车架检验标准汇总

1、车架检验标准1. 适用范围1.1本标准适用于无锡市志达车业有限公司车架外购配件入厂时的检验。1.2对于不同款式的车架，可根据本标准附件各型车架检验标准汇总的具体 要求进行检验。2. 通用技术要求2.1外观质量2.1.1车架各部位不得有锐边，毛刺。2.1.2车架外表面不得有明显的划伤，碰伤，变形。2.1.3对于外露车架其表面漆膜应符合 QB/T1218标准（正视面不得有龟裂和明 显的流疤，集结的沙粒，皱皮，漏漆等缺陷）。2.2焊接要求2.2.1各焊接处不得有漏焊，焊缝不规范，不充分及长度不够（在重点部位不得 缺少3mm）等现象，安装塑件的固定片不得缺焊50%以上。2.2.2焊接面不得处于不合理受

2、力状态，不得产生不能复原的变形。2.2.3不允许有虚焊，虚堆。2.2.4焊接应该米用二氧化碳保护焊和氩弧焊。2.4精度要求2.4.1车架立管平行度车架立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm.2.4.2车架中接头垂直度车架中接头轴线与车架中心基准面应垂直，公差值为2mm。2.4.3车架上、下、立管直线度车架上、下、立管直线度在 300mm内，公差值为1mm。2.4.4车架立管轴线与车架尾部中心线误差不大于3 mm。2.4.5车架中心线与平叉固定板中心线垂直度不大于2 mm。2.4.6车架中心线与中轴中心线垂直度不大于2 mm。2.4.7中轴与平叉中心线平行度误差不大于 2 mm。2.

3、5对于具体的车型，如果出现与通用标准不符的情况，应该以具体款式的要求 为准。可参加本标准附件的要求进行。3. 检验规则3.1采用GB2828标准一次抽样，达到技术要求为合格品。4. 关于材料的通用要求：4.1车架的钢管材料：为 Q195 （GB/T700）。4.2凡是使用钢板制造的车架附件，应该符合冷轧钢板GB 708- 88的要求。4.3偏撑、中撑弹簧材料：弹簧钢65Mn。4.4偏撑、中撑轴为35#钢；调质，HB= 180220。4.5平叉轴为35#钢；调质，HB= 180220。4.6所有的标准件，必须符合相关的国家标准的要求。【附件】各型车架检验标准汇总目录万华600车架检验标准5风暴6

4、00车架检验标准7B09车架检验标准8悍马车架检验标准 9悍马二代车架检验标准 11世纪凌鹰车架检验标准 13B公主车架检验标准 14圆梦车架检验标准 16760车架检验标准18小王子车架检验标准 19小旋风车架检验标准 21爱虎车架检验标准 22小雨点车架检验标准 23中华海棠车架检验标准 25小帅哥车架检验标准 27风度车架检验标准 30巡洋舰车架检验标准 31神行天下车架检验标准 .32时空之恋车架检验标准 .33玉娇龙车架检验标准 .34麦莎一号车架检验标准 .35太空一号车架检验标准 .36劲豹车架检验标准 .37凌鹰5代（电摩）车架检验标准 .38五羊公主（电摩）车架检验标准 .3

5、9小帅哥（电摩）车架检验标准 .40风暴阳光（电摩）车架检验标准 .41五羊公主（助力车）车架检验标准 .42凌鹰（助力车）车架检验标准 .43小帅哥（助力车）车架检验标准 .44B09 （助力车）车架检验标准 45风暴阳光（助力车）车架检验标准 .4616AH风行3+1车架检验标准一. 基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次。车架所用材料:管材钢号：Q195管壁厚度头管大梁管边管尾管 34X 2.0 40 X 2.0 25X 1.8 16X 1.5。冲压件应用GB/T708冷轧板，厚度必须符合以下要求:平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架

6、3mm电源锁片3mm单撑连接片m1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须将车架盖好。二. 检验过程2.1资料收取 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195( GB/T -700)。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现 象。 车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。 车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱

