设计 4.5.1凹模结构设计凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本结构可分为整体式、 整体嵌入式和组合式等。采用镶拼结构的凹模，对于改善模具加工工艺性有明显好处。本次设计凹模的结构采用镶拼式结构，凹模镶块反嵌在型腔板上，均采用配合，如图4所示：图4 凹模结构设计 4.5.2凸模结构设计凸模基本结构可分为整体式、镶拼式等。本次设计凸模的结构与凹模一样采用镶拼式结构，凸模镶块反嵌在型芯板上，采用配合。结构同上图。 4.5.3工作零件的尺寸计算 现设制品的名义尺寸D是最大尺寸，其公差按规定为负值“-”； 凹模的名义尺寸D是最小尺寸，其公差按规定为正值“+”现由公式可得： 式中，“”前的系数（此处为0.5）可随制品的精度和尺寸变化，一般在0.50.75之间，ABS的收缩率S为0.005。制品偏差大则取小值，偏差小则取大值。模具制造公差取=/4。值由塑料模设计手册公差数值表可查：（这里塑料件取MT5级）。固可由以上公式算出其尺寸： （1）型腔内形尺寸 mm =mm = =mm（2）型腔深度尺寸 =mm mm （3）型芯外形尺寸设塑件内型腔尺寸为d，公差为正值“+”，制造公差为负值“-”，经过与上面型腔径向尺寸相似推理，可得: 大型芯： =mm 圆型芯： =mm 侧型芯： =mm d=d（1+s）+0.5+0.5z0 =mm （4）型芯高度尺寸 =mm 4.5.4型腔侧壁壁厚、底厚的确定在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其是对大型塑件。 （1）凹模侧壁厚度的计算 凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模的深度有关，其厚度公式查模具专业毕业设计手册（主编魏春雷、朱三武等）表13-11凹模侧壁和底板厚度的计算公式得：整体式矩形凹模侧壁按刚度计算: h(c p a/E)其中：为允许变形量，mm，按塑料性质选取，一般不超过塑料的溢边值，取0.015； P为型腔压力，一般取2040MPa，这里我们取30MPa； C为常数，由l/a而定。查表得取0.140； a为凹模受型腔压力高度(一般为塑件高度），13.5mm； E为弹性模量，钢取2.110MPa。 计算得 h4.04mm。取10mm。 根据经验数据，本模具侧壁厚均取10mm,底厚取20mm。4.6顶出机构考虑塑件的结构和壁厚，为使脱模力平衡，制件平稳推出，采用五个顶杆对称布置脱模，顶杆规格为，布局如图5所示：图5 顶杆的布置4.7冷却系统设计根据塑件材料的成型条件，本模具需要设计冷却系统，本模具采用结构简单的“二”形排布，水道贯穿模具，并贯穿型腔镶块，在型腔板与镶块过度部位添加密封圈，防止漏水。4.7侧向分型和抽芯机构设计 侧向分型和抽芯机构常用来成型塑件上的外侧凸起、凹槽和孔以及壳体的内侧局部凸起和不通孔，根据塑件结构选择常用的斜导柱和侧向滑块抽芯。 4.8.1抽拔力计算 只计算抽拔力大的一侧（及全部为长透气的一侧），查模具专业毕业设计手册（主编魏春雷、朱三武等）表13-15得： Q=LHq（cossin），其中Q为通孔型芯抽拔力，N； 为脱模斜度，取2； 为塑料对钢的摩擦系数，通常取0.150.2,取为0.2； L为活动型芯被塑料包紧的断面周长，为30mm； H为活动型芯成型部分高度，为3mm； q为包紧型芯的压力，一般取812MPa，取10MPa；计算得Q=148.5N。 4.8.2确定抽拔距 抽芯距一般应大于成型孔的深度，侧孔深为3mm，为安全起见，取抽拔距S抽=8mm 4.8.3确定斜导柱倾角 根据经验数据一般取 a=1025，最大不超过30。本模具取a=25，大小适中，抽芯时的开模力为抽芯力的3035，斜导柱承受的弯曲力近于抽芯力的1.05倍。 4.8.4确定斜导柱尺寸斜导柱优先选用圆形截面，因为圆形制造方便，装配容易，应用广泛。利用查表法确定斜导柱直径，一、由求得的抽拔力和选定的斜导柱倾斜角，查模具专业毕业设计手册（主编魏春雷、朱三武等）表13-19得斜导柱的最大弯曲力。二、由查得的最大弯曲力和选定的斜导柱倾斜角以及滑块端面至受力点的垂直距离查表13-20得到斜导柱直径10mm。 根据斜导柱长度的计算公式： L=L+L+L =(D-d)tan/2+H/cos+dtan+s/sin+（1015）其中：L为斜导柱总长，mm； L为斜导柱固定段长度，mm； L为斜导柱工作段长度，mm； L为斜导柱导向段长度，mm； D为斜导柱台阶直径，mm； D为斜导柱工作段直径，mm。 计算得斜导柱的长度为62mm。 4.8.5滑块和导滑槽设计 滑块与侧型芯的连接方式设计:侧型芯与滑块的连接方式有两种：组合式和整体式。本次设计滑块和侧型芯为组合结构，侧型芯利用销钉固定镶嵌在滑块头中。如图所示：图7 侧型芯与滑块连接方式 滑块的导滑方式：滑块在导滑槽中滑动要平稳，不应发生卡滞、跳动现象。常用的滑块与导滑槽的配合有T形槽导滑整体式、整体盖板式、局部盖板式，整体燕尾式导滑等形式。 综合考虑，本次设计采用局部盖板式T形槽导滑，导滑部分淬硬后便于磨削加工，精度容易保证，而且装配方便。导滑槽与滑块导滑部分采用间隙配合，一般采用H8/f8。如图8所示：图8 滑块导滑方式滑块的定位方式：滑块限位装置要灵活可靠，保证开模后滑块停止在一定位置上而不任意滑动。限位方式有挡块限位，弹簧销限位，弹簧滚珠限位。