23硫磺成型操作规程

1、23硫磺成型操作规程硫磺成型系统操作1. 硫磺成型岗位的任务将 LO-CAT 岗位的硫泡沫经压滤后熔硫制成成品硫磺，同时回收清液。2. 工艺指标：压滤机：入口压力 0.40.6MPa ，液压站压力 1620MPa熔硫釜：夹套W 0.6MPa釜内压力W 0.4MPa 釜内温度80-120C3. 正常开车3.1 按照压滤机操作程序开启压滤机液压系统，活动压板将在活塞杆的推动作用下，把 全部滤板压向固定压板一侧，并施以预定的压紧力。3.2 联系 LO-CAT 岗位向压滤机送泡沫，打开压滤机泡沫进口阀，清液出口阀。物料将 通过止推板上的进料孔进入各个滤室，在规定压力下进行加压过滤，逐渐形成滤饼。3.3

2、 当出压滤机清液出口排出液逐渐减少或进口物料压力在超过压滤机操作压力，表明 压滤机内泡沫满，关进料阀，通知 LO-CAT 岗位停止送料。3.4 按照压滤机卸料规程向浓浆槽卸料，同时向浓浆槽送清液或清水，控制液体占槽容积 1/22/3，开启搅拌器，使硫膏搅拌均匀。3.5 打开一楼夹套倒淋阀和倒淋总管阀， 微开蒸汽阀和夹套蒸汽阀， 将冷凝水排出夹套。3.6 冷凝水排放完毕后，调节夹套蒸汽阀，至正常工作压力。3.7 打开浓浆泵入口阀、排气，使至备用完好。3.8 开启浓浆泵，打开浓浆泵出口阀，将硫浆均匀地打入熔硫釜。3.9控制好硫浆进入流量，使清液出口温度，控制在85C-95Eo3.10 控制每 1-

3、2 小时放硫一次。4. 正常停车4.1放硫完毕，关闭放硫阀。4.2停搅拌机，浓浆泵。4.3打开放空阀进行卸压。4.4关闭夹套蒸汽阀，再关上蒸汽总阀。4.5 检查无误后，停车完毕。5. 板框过滤机操5.1 、设备说明1) 机架部分机架是整套设备的基础，它主要用于支撑过滤机构和拉板机构，由止推板、压紧板、机座、油缸体和主梁等组成。设备工作运行时，油缸体上的活塞杆推动压紧板，将位于压紧板 和止推板之间的滤板及过滤介质压紧，以保证带有一定压力的滤浆在滤室内进行加压过滤。2）过滤部分过滤部分是由整齐排列在主梁上的滤板和夹在滤板之间的过滤介质所组成的。过滤开始 时，滤浆在进料泵的压力作用下，经止推板的进料

4、口进入各滤室内，滤浆借助进料泵产生的 压力进行固液分离，由于过滤介质（滤布）的作用，使固体留在滤室内形成滤饼，滤液由水 嘴或出液阀排出。若滤饼需要洗涤，可由止推板上的洗涤口通入洗涤水，对滤饼进行洗涤； 若需要含水率较低的滤饼，可从洗涤口通入压缩空气，透过滤饼层，吹出滤饼中的一部分水 分。3）自动拉板部分拉板系统由变频电机及减速机、拉板小车、链轮、链条等组成，在PLC的控制下，变频电机转动，通过链条带动拉板小车完成取拉板动作。除程序控制外，还可以手动控制，能随 时控制拉板过程中的前进、暂停、后退动作，以保证卸料的顺利进行。4）液压部分它是压滤机的动力装置，主要由液压站和油缸组成。5.2、压滤机的

