接头套零件冲压成形工艺及模具设计【环形盖】【含7张cad图纸+文档全套资料】
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河南工学院毕业设计说明书 1 绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 1.1国内模具的现状和发展趋势我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1520万美元，有的高达2530万 美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1）模具日趋大型化； 2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到一半以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1520万美元，有的达到 2530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到451.3 冷冲压模具的分类冷冲压模具主要用于金属及非金属板料的压力加工，其加工方式可分为分离和成形两大类。 分离：按一定轮廓线将工件与板料分开。冷冲压模具是冲压生产的主要工艺装备。冲压件的冲压质量、生产效率以及生产成本等，都与模具类型及其结构设计有直接关系。冲压件的品种、式样很多，所以冲压模具的类型也是多种多样的。为了研究方便，将冲压模具按照不同特征进行分类，一般有以下几种分类方法。弯曲模具 弯曲模具又分为自由弯曲模具、校正弯曲模具、V型弯曲模具、U型弯曲模具等。拉深模具 拉深模具又可分为无凸缘筒形件拉深模具、有凸缘筒形件拉深模具、锥形件拉深模具、阶梯形件拉深模具、球面件拉深模具、抛物面件拉深模具、盒形件拉深模具等。 成形模具 成形模具又可分为胀形模具、翻边模具、缩口模具等。 单工序模 压力机行程一次，只对板料完成一种冲压工序的模具。例如：落料模具、冲孔模具、切边模具、弯曲模具、拉深模具等。单工序模结构简单，造价低，生产效率低，形位精度低。 复合模 模具上仅有一个工位，安排有两对或两对以上的凸、凹模，压力机行程一次，能对板料完成两种（或两种以上）的冲压的模具。其结构的主要特点是：具有复合形式的凸凹模，它既是落料的凸模，又是冲孔的凹模。复合模结构复杂，造价高，生产率适中，形位精度高。 级进模 模具上有n个（n1）工位，在一直线上等距离安装n对凸、凹模，条料送进一次，压力机行程一次，模具对板料的不同（n个）位置完成n对冲压，连续送进，连续冲压。级进模结构复杂，生产率高，产品形位精度适中。级进模又称为级连续或跳步模。分为无导向的开式模具、有导向的导板模具和导柱模具等。分为固定导料销模具、活动导料销模具、导正销模具、侧刃定距模具等。此外，可以依据对冲裁件尺寸、精度等质量的不同，把模具分为精密冲裁模具和普通冲裁模具；依据模具体积的大小，把模具分为小型模具、中型模具和大型模具等。有时还可以依据压力机类型、送料方式、出件方式等对模具进行分类。 1.4接头模具设计与制造方面 冲孔、落料、拉深是冲压基本工序之一，它是利用冲裁模在压力机作用下，将平板坯料进行冲孔或落料的加工方法。一般情况下，一般精度的工件IT8IT7级精度的普通冲裁模；较高精度的工件采用IT7IT6级精度的高级冲裁模。 翻边是将工件的孔边缘在模具的作用下，翻出竖直的或一定角度的边。 只有加强冲裁件基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定冲裁工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决冲裁中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。制件冲孔落料件是最典型的冲裁件，其工作过程很简单就冲孔落料，可采用单工序模、复合模具或级进模具，根据计算的结果和选用的标准模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据凸模与凹模工作配合长度决定设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。此设计分成两部分，第一部分落料、拉深、冲孔复合模，第二部分翻边模。