7、、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形 现象。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝不得小于两工件的2/3,焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三. 检验要求1. 车架号码应为电脑打码，位置为挡风杠向上80mm-180mm之间大梁上号码盖 处。2. 对车架各装配点、各部份垂直度等，按 10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差

8、5mm，衣架支架垂直度2mm，平行 度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔纵横面1.5mm。3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05,管壁厚度2mm、长280mm,衣架装配点185 X 175mm,电池底托尺寸320X 320X 345X 345,中接头开档225mm,平叉挂耳 开档101mm,中撑装配点开档40mm,后减挂耳开档不大于22mm,前叉限位宽 26mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质

9、量进行对比5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm:单撑连接片7m四. 平叉检验1. 外观、焊接与车架相同。2. 尺寸要求：两壁管应为40mmX 20mm,扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm,平叉开档160mm,平叉护板120mm,平叉后减螺丝 M10X 1.25 X20X 35mm3. 精度要求：1. 平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。2. 平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3. 平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于 1.

10、6mm。五. 平叉轴检验1材料；35#钢。2. 外观要求； 镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。 不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。 螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。 轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3. 平叉轴尺寸要求；M12X 1 X 120mm销孔3mm距离117,螺母为花螺母厚度 12mm槽深4mm 下面厚度8mm六. 中撑检验1. 外观焊接与车架相同。2. 尺寸要求；中撑腿管16mm,壁厚1.8mm,中撑高190mm,装配点开档40-0.5mm,撑起时与地面后夹角为80,中撑挂钩铆钉距离120mm3. 精度要求；左右高低不得超差2mm两腿平行度不大于4mm七. 偏撑检验1.

11、 外观焊接与车架相同。2. 技术要求； 偏撑头两孔需同心。 偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。 偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。 偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。 单撑撑起车体与地面斜角80 。3.尺寸要求；偏撑管16,壁厚1.5mm单撑长130mm单撑头槽宽6mm螺纹孔M8X 1.25 , 台阶孔12,螺丝M8X 1.25 x 15X台阶10X 10mm两铆钉距离 95mm八. 弹簧检验1. 材质：弹簧钢65Mn.2. 外观 光亮锌； 不得有松紧、变形现象。 钢丝直径是否达到要求。 弹簧精度是否达到要求。 弹簧长度是否达到要求。 弹簧开口方向是否达到要求。3. 尺寸中、偏撑弹簧要求如下

12、：拉簧。中撑长100mm,单撑簧长75mm。钢丝粗2.5mm弹簧外径15mm 弹簧匝数16匝。云燕三号车架检验标准一. 基本要求1. 对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材 钢号Q195光亮管。头管34mmx 2.0mm大梁管：55X 35X 2.0椭圆管，后立管38x 2.0mm平 叉管22x 2.0mm圆管，上边管19X 1.8mm冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm电池底托架铁板3mm后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二. 检

13、验过程1. 资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2. 外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。 车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊

14、、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。二.检验要求1. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。2. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为 1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为 1.5mm。3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长150mm，外径34，内径30-0.

15、05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高235mm，平叉开档150mm，后立管高357mm， 鞍管孔25.4-25.6mm,前后立管495mm，平叉装配点开档50mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。云燕二号车架检验标准一. 基本要求1. 对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材 钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mmx 2.0mm大梁管：65 X 36X 2.0椭圆管，后立管32x 2.0mm平 叉管22x 1.8mm圆管，上边管19X 1.8mm冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；

16、平叉连接片5mm电池底托架铁板3mm后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二. 检验过程1. 资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2. 外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。 车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它

17、部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三. 检验要求4. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。5. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂

18、直度为 1.5mm。6. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长120mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，中接头110mm，上边管高245mm，平叉开档150mm，后立管高345mm， 鞍管孔25.4-25.6mm,前后立管540mm，平叉装配点开档50mm。7. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。阳光九代车架检验标准四.基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管3

