保持架冲压成型工艺与落料拉深冲孔复合模具设计【环形盖】【含cad图纸+文档全套资料】
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保持架冲压成型工艺与模具设计1 绪 论 本设计题目为保持架前半部分设计，即落料拉深冲孔复合模设计，体现了对拉深件冲压零件的设计要求，有一定的设计意义。通过对该零件的模具设计，设计运用冲压成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了该零件的材料和各方面的要求和拉深原理分析、拉深工艺方案的选择、冲孔和落料工艺方案的选择、模具结构设计计算为冲压工艺做好了准备；查资料材料的各力学性能，便于选取压力机，计算了各主要工作零件的尺寸，查资料选取了各零件的选用和安装方法。1.1冲压模具的分类 1.根据工艺性质分类 （1）冲裁模 沿封闭或敞开的轮廓线使材料产生分离的模具。如落料模、模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。（2）弯曲模 使板料毛坯或其它坯料沿着直线产品弯曲变形，从而获得一定角度和姓张的工件模具。（3）拉深模 是把板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。（4）成形模 是将毛坯或半成品工件按照凸、凹模的形状直接复制成形，而材料本身仅产生局部塑性变形的模具。如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。2、根据工序合程度分类（1）单工序模 在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。（2）复合模 只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。（3）级进模（也称为连续模） 在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。1.2冲压模具零件分类冲压模具的组成零件可以分为工艺零件和结构零件两大类。如图所示。 1.工艺零件工艺零件是指直接与完成冲压工艺过程并和配料直接发生作用的零件。工艺零件进一步又可分为：（1）工作零件：是指实现冲压变形，使材料正确分离或塑性变形，保证冲压件形状的零件，包括凸模、凹模、凹凸模等。（2）定位零件：是指保证条料或毛坯在模具中的正确位置的零件，包括导料板、导料销、侧压板、导正销、侧刃、挡料销等。（3）压料零件：是指在拉深工序中防止工件起皱的零件，包括压料板、压料圈等。（4）卸料零件：是指将冲裁后由于弹性恢复而卡在凹模孔内或在凸模上的 工件或废料脱卸下来的零件。卸料零件包括卸料板、弹簧、橡皮等。出件零件包括推件块、推杆、顶件块、顶杆等。2.结构零件结构零件是指不直接参与完成冲压工艺过程，也不和坯料直接发生作用，只对模具完成工艺过程起保证作用或对模具的功能起完善作用的零件。结构零件进一步又可分为：（1）导向零件：是保证上模对下模正确位置和运动的零件，一般由导套和导柱组成。（2）固定零件：是承装模具零件或将模具安装固定到压力机上的零件，如上模座、下模座、凸凹模固定板、模柄等。（3）紧固及其它零件。如螺钉、定位销等。13本课题主要研究的内容及意义本课题的研究对象是保持架零件的落料拉深复合模具，做出工艺分析案，计算出工艺参数，设计模具的总体装配图，从而提高了理论分析能力和解决实际问题的独立工作能力。主要内容具体可以分为以下几个部分：1、对落料拉深复合模进行工艺设计和结构设计。2、主要工作部分尺寸的计算。3、主要工艺参数的计算。4、模具的工作总体设计及装配。5、设计出模具总装配图。本课题保持架冲压该零件时，普遍采用落料、拉深.冲孔三道工序，生产效率低，成本也高，为此，设计了冲压该零件的落料、拉深、冲孔复合模，是原三道工序合二为一，大大提高了生产效率。1.4保持架模具设计的设计思路首先要确定拉深毛坯的形状及尺寸，然后开始进行拉深模的设计。拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很低。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下。只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。保持架是典型的拉深件，其工作过程简单，先落料再拉深，根据计算确定它可以一次拉深成功。