在设计的过程中，将有一定的困难，但有指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中难免有不妥之处，肯请各位老师指正。 2. 冲压工件的工艺分析 工件名称：接头套生产批量：中批量材料：08F钢厚度：1mm对固定套翻边件进行分析可知，处有内孔直径52翻边成形，翻边前应预冲孔，是圆筒件拉深件直径，经计算可一次拉深成形。工序安排为落料，冲孔，拉深,翻边。 该零件形状简单、对称，是有圆弧组成的。冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11 IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为.将以上精度与零件的精度要求相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证，其他尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的要求，故决定采用冲压方式可以得到落料、冲孔、拉深件，然后进行翻边得到制件。2.1制件的总体分析图示零件材料为08F号钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。由工件图可知：该工件既有落料、冲孔、拉深又有翻边，但工件是圆形的对称零件，总的来说加工起来是容易的。 由以上分析可知，图示零件有比较好的冲压工艺性，冲压生产。2.2制件的外形分析该零件有08F号钢板组成，具有良好的塑性、韧性、冷冲压性能，能够进行一般的冲压加工。多处用圆角过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，尺寸精度要求一般。 该零件对称，只需要落料、拉深、冲孔工序，然后再翻边。2.3 拉伸件的尺寸精度和表面粗糙度 冲裁件上的未注公差等级定为IT14级，查表确定工件尺寸如下： 尺寸的工件制造公差为0.62 尺寸的工件制造公差为0.75 尺寸的工件制造公差为0.43 尺寸的工件制造公差为0.43冲裁件的断面粗糙度值与材料塑性、厚度，冲裁间隙，刃口锐钝及冲模结构相关，工件厚度为1.5mm，其断面粗糙度值为.2.4 工艺方案确定 该零件所需的基本冲压工序为落料、拉深。 可拟订出以下三种工艺方案。 方案一：用简单模分四次加工，即落料拉深拉伸. 方案二：落料、冲孔复合模，拉深模、翻边模。 方案三：落料冲孔级进模，再拉深，再翻边。 采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为中批量生产，方案二和方案三更具有优越性。但复合模模具的行位精度和尺寸精度容易保证，且生产率也高。尽管模具结构比较复杂但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。级进模虽生产率也高，但零件的冲裁精度稍差。欲保证冲压件的行位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造、安装较复合模复杂。 通过对上述三种方按的分析比较，该零件采用方案二最佳。 故应采用三副模具来完成。 第一副模具为落料冲孔复合模。 第二副模具为单工序拉深模。 第三副模具为单工序翻边模。3 必要的工艺计算3.1 毛坯尺寸计算 由最终制件从翻边算起，毛坯的预冲孔直径计算。 一次拉深成形。工序安排为落料、拉深、预冲孔、翻边等。翻边前为、髙为9.5mm的无凸缘圆筒形件，如图2-2所示。计算预冲孔 D=41.5mm H=7mmH=H-r-t=7-2-1.5=3.5mm由式（5.1）计算翻边前预冲孔直径计算翻边系数 由表5.1计算翻边系数为 由查表5.2得知低碳钢极限翻边系数为0.65m,所以该零件能一次翻边成形，预冲孔直径。计算翻边力 落料毛坯直径计算 拉深件毛坯尺寸确定原则的依据： 体积不变原则 相似原则 毛坯尺寸应包括修边余量因=1.5mm1mm，所以应按中线尺寸计算。（1）确定修边余量 根据拉深件尺寸，其相对高度为h/d=(9.5-0.75)/(68-1.5)=8.75/66.50.13查表4-1，得修边余量h=1mm 则拉深件总的高度h为： h=9.5-0.75+1=9.75mm计算毛坯展开直径 先判断能否一次拉深出来，将图4-53中提供的已知条件d =66.5mm r=2.75mm h=9.75mm 代入式（4-5）可求出毛坯的直径D3.2排样设计与计算设计复合模时，首先要设计条料排样图。