19、4X2.0 大梁管40X2.0 边管25X1.8尾管 16X 1.5。冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm:中撑支架3mm电源锁片3mm单撑连接片7mm 1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次 供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。二.检验过程2.1资料收取 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料 Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架烤漆必须平

20、滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现 象。 车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。 车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形 现象。焊缝不小于两工件的2/3。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不 充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三.检验要求1. 车架号码应为电脑打码，位置为右边管

21、前侧面。2. 对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行 度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔 纵横面1.5mm。3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点185 X 175mm,电池底托尺寸220X 320X 320X 240，中接头开档228mm,平叉挂耳 开档101mm，

22、中撑装配点开档40mm，后减挂耳开档不大于22mm，前叉限位宽 26mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片7mm四. 平叉检验1. 外观、焊接与车架相同。2. 尺寸要求：两壁管应为40mmX 20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心345mm，平叉开档160mm，平叉护板120mm，平叉后减螺丝 M10X 1.25 X20X 35mm3. 精度要求：1. 平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于

23、1.5mm。2. 平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3. 平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于1.6mm。五. 平叉轴检验1材料；35 #02. 外观要求； 镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。 不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。 螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。 轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3. 平叉轴尺寸要求；M12X 1 x 120mr，i销孔3mm距离117,螺母为花螺母厚度 12mm槽深4mm 下面厚度8mm六中撑检验1外观焊接与车架相同。2. 尺寸要求；中撑腿管16mm,壁厚1.8mm,中撑高175mm,装配点开档40-0.5mm.

24、中撑起时与地面后夹角为80,中撑挂钩铆钉距离120mm3. 精度要求；左右高低不得超差2mm两腿平行度不大于4mm七. 偏撑检验1. 外观焊接与车架相同。2. 技术要求； 偏撑头两孔需同心。 偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。 偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。 偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。 单撑撑起车体与地面斜角80 。3. 尺寸要求；偏撑管16,壁厚1.5mm单撑长160mm单撑头槽宽6mm螺纹孔M8X 1.25 ,台阶孔12,螺丝M8X 1.25 x 15X台阶10x 10mm两铆钉距离 95mm八. 弹簧检验1. 材质：弹簧钢。2. 外观 光亮锌； 不得有松紧、变形现象。 钢丝

25、直径是否达到要求。 弹簧精度是否达到要求。 弹簧长度是否达到要求。 弹簧开口方向是否达到要求。3. 尺寸中、偏撑弹簧要求如下：拉簧。中撑、单撑各长100mm。钢丝粗2.5mm弹簧外径15mm弹簧 匝数16匝。雪燕五号车架检验标准一. 基本要求1. 对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材钢号Q195光亮管，管壁厚度：头管34mmX 2.0mm大梁管38x 2.0mm后立管34x 2.0mm 平叉管22x 2.0mm圆管，上边管19x 1.5mm冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm电池底托架铁板3mm后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动

26、试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二. 检验过程1. 资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2. 外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。 车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接

27、处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。五.检验要求7. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。8. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为 1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为 1.5mm。9. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果

28、等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长190mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角 处10mm，中接头75mm，左右护板支架132mm，上边管高263mm，电池锁孔高295mm，平叉开档155-157mm后立管长375mm,鞍管孔25.4-25.6mm,前 后立管500mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。新日天使车架检验标准一. 基本要求1. 对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材 钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mmX 2.0mm 大梁管38X 2.0

29、mm 后立管38X 2.0，平叉管30X 45 x 2.0m m方管，上边管19X 1.5mm冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm电池底托架铁板3mm后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二. 检验过程1. 资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2. 外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。 车架构件尺寸要

30、准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。六. 检验要求10. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。11. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应

31、在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为 1.5mm。12. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长280mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角处25mm，后抱刹固定片距离140mm，上边管高140mm，平叉开档155-157mm 后立管长595mm鞍管孔25.4-25.6mm，前后立管550mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。锐