本模具采用挡块限位，其形式如图9：图9 滑块的定位方式 4.8.6锁紧块设计锁紧块的作用是保证在注射过程中滑块能闭合紧密，避免侧向分型面产生毛边，保证塑件尺寸精度，免除斜导柱承受型腔的侧向推挤压力。锁紧块可以根据型腔对滑块产生推挤压力大大小而采用不同的结构形式。因本次设计是小型模具，型腔对滑块侧向推挤压力较小，所以采用螺钉将锁紧块从侧向固定在定模扳上，结构简单。如图10所示：图10 锁紧块形式5 模具闭模高度的确定选定2330标准模架，根据模架上数据：定模座板：H1=30，型腔板：H2=40，型芯板：H3=25，支撑板：H4=35，动模座板H5=25m，根据推出行程和推出机构的机构尺寸确定垫块：H6=70，因而模具的闭合高度：H= H1+ H2+ H3+ H4+ H5+ H6=30+40+25+35+25+70=225mm。6 注塑机有关参数的校核6.1 注射量的校核，该注射机能满足注射量的要求，可以使用。6.2 锁模力的校核 塑件在分型面上的投影面积，则： 浇注系统在分型面上的投影面积A，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A数值，可以按照多型腔模的统计分析来确定。A是每个塑件在分型面上的投影面积的0.20.5倍。由于本例流道设计简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小一些。这里取A=0.5。 塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则： 模具型腔内的胀型力，则： =625035=218.7（KN） 式中，p是模具型腔内塑料熔体的平均计算压力值，通常取注射压力的2040，大致范围为2540MPa。对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。ABS属中等粘度塑料及有精度要求的塑件，故取35MPa。查表1-2可得该注射机的公称锁模力F=400kN,锁模力安全系数为k=1.11.2，这里取k=1.2，则： k F=1.2 F=1.2218.7KN=262.5KNF，所以，注射机锁模力合格。6.3 模具安装尺寸的校核本模具的外形尺寸为300mm280 mm225 mm，XS-Z-125型注塑机所允许模具最大安装尺寸为350mm300mm,故能满足模具的安装要求。6.4 模具闭合高度的校核由上述计算得模具的闭合高度H=225mm，XS-Z-125型注塑机所允许模具的最小厚度为200mm，最大厚度为300mm,满足要求。6.5 开模行程的校核经查资料XS-Z-125型注塑机的最大开模行程S=250mm,SH1+H2+(510)mm=15+20+10=45mm,此外，由于侧型芯分型抽芯距较短，不会过大增加开模距离，注塑机的开模行程足够。经验证XS-Z-125型注塑能满足使用要求，故可采用。7 模具总装图（详见附图） 图11 模具总装图1定模座板 2-型腔板 3-锁紧块 4-内六角螺钉M616 5-斜导柱6-滑块 7-挡块 8-弹簧 9-限位螺钉 10-型芯板 11-垫板 12-垫块13-顶杆固定板 14-推板15-动模座板 16顶杆 17型芯镶块18侧型芯 19冷却水20定位环 21内六角螺钉M816 22浇口套 23复位杆 24拉料杆 25-内六角螺钉M1260 26-导柱 27-导套 28-水嘴 29-内六角螺钉M12140 30-型腔镶块8.结束语 毕业设计作为三年大学学习中极为重要的一部分，是衡量一个学生专业课水平的重要标志。毕业设计是我们所学课程的一次系统而深入的综合性的总复习，是一次理论联系实践的训练，也是我们步入工作前的一次检验。就我个人而言，通过这次毕业设计，使我学习到了许多知识，对模具的设计与制造有了极为深刻的认识，是一次由理论向实践的飞跃，回顾一个多月的设计生活，让我感慨颇深，主要体会有以下几点： 1、扎实的基础课，专业课是模具设计的基础由于以前所学的课程难免有些理解不深，遗忘等，而本次设计又或多或少的用到了这些知识，从而迫使我认真扎实的学习了以前的课程，并加深了对这些课程的理解、真正有一种温故而知新的感觉，如机械制图中的各种线型的特点应用，材料力学中的应力校核，热处理中各种材料与热处理性能，公差配合与测量技术中公差的正确选用，模具的加工与制造技术。塑料模具的设计与制造步骤，模具材料的正确选用等。 2、理论与实践相结合的重要性 以前的学习中，基本上是纯理论的学习，虽然有金工实习、毕业实习等实践的体味，但却停留在表面上，没有进行过真正的设计，从而使理论与实践严重脱节，而现在我们是在经历了金工实习、毕业实习后的一次真正的练兵。我认真回顾了以前所见所学的塑料模知识，在脑海里反复了思考了塑料模的步骤，然后开始到图书馆查资料作设计。在作设计的过程中，我才真正感觉到眼高手低的含义，同时也“窥一斑而知全豹”，自己的学习中的不足和薄弱环节暴露无遗，但是在老师们的帮助下以及自己的努力下，我终于克服了重重困难，使设计得以顺利的进行。通过向老师们请教，我了解到设计要面向企业，面向市场的原则，毕业设计正是对实践能力的一次强有力的训练，是我们独立工作的前凑，将对我们以后的工作产生深远的影响。 3、对模具设计中的安全性，经济性加深了认识 在设计工作中，要不断对安全性进行分析，从操作者的角度进
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