保持架属于无凸缘制件，所以确定无凸缘壳体件的拉深次数 ，根据相对高度h|d和毛坯的相对高度t|D查表得：拉深次数21.51.5110.60.60.30.30.150.5-0.80.8-1.61.6-2.52.5-41010-2020-5050-100100-150150-200200-2502501.01.22345671.21.62.53.856.37.58.51.523.356.5891022.5468101112工件高度h 工件的相对高度h/d 0.5-0.80.8-1.61.6-2.52.5-41010-2020-5050-100100-150150-200200-2502501.01.22345671.21.62.53.856.37.58.51.523.356.5891022.5468101112根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径D。可按下面的公式圆筒形拉深工件的毛坯尺寸计算公式为：D=(d2 +4dH-1.72rd-0.56r2 )1/2 （3-1） 将d=38.4mm，H=6mm，r=（0.3+0.75）mm=1.05mm代入上式，即得毛坯的直径为：D=49.3mm 2.2.3冲预孔尺寸计算 根据冲预孔公式d=D-2（H-0.43r-0.72t） d=20.8-2（6-0.430.3-0.720.3） D=9.7mm2.2.4排样排样：冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法。合理的排样是提高材料利用率、降低成本，保证冲件质量及模具寿命的有效措施。在排样时应考虑如下原则。冲裁件在条料、带料或板料上的布置方法叫排样。同一零件可以采用不同的排样形式，排样方式不同，材料利用率不同。大批量生产时，在冲裁件的成本中，材料费用一般占60%以上，因此，材料的经济利用是一个重要问题，特别对贵重的有色金属。同时排样要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料状况等。要提高材料利用率，主要应从减少工艺废料着手。减少工艺废料的措施有：设计合理的排样方案，选择合适的板料规格和合理的裁板法（减少料头、料尾和边余料），或利用废料作小零件。对一定形状的冲件，结构废料是不可避免的，但充分利用结构废料是可能的。当两个不同冲件的材料和厚度相同时，较小尺寸的冲件可在较大尺寸冲件的废料中冲制出来。例如，电机转子硅钢片，就是利用定子硅刚片的废料冲出的。提高材料利用率。使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。条料在冲裁过程中翻动要少，在材料利用率相同或相近时，应尽可能选条料宽、进距小的排样方法。这样还可以板料裁切次数，节省裁备料时间。使模具结构简单、模具寿命长。保证冲件的质量。对于弯曲件的落料，在排样时还要考虑板料的纤维方向。该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构单，故采用单排排样设计。搭边值为a1=2.0，a=2，采用单挡料销挡料。则： 条料宽为 b=49.3mm+2a=53.3mm 条料的进距为 h=49.3mm+ 2=51.3mm排样图: 2.2.5工序压力计算（1）落料力计算 按式 F落=1.3L t 式中F落落料力（）工件外轮廓周长，D154.9mm；t 材料厚度，t=0.3mm； 材料的抗剪强度（MPa），查得=400MPa。落料力则为： F落=1.3154.9mm0.3mm400MPa24.2 kN （2）卸料力 按公式 F卸=K卸 F落 （3-5）式中 K卸 卸料力因数，其值K卸=0.03卸料力则为： F卸=0.0324.2N0.7 kN F冲=1.329.2mm0.3mm400MPa4.6 kN （3） 拉深力计算 由于零件为浅拉深，故可按有压边圈的圆筒形近似计算。按公式： F拉=Kdtb 式中 F拉 拉深力（N）； d 拉深件的直径，d=37.8mm； t 材料厚度；b 材料的强度极限（MPa），b=380MPa； K 修正因数。由表查得修正因数 K=0.93； 拉深力则为： F拉=0.933.1437.80.338012.6 kN （4）冲孔力计算 按式 F冲孔=1.3L t 式中F冲冲孔力（）工件孔轮廓周长，D226.2mm；t 材料厚度，t=0.3mm； 材料的抗剪强度（MPa），由书末附录A1查得=400MPa。