32、舰车架检验标准七.基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管34X2.0 大梁管40X2.0 边管28X2.0 ,尾 管 16X 1.5。冲压件应用冷孔板，厚度必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架3mm电源锁片3mm单撑连接片7mm1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次 供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。二. 检验过程2.1资料收取 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。

33、2.2外观要求 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现 象。 车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、裂纹、锈蚀等现象。 车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形 现象。焊缝不小于两工件的2/3。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不 充分

34、、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三. 检验要求1. 车架号码应为电脑打码，位置为右边管前侧面。2. 对车架各装配点、各部份垂直度等，按10-20%上平台进行检测。各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行 度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔 纵横面1.5mm。3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05,管壁厚度2mm、长280mm,衣架装

35、配点100 X 100X200X 120mm,电池底托尺寸 365X 365X240X247,中接头开档 250mm, 平叉挂耳开档101m m,中撑装配点开档145m m,后减挂耳开档不大于22mm, 前叉限位宽26mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片5mm四. 平叉检验1. 外观、焊接与车架相同。2. 尺寸要求：两壁管应为40mmX 20mm,扁管壁厚2mm平叉孔中心367mm,平叉

36、开档160mm, 平叉护板130mm,平叉后减螺丝 M10X 1.25 X20X 35mm3. 精度要求：1. 平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。2. 平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3. 平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于 1.6mm。五. 平叉轴检验1材料；35 #02. 外观要求； 镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。 不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。 螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。 轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3. 平叉轴尺寸要求；M12X 1 X 120mm销孔3mm距离117,螺母为花螺母厚度 12mm槽

37、深4mm 下面厚度8mm六. 中撑检验1. 外观焊接与车架相同。2. 尺寸要求；中撑腿管16mm,壁厚1.5mm-1.8mm,中撑高210mm,装配点开档147mm, 中撑撑起时与地面后夹角为80,中撑挂钩铆钉距离110mm3. 精度要求；左右高低不得超差2mm两腿平行度不大于4mm七. 偏撑检验1. 外观焊接与车架相同。2. 技术要求； 偏撑头两孔需同心。 偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。 偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。 偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。 单撑撑起车体与地面斜角80 。3.尺寸要求；偏撑管16,壁厚1.5mm单撑长160mm单撑头槽宽6mm螺纹孔M8X 1.25 ,

38、 台阶孔12,螺丝M8X 1.25 x 15X台阶10X 10mm两铆钉距离110mm八. 弹簧检验1. 材质：弹簧钢65Mn.2. 外观 光亮锌； 不得有松紧、变形现象。 钢丝直径是否达到要求。 弹簧精度是否达到要求。 弹簧长度是否达到要求。 弹簧开口方向是否达到要求。3. 尺寸中、偏撑弹簧要求如下： 拉簧。中撑、单撑各长 90mm。钢丝粗2.5mm弹簧外径15mm弹簧 匝数16匝。旗舰车架检验标准八.基本要求1.1对厂家定期进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求；管材钢号Q195管壁厚度：头管34X2.0 大梁管40X2.0边管28X2.0尾管16X 1.5冲压件应用冷孔板，厚度

39、必须符合以下要求：平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm单撑上限位3mm中撑支架3mm电源锁片3mm单撑连接片7mm1.2每501只抽取1只做振动疲劳试验1次，在某一批次停产15天以上，再次 供货时随机抽检1只做振动试验，雨天送货时必须车架盖好。二.检验过程2.1资料收取 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2.2外观要求 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各丝孔、丝杆必须回丝，抹有黄油。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架烤漆必须平滑、光亮，不得有流疤、焊渣、砂粒、麻点、皱皮、漏漆等现 象。 车架表面不得有明显划伤、碰伤、变形、

