盒盖注塑成型工艺及模具设计【圆形端盖】【三维UG】【含cad图纸+文档全套资料】
收藏
资源目录
压缩包内文档预览：(预览前20页/共31页)
编号：124540521
类型：共享资源
大小：10.48MB
格式：ZIP
上传时间：2021-04-29
上传人：好资料QQ****51605
认证信息
个人认证
孙**（实名认证）
江苏
IP属地：江苏
45
积分
- 关 键 词：
-
圆形端盖
三维UG
盒盖
注塑
成型
工艺
模具设计
圆形
三维
UG
cad
图纸
文档
全套
资料
- 资源描述：
-
喜欢这套资料就充值下载吧。。。资源目录里展示的都可在线预览哦。。。下载后都有，，请放心下载，，文件全都包含在内，，【有疑问咨询QQ:1064457796 或 1304139763】
- 内容简介：
-
河南机电高等专科学校毕业设计说明书1 绪 论1.1模具工业发展概况在讨论注塑模设计之前，先要对国内外的塑料模具工业的状况、塑料模具工业的发展方向有一个较清晰的了解，这也就使我们对本课题的意义有所了解。首先要对模具有一个整体的认识。模具是机械、汽车、电子、通讯、家电等工业产品的基础工艺装备之一。作为工业基础，模具的质量、精度、寿命对其他工业的发展起着十分重要的作用，在国际上被称为“工业之母”，对国民经济发展起着不容质疑的作用。模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业” ；美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为是所有工业中的“关键工业” ；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力” ，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力” 。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。 塑料模具工业是随塑料工业的发展而发展的。塑料工业是一门新兴工业。自塑料问世后的几十年以来，由于其原料丰富、制作方便和成本低廉，塑料工业发展很快，它在某些方面己取代了多种有色金属、黑色金属、水泥、橡胶、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成为各个工业部门不可缺少的材料。目前在国民经济的各个部门中都广泛地使用着各式各样的塑料制品。特别是在办公设备、照相机、汽车、仪器仪表、机械制造、交通、电信、轻工、建筑业产品、日用品以及家用电器行业中的电视机、收录机、洗衣机、电冰箱和手表的壳体等零件，都已经向塑料化方向发展。目前，世界的塑料产量已超过有色金属产量的总和。塑料模具就是利用特定形状去成型具有一定形状和尺寸的塑料制品的工艺基础装备。用塑料模具生产的主要优点是制造简便、材料利用高、生产率高、产品的尺寸规格一致，特别是对大批量生产的机电产品，更能获得价廉物美的经济效果。塑料模具的现代设计与制造和现代塑料工业的发展有极密切的关系。随着塑料工业的飞速发展，塑料模具工业也随之迅速发展。1.2我国塑料模具工业技术现状及地区分布在中国，人们已经越来越认识到模具在制造中的重要基础地位，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。还能生产厚度仅为0. 08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等。注塑模型腔制造精度可达0.02-0.05mm，表面粗糙度Ra0. 2 u m，模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达1030万次，淬火钢模达50 100万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距。我国模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比有很大的差距，但在国家产业政策和与之配套的一系列国家经济政策的支持和引导下，我国模具工业发展迅速。据统计，我国现有模具生产厂近2万家，从业人员约50万人，“九五”期间的年增长率为13%. 2000年总产值为270亿元，占世界总量的5%。2008年总产值为450亿元，近十年来增长率为15%以上。但从总体上看，自产自用占主导地位，商品化模具仅为1/3左右，国内模具生产仍供不应求，特别是精密、大型、复杂、长寿命模具，仍主要依赖进口。目前，就整个模具市场来看，进口模具约占市场总量的20%左右，其中，中高档模具进口比例达40%以上。因此，近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜的成绩，模具进口逐渐下降，模具技术和水平也有长足的进步。