落料力则为： F落=1.3226.2mm0.3mm400MPa35.3 kN （5）推料力 按公式 F卸=K推 F落 式中 K推 推料力因数，其值K卸=0.03卸料力则为： F卸=30.0335.3N3.2kN2.2.6落料韧口尺寸计算拉深以制件的标注为准则见图1-1以凸模为基准，由公差表查得141为IT14级，取x=0.5mm。则：根据公式：凸模尺寸 dp=（d+0.4）-p0凹模尺寸 dd=(d+0.4+Zmin)0+ 凹模 Dd =（Dmax-x）0+d =49.21 0+0.03 凸模 Dp =（Dd-2Cmin）0-P =49.20-0.015式中： Dd Dp落料凹模和凸模的刃口尺寸，mmdd dp拉深凹模和凸模的刃口尺寸，mmZmin双面间隙，mm工件公差，mm凸模和凹模的制造公差，mm 由于制件结构较复杂，所以采用落料凸模和凹模配做法制作凸凹模。这时只需要计算和标注凹模的尺寸和公差。 2.2.7 韧口尺寸计算 冲裁属于分离工序，冲裁模凸、凹模带有锋利刃口，凸、凹模之间的间隙较小，其加工具有如下特点： （1）凸、凹模材质一般是工具钢或合金工具钢，热处理后的硬度为5860HRC，凹模比凸模稍硬一些； （2）凸、凹模精度主要根据冲裁件精度决定，一般尺寸精度在IT6IT9，工作表面粗糙度在Ra=1.60.4m； （3）凸、凹模工作端带有锋利刃口，刃口平直（斜刃除外），安装固定部分要符合配合要求； （4）凸、凹模装配后应保证均匀的最小合理间隙。 （5）凸模的加工主要是外形加工，凹模的加工主要是孔（系）加工。凹模型孔加工和直通式凸模加工常用线切割方法。采用凸、凹模分开加工法时，为了保证凸、凹模间一定的间隙值，必须严格限制冲模制造公差，因此，造成冲模制造困难。对于冲制薄材料（因Zmax与Zmin的差值很小）的冲模，或冲制复杂形状工件的冲模，或单件生产的冲模，常常采用凸模与凹模配作的加工方法。配作法就是先按设计尺寸制出一个基准件（凸模或凹模），然后根据基准件的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。这种加工方法的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核 + 的条件，并且还可放大基准件的制造公差，使制造容易。设计时，基准件的刃口尺寸及制造公差应详细标注 ，而配作件上只标注公称尺寸，不注公差，但在图纸上注明：“凸（凹）模刃口按凹（凸）模实际刃口尺寸配制，保证最小双面理间隙值Zmin”。3 复合模具主要零件 3.1复合模主要零件的设计 3.1.1凹凸模设计 凸凹模是复合模具中同时具有落料凸模和凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸，如图： 3.1.2凸凹模的设计 3.1.3落料凹模设计3.1.4模柄的选用 模柄的作用是将模具的上模座固定在压力机的滑块上。该模具采用凸缘式模柄，按照国家标准选取，标准件号为B50X85 GB2862.3-1981，材料为08钢。3.1.5固定板的设计 该模具的固定板为圆形固定板，一般固定板取凹模厚度的0.60.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸相同、但还应考虑紧固螺钉及销钉的位置。固定板的凸模安装孔与凸模采用过渡配合。固定板的材料采用45钢。 3.2压力、压力中心计算及压力机的选用冲压设备选用是冲压工艺设计过程中的一项重要内容。模具的设计要与冲压设备的类型和主要规格相匹配，否则不能工作。正确选择冲压设备，关系到设备的安全使用、冲压工艺的顺利实施及冲压件质量、生产效率、模具寿命等一系列问题。冲压设备属锻压机械18。常见冷冲压设备有机械压力机（以Jxx表示其型号）和液压机（以Yxx表示其型号）。主要根据所要完成的冲压工艺性质、生产批量、冲压件的尺寸大小和精度要求来选择。对于中小型冲裁件、弯曲件或拉伸件等，主要选用开式机机械压力机。开式压力机虽然刚度不高，在较大冲压力的作用下床身的变形会改变冲模间隙分布，降低模具寿命和冲压件表面质量，但是由于它提供了极为方便的操作条件和易于安装机械化附属装置的特或工作点，所以目前仍是中小型冲压件生产的主要设备。另外，在中小型冲压件生产中，若采用导板模或工作时要求导柱导套不脱离的模具，应选用行程较小的偏心轴压力机。对于大中型冲压件，多选用闭式机械压力机，包括一般用途的通用压力机和专用的精密压力机、双动或三动拉伸压力机等。