40、裂纹、锈蚀等现象。 车架构件尺寸更准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。2.3焊接要求3.1焊接应用二氧化碳保护焊。3.2车架各部件位置准确、合理、摆放工整，符合车架的设计要求。3.3焊接面不得处于不合理受力状态，不得出现原始变形而又不能复原的变形 现象。焊缝不小于两工件的2/3。3.4各焊接处必须符合焊接要求，焊缝需平整、均匀，不得有焊缝不规范、不 充分、长度不够、跑偏等现象。3.5不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。三. 检验要求1. 车架号码应为电脑打码，位置为挡风杠向上120mm-220mm之间大梁上。2. 对车架各装配点、各部份垂直度，等按 10-20%上平

41、台进行检测。 各部份精度要求如下：头管直线度不大于1mm，后尾中心线偏差5mm，衣架支架垂直度2mm，平行 度1.5mm，左右偏差2mm，电池盒支架1.5mm，中接头纵横面2mm，中撑孔 纵横面1.5mm。3. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等，试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。远舰各部分尺寸如下：头管外径34mm、内径30-0.05，管壁厚度2mm、长280mm，衣架装配点225 X 180mm,电池底托尺寸330X 355X 355X 275,中接头开档270mm,平叉挂耳 开档101mm，中撑装配点开档40-0.5 mm，后减挂耳开档不大于22m

42、m，前叉限 位宽26mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。5. 检查各种冲压件厚度，有无裂纹现象，厚度应符合要求。平叉连接片5mm前叉限位3mm平叉挂耳3mm后减挂耳3mm中撑限位3mm中撑支架3mm龙头锁片3mm单撑连接片7m四. 平叉检验1. 外观、焊接与车架相同。2. 尺寸要求：两壁管应为40mmX 20mm，扁管壁厚2mm平叉孔中心390mm，平叉开档160mm，平叉护板190mm，平叉后减螺丝 M10X 1.25 X20X 35mm3. 精度要求：1. 平叉垂直度；平叉轴孔与连接片开口处不得大于1.5mm。2. 平叉平行度；平叉轴孔与平叉连接

43、垂直，其开口处平行度不大于1.5mm。3. 平叉对称度；平叉连接片左右对称度不大于 1.6mm。五. 平叉轴检验1材料；35 #02. 外观要求； 镀锌（光亮锌）不得漏镀、锈蚀等现象。 不得有不圆、弯曲、砂眼、气孔等现象。 螺纹不得有碰伤、变形或螺距与螺帽不符现象。 轴孔与螺帽要符合装配尺寸要求。3. 平叉轴尺寸要求；M12X 1 x 120mr，i销孔3mm距离117,螺母为花螺母厚度 12mm槽深4mm 下面厚度8mm六中撑检验1外观焊接与车架相同。2. 尺寸要求；中撑腿管16mm,壁厚1.8mm,中撑高190mm,装配点开档40-0.5 mm.中撑起时与地面后夹角为80,中撑挂钩铆钉距离

44、120mm3. 精度要求；左右高低不得超差2mm两腿平行度不大于4mm七. 偏撑检验1. 外观焊接与车架相同。2. 技术要求； 偏撑头两孔需同心。 偏撑头丝牙与偏撑丝杆是否匹配。 偏撑头槽与偏撑连接片是否匹配。 偏撑螺丝限位台阶是否合适，装配偏撑是否卡死。 单撑撑起车体与地面斜角80 。3. 尺寸要求；偏撑管16,壁厚1.5mm单撑长160mm单撑头槽宽6mm螺纹孔M8X 1.25 , 台阶孔12,螺丝M8X 1.25 x 15X台阶10x 10mm两铆钉距离120mm八. 弹簧检验1. 材质：弹簧钢65Mn.2. 外观 光亮锌； 不得有松紧、变形现象。 钢丝直径是否达到要求。 弹簧精度是否达

45、到要求。 弹簧长度是否达到要求。 弹簧开口方向是否达到要求。3. 尺寸中、偏撑统一弹簧要求如下：拉簧。长100mm。钢丝粗2.5mm弹簧外径15mm弹簧匝数16匝。风米二代车架检验标准一.基本要求1.对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材 钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mmX2.0mm,大梁管38x 2.0mm,后立管 34X2.0，平叉管 22X 1.8mm 上边管 16X 1.5mm冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片4mm电池底托架铁板3mn,后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货