5、操作程序 一、压滤机按以下程序进行：启动油泵压紧滤板自动保压启动料泵整理滤布松开滤板卸 料进料过滤1）启动油泵接通电源，按下电控箱的“油泵启停”按钮，油泵启动。2）压紧滤板按下电控箱的“压紧”按钮，活动压板将在活塞杆的推动作用下，把全部滤板压向固定压板一侧，液压站压力15-20MPA注意：压紧滤板前应检查滤板数量满足规定要求，滤板密封面之间不粘任何异物，滤布 平贴于滤板无皱褶。3）保压当压力达到规定压力时，自动停止并保持压力，压紧压力的大小以现场进料压力定，以 不泄露为佳，压力不易太高。4）进料过滤进入保压过程后，检查各管路阀门开闭状态，确认无误后启动进料泵，缓慢开启进料阀, 物料将通过止推板

6、上的进料孔进入各个滤室，在规定压力下进行加压过滤，逐渐形成滤饼。 在进料过程中注意观察滤液及进料压力变化，如压力超高，需打开回流管的阀门进行调节。 刚开始过滤时，滤液少许浑浊属正常。排液正常后逐渐开启，当出水口出液管道出水减少或 成滴时，停止进料。5）松开滤板、卸料在压滤机处于自动运行模式下，按下电控柜上的松开按钮即可。 压紧板退回到位后，会自动停止，同时拉板钩前进进行往复取拉板卸料，将滤板逐一拉开， 同时将滤饼卸掉，注意清理滤板，保持滤板密封面干净，同时注意检查清理进料孔，防止料 孔堵塞，以免照成压力差，导致滤板损坏。注意：拉板勾运作时工作人员应时刻注意拉板运行状态及物料卸除情况，并随时做好

7、设 备临停准备，以便及时去除意外情况的发生。临时停止：有两种情况，即操作杆临时停车和按钮临时停车序号名称适用范围说明1拉板临时停止仅用于取、拉板动作操作：拉临停线卸料时，物料未落净或卸不掉，可以临停。 临停开关位于主梁外侧，拉一次停止，再 拉一次运行。2手动临时停止仅用于手动操作状态 操作：按“手动总停”可以停止压滤机的压紧、松开、取板、拉板动作。继续时按相应的动作按钮。6）清洗整理滤布根据过滤物料的情况，定期对滤布进行清洗。整理滤布时应仔细检查滤布是否有破损及 褶皱，保证滤布平整、干净、无损坏。5.3、压滤机运行期间注意事项1）、经常检查油箱液面，以及各种阀件、油路连接处的密封性；2）、液压

8、油使用HM46或HM68号，而且必须保持清洁。新机第一次运行一周时要更换一 次液压油，换油时要把油箱和油缸内使用过的液压油放净并把邮箱擦净。继续使用一个月后 再更换一次，以后半年更换一次，这样可保证压滤机的正常使用。3）、做好运行记录，对设备的运转状况及所出现的问题记录备案，有故障应及时维修,禁止带故障操作。4）、进料压力必须控制在额定压力（用压力表显示）一下，否则将会影响压滤机的正常 使用；5）、过滤开始时，进料阀应缓慢开启，起初滤液往往较为浑浊，慢慢转清，均属正常现 象，在滤液转清后再把进料阀全打开；7） 、如果长期不使用，应将滤板清洗干净后整齐排放在压滤机的机架上，用1至5Mpa 压力压

9、紧。滤布清洗后晒干；活塞杆的外露部分及集成块应涂上黄油；8）、必须按规定的数量放置滤板，禁止在少于或多于规定数量滤板的情况下开机操作；9）、滤板在主梁上移动时施力应均衡，防止碰撞；拆下的滤板应平整迭放，防止挠曲变形；经常检查滤板间密封面的密封性。10）、清洗滤板时应保持流道畅通、表面清洁，保证良好的过滤通道。11）、要经常冲洗滤布，并仔细检查滤布，保证其无折叠、无破损、无夹渣，使其保持平整，以保证过滤效果。12）、安装滤布必须平整，不许折叠。13）、停机时应清除残渣，使压滤机保持清洁；及时清除拉板小车滑道上的堆积物，保证拉板的顺畅；14）、注意各部连接零件有无松动，应随时予以紧固；15）、相对