其中薄板冲裁或精密冲裁时，选用精度和刚度较高的精密压力机；大型复杂拉深件生产中，应尽量选用双动或三动拉深压力机，因其可使所用模具结构简单，调整方便。在小批量生产中，多采用液压机或摩擦压力机。液压机没有固定的行程，不会因为板料厚度变化而超载，而且在需要很大的施力行程加工时，与机械压力机相比具有明显的优点，特别适合大型厚板冲压件的生产。但液压机的速度低，生产效率不高，而冲压件的尺寸精度有时受到操作因素的影响而不十分稳定。摩擦压力机具有结构简单，造价低廉，不易发生超载破坏等特点，在小批量生产中常用来弯曲件，尤其适用校平、整形、压印等成形工序。但摩擦压力机的行程次数小，生产效率低，而操作也不太方便。在大批量生产或形状复杂件的大量生产中，应尽量选用高速压力机或多工位自动压力机。 冲压设备分类： 1. 机械压力机按驱动滑块机构的种类可分为曲柄式和摩擦式； 2.按滑块个数可分为单动和双动；3.按床身结构形式可分为开式（C型床身）和闭式（型床身）；4.按自动化程度可分为普通压力机和高速压力机等。对于浅拉深可按式 F压（1.61.8）F总，估算公称压力来选择压力机。选用公称压力为160 kN的方式压力机。其主要技术参数为： 公称压力：160 kN 滑块行程：55 mm最大闭合高度：220 mm封闭高度调节量：45 mm工作台尺寸：300mm450mm4模具的主要装配和具体要求4.1模具装配模具装配是整个模具制造过程的最后阶段，模具装配图或验收技术条件是装配的依据，构成模具的所有复合技术要求的零件，包括标准件、通用件及成型零件等是模具装配的基础。但是有了合格的零件，还必须制定合理的装配工艺，才能装配符合设计要求的模具。在装配过程中，即要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度。对于具有相对运动的零部件，还必须保证它们之间的运动精度。模具装配的高低及质量好坏，直接影响零件能否正常生产以及零件的尺寸、形状精度和成本。所以说，模具的装配是模具制造过程中重要环节。冲压模具装配完成后，各模具零件组成模具的上模部分和下模部分。冲压模具工作时，下模部分安装在压力机的工作台上，是模具的固定部分；上模部分通过模柄安装在压力机滑块上，是模具的活动部分。4.2冲压模具装配具体要求（1）模具各组成零件的材料、尺寸精度、几何形状精度、表面粗糙度和热处理工艺以及相对位置精度等都要复合图样要求，零件的工作表面不允许有裂纹和机械伤痕等缺陷。（2）模具装配后，所有模具的活动部位都应该保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。固定的零件应牢固可靠，在使用过程中不得出现松动和脱落。（3）凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓间隙应均匀一致。（4）模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全长范围内不大于0.05mm。（5）上模座的上平面应和下模座的底平面平行。导柱和导套装配后，其轴心线应分别垂直度于下模座的底平面和上模座的上平面。（6）装配好的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳，无阻滞现象。导柱和导套的配合精度应符合规定要求。（7）定位装置要保证毛坯定位正确可靠。（8）卸料装置和顶件装置应灵活，正确，出料孔畅通无阻，保证制件及废料不卡在冲模内。（9）模具应在生产的条件下进行实验，冲出的制件应符合设计要求4.3落料拉深复合模具的装配特点 落料拉深复合模在结构上分为上模部分和下模部分，所以装配过程的总的思路是：将模具零件分别装配成上模部分和下模部分，然后将上模部分和下模部分装配成完整的模具。本模具的弹顶装置属于下模部分，包括橡胶、底板、联接螺钉、螺母等零件，装配时可以将这些零件先装配成弹顶装置，再作为一个整体装入下模部分。4.4复合模具零部件尺寸该件的模具结构主要由上、下模座，落料凹模，凸凹模，上、下固定板，中间固定板，卸料板，垫板组成27。根据主要工作部分尺寸，结构以及弹性元件的尺寸。即：名称尺寸材料热处理上模座250mm205mm35mmHT200下模座250mm205mm40mmHT200导柱28mm170mm20钢渗碳5862导套28mm110mm33mm20钢 导柱、导套渗碳深度为0.81.2mm，硬值为5862HRC。落料凹模、凸凹模材料均采用Cr12，热处理硬度5862HRC。