46、时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二检验过程1资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。 车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出 2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑

47、偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。九检验要求13. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。14. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为 1.5mm。15. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分

48、尺寸如下：前立管长165mm，外径34内径30-0.05管壁2mm，前立管下端面到三角处 45mm，中接头68mm后抱刹固定片从后向前140mm，左右护板固定片从后向前 126mm，前后立管 472mm上边管高310mm，电池锁孔高170mm。平叉开档 155-157mm 后立管长 425mm 鞍管孔 25.4-25.6mm。4. 车架称重：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。流星六代车架检验标准一.基本要求1. 对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材 钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mmX 2.0mm大梁管38x 2.0mn,后边管4

49、0X 26X 2.0成型五面管， 后立管38x2.0mm平叉管44x 17X2.0mm扁管，上边管19X 1.5mm 冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mn,电池底托架铁板3mn,后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二.检验过程1. 资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2. 外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂

50、纹等现象。 车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。十.检验要求16. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。17. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。

51、后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为 1.5mm。18. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前立管长255mm，外径34，内径30-0.05，管壁2mm，前立管下端面到三角 处15mm，中接头68mm，左右护板支架125mm，上边管高180mm，电池锁孔高375mm，平叉开档155-157mm后立管长400mm,鞍管孔25.4-25.6mm,前 后立管525mm。4. 车架称重

52、：每100只车架抽样2只称重量，并且与车架样品质量进行对比。锂电王子车架检验标准一. 基本要求1. 对厂家定期1周进行原材料质量抽查一次，落实所用材料是否符合要求，管材 钢号Q195光亮管，管壁厚度。头管34mmX 2.0mm 双大梁管：上梁管 25X 1.8，下梁管34x 2.0mm,后 立管34x 2.0mm 平叉管19x 1.8mm圆管，上边管16x 1.5mm冲压小件应用冷轧板，厚度符合下列要求；平叉连接片5mm电池底托架铁板3mm后泥瓦支架2mm2. 每501只车架抽取1只做振动试验1次，在某一批次停产15天以上，再次供 货时随机抽查1只做振动试验。3. 雨天送货车架必须盖好。二.

53、检验过程1. 资料收取； 收取厂家每批次购进原材料材质报告，材料光亮管Q195。 收取厂家成品车架出厂检验合格证。2. 外观要求； 车架不得有水渍，以防锈蚀。 车架各部位不得有锐边、毛刺。 车架上下不得有流疤、焊渣、麻点、凹凸不平、严重划痕、变形、裂纹等现象。 车架构件尺寸要准确，管件弯曲拉伸不得超出2mm,不得有起皱、凹凸现象。 各管件要打有酸洗孔。3. 焊接要求； 外漏部分用氩弧焊，焊缝成鱼鳞状，其它部分用二氧化碳保护焊。 车架各部件位置正确、合理、摆放工整、符合车架设计要求。 各焊接处必须符合焊接要求，不得有焊缝不规范、不充分、长度不够跑偏等现 象。焊缝不小于两工件的2/3。 不允许有虚焊、堆焊、漏焊、填补、少件等现象。十一.检验要求19. 车架号应为电脑打码，位置在左边，平叉臂后面压扁处。20. 对车架各装配点，各部分垂直度、平行度按 10-20%上平台检测，各部分精度 要求如下：车架平叉与车架基准面上，其开口处对称度不大于2mm。后立管平行度、立管轴线应在车架中心基准面上，其公差值为1.8mm。车架中接头轴线与车架中心基准面垂直，误差不大于2mm。车架平叉与车架中心基准面垂直，其开口处垂直度为 1.5mm。21. 对车架各装配点进行试装，以检测零部件装配点的准确性，配合效果等试装 可根据情况需要进行部分试装或者完全试装。各部分尺寸如下：前