10、运动的零件必须保持良好的润滑清洁，及时补充润滑剂。16）、对电气控制系统每月要进行一次绝缘性能实验和动作的可靠性实验，对动作不灵活或动作准确差的元件应及时修理或更换；17）、在冲洗滤板和滤布时，注意不要让水溅到行程开关上，以免造成机器动作失灵；18）、主梁发现弯曲时应调整压紧板回位调整螺栓；19）、全自动机型要检查链条是否同步；5.4、故障排除：故障现象产生原因排除方法压力不足1. 溢流阀损坏2. 油位不够3. 油泵损坏4阀块和接头处泄露5.油缸密圭寸圈磨损6阀内漏油1、维修或更换2、补充液压油3、更换油泵4、拧紧或更换0型圈5、更换密圭寸圈6、调整或更换保压不佳1. 活塞密封圈磨损2. 油路

11、泄露3. 液控单向阀赌塞或磨损4. 电磁球阀堵塞或磨损1、更换密封圈2、检修油路3、清洗或更换4、清洗或更换滤板之间漏料1. 料泵压力流量超高2. 滤板密封面夹有杂物3. 滤布不平整，有折叠4. 压力不足1、调整回流阀2、清理干净3、整理滤布4、调整压力滤板破裂1）过滤时进料压力过高2）进料温度过高3）进料速度过快4）滤板进料孔赌塞5）滤布破损、出液口赌塞1、调整进料压力2、换高温板或滤前冷却3、降低进料速度4、清理进料孔5、更换滤布、清理干净滤板向上抬起1、安装基础不平整2、滤板下部除渣不净1、重新修整地基2、清除干净滤液不清1）滤布破裂2）滤布选择不当3）滤布开孔过大4）滤布缝合处开线1、

12、更换滤布2、重新试验，更换滤布3、更换滤布4、重新缝合液压系统有噪声1. 吸入空气2. 紧固件松动3. 液压油粘度过大1、打开放气阀放气2、将紧固件紧固3、降低液压油粘度主梁弯曲1、油缸端地基粗糙自由度不够2、滤板排列不平行、拉板不同步3、推板调整螺栓1、重新安装2、重新排列滤板3、调整拉板小车同步性6.熔硫釜操作6.1.熔硫釜操作要点1）严格控制工艺指标，釜内禁止超温超压。2）熔硫前，先放掉冷凝水，防止憋压。3）熔硫开始夹套压力要缓慢升压，切莫一开始就提到工作压力，以免造成超压。4） 排液量及温度控制适当，排液颜色要清亮呈棕红色无硫磺颗粒夹带，温度85-95 E5）使用连续熔硫时，浓浆泵打液

13、要均匀。6）放硫时，人员站在后侧面，慢慢开阀以防硫磺喷出烫伤人员，人员正确穿戴劳保用 品（电焊工手套、雨鞋、戴防护面罩的安全帽）。7）放硫后放空时，应严格控制放空速度缓慢进行，防止液体飞溅烫伤人员。8）硫磺成型斗装硫磺不宜过满，以防溢出伤人，巡检人员注意防止踩入硫磺槽内烫伤 人员。9） 放硫要按规定穿戴防护用品（电焊工手套、雨鞋、戴防护面罩的安全帽）。10）扣硫磺块时必须确认硫磺液已全部冷却，防止硫磺液体烫伤人员。62 般事故处理及防范措施6.1熔硫釜放硫阀喷液 、首先将放空阀打开，卸掉釜内压力，关闭蒸汽阀。 、开大放硫阀，夹套倒淋阀。 、检查放硫阀阀头，是否垫住和损坏。 、处理完毕，关上放空阀，打开夹套蒸汽阀，继续加温。 、熔硫时间不宜太短，硫磺不熟。 、放硫不宜太过，流出溶液放空阀应当关闭。6.2硫磺放不出 、放硫阀堵，开大放硫阀夹套倒淋，排出冷凝水，继续加温。 、放硫阀头脱落，降温后通知钳工处理。 、放硫管道堵，排出冷凝水，加温，将硫磺熔化。 、硫