卸料板、垫板、固定板材料均采用45钢。4.5复合模具总装配 通过以上的设计可以得到落料拉伸复合模具的总装图，如图所示。模具的上模部分主要由上模座、落料拉伸凸凹模、卸料板、推件块等组成。下模部分由下模座、落料凹模、拉深凸模、橡胶等组成。如图：模具的装配图。4.6模具的运动过程压力机将力传递给顶杆，顶杆再通过打杆将力传递给凸凹模和凸模，当凸凹模到达一定距离时，完成落料过程，当凸凹模继续向下运动时，同时完成拉深和冲孔过程。卸料过程中，在工作过程中已将橡胶压缩变形，当工作完后橡胶将力释放出来带动打杆向上运动，将工件向上顶出来。1）正倒装结构：根据上述分析，本零件的冲压包括落料拉深冲孔三个工序，采用倒装结构，即落料凹模安排在下模。2）送料方式：因是大批量生产，采用手工送料方式。3）定位装置：本工件在复合模中尺寸是较小的，又是大批量生产，采用固定挡料销定位。首冲时利用条料毛边抵住挡料销定位，送料时废料孔与固定挡料销作为定位，依此保证条料送进的精度。4）导向方式：为确保零件的质量及稳定性，选用导柱、导套导向。由于已经采用了手工送料方式，为了提高开敞性，采用后侧导柱模架。5）卸料方式：本模具采用倒装结构，工件留在凸凹模孔洞中，利用打杆和推件块的自重力把工件由凸凹模孔打出。工件厚度为0.3mm，为了简化模具结构和达到可靠的卸料力，选用弹性卸料板来卸下条料。4.7模具的调试要点 进料阻力的调整 拉深模进料阻力很大，易使制件被拉裂；进料阻力很小时，易使制件产生皱纹。故在调整模具时，关键是调整好拉深阻力的大小： 1.调节压力滑块的压力，使之正常； 2.凹模圆角半径要适中； 3.采用良好的润滑剂，调整润滑次数。 拉深深度及间隙调整 1.调整时，先将较浅的一段调整后，再往下调整，直到所需深度。 2.因本模具是对称的。所以在调整时，可先将上模紧固在压力机滑块上，下模放在工作台上，先不紧固。在凸模上放置样件，再使上、下模吻合对中后，即可保证间隙的均匀性。调整好闭合位置后，再把下模固紧在工作台上。4.8调整方法 拉深时的破裂 拉深时，材料变形所需要的拉深力超过了材料的强度极限时，即形成破裂。拉深时的破裂部位多发生在邻近凸模圆角处的筒壁处。 防止拉深破裂的工艺措施有：增大凹模圆角、增大凸模和凹模之间的间隙、提高凹模工作表面和凹模圆角半径处的表面质量、调整压边力、选用塑性好的材料和进行适当的润滑等。 拉深高度不够 制件拉深结束后，结果高度达不到图样要求。其产生原因有拉深间隙太大、凸模圆角半径太小。 防止拉深高度不够的措施有：调整拉深间隙、加大凸模圆角半径。 制件底部被拉脱制件在拉深过程中由于凹模圆角半径太小，使材料被处于切割状态以至于制件底部被拉脱。 防止制件底部被拉脱的措施有：加大凹模圆角半径。制品口缘折皱 制件在拉深过程中由于凹模圆角半径太大、压边圈不起压边作用，造成制件口缘折皱。 防止制件口缘折皱的措施有：减小凹模圆角半径、调整压边圈结构，加大压边力。 拉深高度太大 制件拉深结束后，结果发现制件的高度达不到图样的要求。其产生原因有拉深间隙太小、凸模圆角半径太大。 防止拉深高度太大的措施有：加大拉深间隙、减小凸模圆角半径。 零件拉深后壁厚与高度不均 零件拉深后发现壁厚与高度不均，其造成原因有凸模与凹模不同心，向一面偏斜、定位不正确、凸模不垂直、压边力不均、凹模形状不对。 防止零件拉深后壁厚与高度不均的措施有：调整凸模与凹模位置，使之间隙均匀、调整定位零件、重新装配凹模、调整压边力、更换凹模。5 结束语保持架件属于简单拉深件，分析其工艺性，并确定工艺方案。本设计主要是计算拉深时的间隙、工作零件的圆角半径、尺寸和公差，并且还需要确定模具的总体尺寸和模具零件的结构，然后根据上面的设计绘出模具的总装图。 由于在零件制造前进行了预测，分析了制件在生产过程中可能出现的缺陷，采取了相应的工艺措施。因此，模具在生产零件的时候才可以减少废品的产生。 带凸缘筒形件的形状结构较为简单，模具工作零件的结构也较为简单，它可以相应的简化了模具结构。以便以后的操作、调整和维护。带凸缘筒形件模具的设计，是理论知识与实践有机的结合，更加系统地对理论知识做了更深切贴实的阐述。也使我认识到，要想作为一名合格的模具设计人员，必须要有扎实的专业基础，并不断学习新知识新技术，树立终身学习的观念，把理论知识应用到实践中去，并坚持科学、严谨、求实的精神，大胆创新，突破新技术，为国民经济的腾飞做出应有的贡献。致 谢时光如电，岁月如梭，大学
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