根据工件的形状选择有废料排样，且为直排的形式，虽然材料的利用率低于少废料和无废料排样，但工件的精度高，且易于保证工件外形的圆角。确定搭边与搭肩值搭边和搭肩值一般是由经验确定的，查表2.9可知搭边值工件间 ，侧面。确定零件的排样方案设计模具时，条料的排样很重要。分析零件形状可知，确定排样方案：条料从右至左送进，落料凸模的冲压力比较均匀，零件形状精度容易保证。条料的排样如图2-3所示。 计算送料步距和条料的宽度 按如上排样方式，并根据工件的尺寸确定送料步距为83mm。 查表2.5.3可知条料宽度单向偏差为，由公式计算如下： 计算材料的利用率：根据一般的市场供应情况，原材料选用的冷轧薄钢板（）。每块可剪规格条料7条，材料剪切利用率达98%。计算冲压件的面积:由文献2 一个步距的材料利用率通用计算公式： 式中 一个步距内零件实际面积; 一张步距内所需毛坯面积； 条料宽度 ; 送料步距 ；得 3.3计算冲压力和初选压力机(1)落料力的计算 式中 落料力；冲裁件剪切周边长度；冲裁件材料厚度；被冲材料的抗剪强度；系数，一般取。落料力为： (2)冲孔力的计算 式中 工件内轮廓周长（） 则(3)卸料力的计算 式中卸料力系数；查手册知 则卸料力为： (4)推件力的计算： 按式计算 式中 推件力因数，查表得； 卡在凹模内的工件数，查7得n=3； 则推件力为 故工序总力： 为保证冲压力足够，一般冲裁时压力机吨位应比计算的冲压力大30%左右，即 (5)初选压力机 查文献4开式可倾压力机参数初选压力机型号为和，见下表型号公称压力滑块行程最大封闭高度工作台尺寸可倾斜角/。封闭高度调节量4008030046070030653.4压力中心的确定 由于该零件是中心对称图形,故压力中心位于零件轮廓图形的几何中心上。4 模具总体结构设计 4.1 模具类型设计由冲压工艺分析可知，零件材料为08F号钢板，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。该零件属于中型尺寸零件，料厚1.5mm，外形简单，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。该零件有冷轧08号钢组成，具有良好的塑性、韧性、冷冲压性能，能够进行一般的冲压加工。多处用圆角过度，以便于模具加工，减少热处理开裂，减少冲裁时尖角处的崩刃和过快磨损，尺寸精度要求一般。该零件左右对称.所以模具类型为倒装复合模模。4.2 模具具体结构设计(1)正倒装结构的确定根据上述分析，采用倒装复合模具可直接利用压力机的打杆装置进行推件，卸料可靠，便于操作。(2)送料方式的确定因是中批量生产，采用手动送料方式。(3)定位装置的确定因该制件采用的是倒装复合模，所以直接用挡料销和导料销即可。(4)导向方式的选择为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于该零件导尺寸不大，且精度要求不是太高，所以宜采用后侧导柱模架。(5)卸料、压料方式本模具采用倒装结构,卡于凸凹模上的废料可由卸料板推出,而冲孔废料则可以在下模座中开设通槽，使废料从孔洞中落下。顶件压边装置安装在下模妨碍了冲孔废料的排出。5 主要工作零部件设计 因为材料为08钢，厚度为,查表2.4得间隙值 ， 由手册表查得：尺寸的工件制造公差为0.62尺寸的工件制造公差为0.75尺寸的工件制造公差为0.43尺寸的工件制造公差为0.43已知尺寸公差如下：尺寸的工件制造公差为0.1尺寸的工件制造公差为0.125.1冲孔凸、凹模刃口尺寸的计算由于制件结构简单，精度要求不高，所以采用凸模和凹模分开加工的方法制作凸、凹模。以孔为基准加工凸模，计算公式如下：设孔尺寸为对于32.03mm的孔查表2.6得 由于零件为浅拉深，可按有压边圈的圆筒形件近似计算。按下式计算： 式中 拉深力（）； 拉深件直径，； 材料厚度； 材料的强度极限（）,查手册b=； 修正因数。 拉伸系数 查表得修正因数 则 . 5.2拉伸工作部分尺寸的计算 确定凸、凹模合理间隙的方法有理论法和查表法两种。由于理论计算法在生产中使用不方便，常用查表法来确定间隙值。对于尺寸精度、断面垂直度要求不高的板料的普通冲裁，以提高模具寿命为主，可采用大间隙值。