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型精密、复杂、长寿命等中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量增加较快，其能力提高显著；股份制改造步伐加快，等等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这2个省的模具产值已占全国总量的六成以上。江苏、上海、山东、安徽等地目前发展态势也很好。我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比工业发达国家落后许多，其差距主要表现在下列六方面：(1)国内自配率不足80，中低档模具供过于求，中高档模具自配率不足60。(2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不够合理。(3)模具产品水平和生产工艺水平总体上比国际先进水平低很多，而模具生产周期却要比国际先进水平长很多。(4)开发能力弱，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例较低，水平也较低，不重视产品开发，在市场中常处于被动地位。(5)模具标准化水平和模具标准件使用覆盖率低。(6)与国际先进水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。因此，模具是国家重点鼓励与支持发展的技术和产品，现代模具是多学科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。模具标准件是模具基础，其大量应用可缩短模具设计制造周期，同时也显著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具质量。在科技发展中，人是第一因素，因此我们要特别注重对知识的更新与学习，实现产、学、研相结合，培养更多的模具人才，搞好技术创新，提高模具设计制造水平。在教学中积极采用多媒体与虚拟现实技术，逐步走向网络化、智能化环境，实现模具企业的敏捷制造、动态联盟与系统集成。我国模具工业是一个完全信息化的、充满着朝气和希望而又实实在在的新时代即将到来。1.3我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向在信息社会和经济全球化不断发展的进程中，模具行业发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速方面发展，技术含量不断提高，模具生产向着信息化、数字化、无图化、精细化、自动化方面发展；模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化方向发展。模具技术的发展趋势主要是： CAD、CAM、CAE的广泛应用及其软件的不断先进和CADCAMCAE技术的进一步集成化、一体化、智能化； PDM(产品数据管理)、CAPP(计算机辅助工艺设计管理)、KBE(基于知识工程)、ERP(企业资源管理)、MIS(模具制造管理信息系统)及Internet平台等信息网络技术的不断发展和应用； 高速、高精加工技术的发展与应用； 超精加工、复合加工、先进表面加工和处理技术的发展与应用； 快速成型与快速制模(RPRT)技术的发展与应用； 热流道技术、精密测量及高速扫描技术、逆向工程及并行工程的发展与应用； 模具标准化及模具标准件的发展及进一步推广应用； 优质模具材料的研制及正确选用； 模具自动加工系统的研制与应用； 虚拟技术和纳米技术等的逐步应用。1.4注塑模具CAD发展概况及趋势计算机辅助设计(Computer Aided Design, CAD)是当代计算机应用的一个重要领域。随着计算机硬件和软件技术水平的迅速提高，CAD技术及其应用一直处于日新月异的发展浪潮中。作为CAD技术应用的一个十分重要的方面，塑料模具计算机辅助设计、模拟分析与制造，即模具CAD、CAE和CAM也一直是国内外普遍关注的热点。三十多年来，国外注射模CAD技术发展相当迅速。70年代己开始应用计算机对熔融塑料在圆盘形、管形和长方形型腔内的流动情况进行分析。80年代初，人们成功地采用有限元法分析三维型腔内塑料熔体的流动过程，使设计人员可以依据理论分析并结合自身的经验，在模具制造前对设计方案进行评价和修改，以减少试模时间，提高模具质量。近十年来，注射模CAD技术在不断进行理论和实验研究的同时，十分注意向实用化阶段发展，一些高水平的商品软件逐步推出，并在推广和实际使用中不断改进、提高和完善。