查我国冲裁间隙指导性技术文件推荐的间隙值表可得：Zmin =0.040mm ，Zmax = 0.060mm ，根据凸凹模的加工方法的不同，刃口的计算方法也不同，基本上可分为两类：凸模与凹模分别加工法，凸模与凹模配合加工法。凸凹模配合加工法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸按间隙配制另一件。因为这种加工方法的特点是模具的间隙由配置保证，工艺比较简单，并且还可以适当放大基准件的制造公差，使得制造也容易。且精度要求不高，故采用此方法。目前，一般工厂也常常采用此方法。 5.3拉伸凹模的计算1. 制件分析下图为制件剖视图，厚度1mm，材料为08钢 图4 带凸缘圆筒件为旋转体，壁厚为1mm，整个结构尺寸较小，适合冲压成型。底部外直径为70mm，筒深大约为16mm,材料为08钢，拉深性能较好，适合于拉伸成型。2坯料拉伸次数的计算此根据冷冲模设计手册，确定制件的拉深成型次数。已知，t=2mm，D=124mm，t/D*100%=1.6%（通过附表4.11，1.6介于1.5到2.0之间，不需要压边圈）,查表2，可知各次的拉深系数介于坯料相对厚度为1.5到2.0之间，又通过尝试的方法，确定各次的拉深系数，最终确定出依次为0.6、0.77、0.83、0.84，一共需要4次拉深，满足要求。可知，第一次拉深后，1=0.6*124=74.4mm；第二次拉深后，3=0.83*57.29=47.55mm；最后依次拉深后，4=d=0.84*47.55=40mm。3拉伸深度的计算则第一次的拉深深度为1=0.2574.4(1242-74.42)+0.43*(6.4+8)+0.1474.4(82-6.42)=39.3mm。可知，第一次拉深的最大相对高度1=39.34.4=0.52，查附表4.9，0.750.52，满足设计的要求，可以继续设计此后的各次拉深深度。根据以上步骤，并且不断调整凸凹模半径，以后的拉深深度分别为10mm、6mm，最后根据剩余量得到最后一次的拉深深度。4拉伸凹模的图如下 5.5拉伸凸模的计算1凸模局部图，实线为冲裁该工件所用冲孔凸模刃口的轮廓线，图中虚线表示凸模刃口磨损后尺寸的变化情况。凸模磨损后刃口尺寸有变大，变小和不变三种情况，由图可知，此凸模刃口尺寸磨损后变小。按一般冲孔凸模尺寸计算公式计算，即： 相应的凸模刃口尺寸； 工件孔的最大极限尺寸； 工件公差。凸摸制造偏差通常取 系数，为了避免冲裁件尺寸都偏向极限尺寸，应使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸。x值在0.51之间，与冲裁件的精度等级有关。工件精度IT10以上 x=1工件精度IT x=0.75工件精度IT14 x=0.5 因工件精度IT14,所以取.x=0.5。 以上是冲孔凸摸刃口尺寸的计算方法。冲孔用的凹模刃口尺寸，按凸模实际尺寸配制，并保证最小间隙Zmin。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为Zmin Zmax。”即保证最小双面间隙为0.040 mm。凸模图如下所示 5.6凹凸模的结构设计 对于软钢材料来说，拉伸凸凹模的间隙值为：第一次拉伸为1.31.5；中间各次拉伸为1.21.3；最好拉伸为1.1 。对于黄铜、铝的第一次拉伸的间隙值为：1.31.4；中间各次为1.151.2；最后拉伸为1.1 通过材料计算所需拉伸次数（一次拉伸还是多次拉伸），假设一次拉伸，典型拉伸模具包括 凹模 凸模 压边圈 和上下模板为了避免冲裁件尺寸都偏向极限尺寸，应使冲裁件的实际尺寸尽量接近冲裁件公差带的中间尺寸。X值在0.51之间，与冲裁件的精度等级有关。查表可得： =0.52.凹模磨损后不变的尺寸（图中C1），其基本计算公式为。为方便使用，随工件尺寸的标注方法不同，将其分为三种情况：而图中C1是符合其第三种情况 即 相应的凹模刃口尺寸； 工件的最小极限尺寸； 工件偏差 凹模制造偏差，通常取 以上是落料凹模刃口尺寸的计算方法。落料用的凸模刃口尺寸，按凹模实际尺寸配制，并保证最小间隙Zmin。故在凸模上只标注基本尺寸，不标注偏差，同时在图样技术要求上注明：“凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配制。 6卸料装置的设计标记：圆柱头卸料螺钉M 材料为35,热处理硬度为28-38HRC 技术条件按2.橡胶弹簧具有重量轻，弹性大，变形不受限制，较高的内阻，可吸收冲击和高频振动能量，工作平稳，噪声小，安装和调试方便，便于维护和保养等优点。另外，橡胶弹簧可同时承受多向载荷，可使系统简单。所以本设计采用橡胶弹簧。橡胶的选用和计算原则：1：保证橡胶正常工作应使橡胶在预压缩状态下的预压力满足式中 橡胶在预压缩状态下的压力 卸料力，取6.3.2：为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不超过其自由高的45%，一般取式中 橡胶允许的总压缩量 橡胶的自由高度所选橡胶弹簧必须满足由于 ，故式中 一般取510mm取=5mm则。取则=28mm。取=28mm，=2.8mm式中 A橡胶横截面积，；。 P橡胶产生的单位面积压力 ，Mpa；取弹簧压缩量为35% ，查表得 P=2.1Mpa所以校核：符合设计合理。 橡胶弹簧的安装高度 7拉伸模装配图的设计绘制拉伸模采用倒装结构，使用大圆角圆柱形翻边凸模，工件预冲孔套在导正销上定位，压边靠压力机标准弹顶器压边，工件若留在上模由顶件器推出，选用对角滑动导向模架。根据固定板尺寸和闭合高度选用250KN双柱可倾压力机。选用JC23-35开式双柱可倾压力机。有关参数如下表所选择压力机的相关参数：型号公称压力滑块行程最大封闭高度工作台尺寸可倾斜角/。封闭高度调节量55mm3.4拉伸模如图所示。 结 束 语接头属于复杂的零件，分析其工艺性，并确定工艺方案。根据计算确定该制件的冲裁力及模具刃口尺寸，然后选取相应的压力机。本设计主要是冲孔凸、凹模以及拉深工艺的设计，需要计算凸凹模的间隙、工作零件的尺寸和公差。此外,还需要确定模具工艺零件和结构零件以及模具的总体尺寸，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 接头的形状结构一般，但是其尺寸相对较大不适合选用标准模架。要保证零件的顺利加工和取件，模具必须有足够的长度，因此需要改变上、下模座的长度，以达到要求。模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化模具结构。便于以后的操作、调整和维护。接头冲套成形工艺及模具的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想做为一名合格的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术，为国民经济的腾飞做出应有的贡献。 致 谢时光如电，岁月如梭，三年的大学生活即将结束，而我也即将离开可敬的老师和熟悉的同学踏入不是很熟悉的社会中去。在这毕业之际，作为一名工科院校的学生，做毕业设计是一件必不可少的事情。毕业设计是一项非常繁杂的工作，它涉及的知识非常广泛，很多都是书上没有的东西，这就要靠自己去图书馆查找自己所需要的资料；还有很多设计计算，这些都要靠自己运用自己的思维能力去解决，可以说，没有一定的毅力和耐心是很难完成这样复杂的工作。在学校中，我主要学的是理论性的知识，而实践性很欠缺，而毕业设计就相当于实战前的一次总演练。毕业设计不但把我以前学的专业知识系统的连贯起来，也使我在温习旧知识的同时也可以学习到很多新的知识；这不但提高了我们解决问题的能力，开阔了我们的视野，在一定程度上弥补我们实践经验的不足，为以后的工作打下坚实的基础。由于本人资质有限，很多知识掌握的不是很牢固，因此在设计中难免要遇到很多难题，在有课程设计的经验及老师的不时指导和同学的热心帮助下，克服了一个又一个的困难，使我的毕业设计日趋完善。毕业设计虽然很辛苦，但是在设计中不断思考问题，研究问题，咨询问题，一步步提高了自己，一步步完善了自己。同时也汲取了更完整的专业知识，锻炼了自己独立设计的能力，使我受益匪浅，我相信这些经验对我以后的工作一定有很大的帮助，而且也锻炼我的吃苦耐劳的精神，让我在这个竞争的社会里有立足之地。最后，我衷心感谢各位老师特别是我的指导老师苏光老师在这一段时间给予我无私的帮助和指导，并向你们致意崇高的敬意，以后到社会上我一定努力工作，不辜负你们给予我的知识和对我寄予的厚望！ 参 考 文 献1薛彦成主编. 公差配合与技术测量。北京：机械工业出版社，1999.102中国模具设计大
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