2 塑件的工艺性分析2.1塑件的成型工艺分析塑件如图2-1所示：图2-1 盒盖制件图 名称：盒盖材料：聚甲醛（POM）数量：大批量生产壁厚：3mm脱模斜度：内，外表面：粗糙度全部为1.6塑件材料特性：聚甲醛学名聚氧化聚甲醛（简称POM）又称赛钢、特钢。它是以甲醛等材料聚合而成。聚甲醛塑料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。POM是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料具有良好耐水性、物理、机械、化学性能尤其是优异的耐磨性能。一般为圆球形状，颜色一般为白色或黑色，成形塑件的表面有较好的光泽。它的缺点是热稳定性差，易燃烧，在紫外线照射下易老化。塑件材料的成型性能：使用聚甲醛塑料注射成型塑件时，由于它是结晶塑料，熔点明显，一旦达到熔体粘度迅速下降，要注意温度控制。在正常成型条件下，塑件的尺寸稳定性较好。塑件的结构分析：该塑件为薄壁类零件，且壁厚均匀。盒盖具有一定的深度，表面光滑，所以在设计与制造的时候要有良好的加工工艺，确保成形塑件具有良好的光洁度。并且塑件上方有一个方孔；两侧各有一个圆孔，需要进行侧抽芯。2.2塑件成型工艺参数的确定查模具设计与制造简明手册表2-31得到聚甲醛热塑性塑料成型塑件的工艺参数：密度： 1.41g/；收缩率： 1.5%-3.0%；注射机类型：螺杆式；预热和干燥：温度100-105 时间1h料筒温度： 后段160-170 中段170-180 前段180-190喷嘴温度： 170-180模具温度： 90-120注射压力： 80-130MPa成型时间：注射时间20-90s，高压时间0-5s,冷却时间20-60s，总周期时间50-160s。2.3 成型设备选择计算塑件的体积和重量并确定注射机的型号 、计算塑件的体积 :利用UG软件分析-测量体得出体积为： V=10.49cm3浇注系统的体积为:主流道+分流道+浇口+冷料穴2.45cm3 、计算塑件的重量 :根据塑料模具设计手册查得密度取 1.41g/cm3 所以，塑件的重量为:m=nV =210.491.41 29.58g 粗略计算浇注系统的重量:2.451.413.45g（含冷料穴重）总重量:29.58+3.45=33.03g 、确定注射机的型号 一般工厂的塑胶车间都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分。由此结合以上分析、计算，根据学校现有设备初选注射塑机型号:XS-ZY-125，其主要性能参数如下: 额定注射量： 125；螺杆直径： 42；注射压力： 120；注射行程： 115；注射方式：杆式；锁模力（KN）：900；最大成形面积：320；最大开合模行程：300；模具最大厚度：300；模具最小厚度：200；喷嘴圆弧半径：12；喷嘴孔直径：4；顶出方式：两侧设有顶杆，机械顶出。3 模具结构方案及模架的选择3.1模具的基本结构由于材料是塑料，制件采用现在最广泛的注射成型工艺制成。3.2确定型腔数目及布置塑件形状简单，质量较小，生产批量较大，所以采用多个型腔注射模具，一模多腔大大提高了工作的效率。考虑到塑件侧面有两个6mm的圆孔，需要侧向抽芯，所以模具采用一模两腔，平衡式的型腔布置，如果再添加型腔数会大大增加模具制造的难度，精度会达不到，满足不了需要；而这样的模具结构尺寸较小，制造加工方便，生产效率高，塑件成本低。型腔布局如下图所示：图3-1 型腔布局3.3分型面的确定分型面是模具闭合时动模和定模相配合的接触平面。参照分型面选取的原则：1.脱出塑件方便2.模具结构简单3.确保塑件尺寸精度4.型腔排气顺利5.无损塑件外观，设备合理利用6.分型面应选在塑件最大轮廓处7.分型面应有利于侧面分型及抽芯如图3-2所示两种分型策略，第二种所选择的分型面在轴线上，结果会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件的表面质量，同时这种分型面也使抽芯困难，第一种分型面选择在塑件的下端面，这样的选择使塑件外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件的外表面光滑，同时侧向抽芯容易，塑件脱膜方便。综上所述，选择第一种分型面最为合适。图一 图二图3-2 分型面选择3.4排气的确定为了使塑料熔体顺利的填充模具型腔，必须将浇注系统和型腔内的空气以及塑料在成型过程中产生的低分子气体顺利的排出模外。如果型腔内因各种原因产生的气体不能被排除干净，塑件上就会形成气泡，凹陷，熔接不牢，表面轮廓不清晰等缺陷，另外气体的存在还会产生反压力降低充模速度。因此排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用。常采用的排气方式如下：1.利用排气槽，排气槽一般设在型腔最后被充满的部位，排气槽的深度因塑料不同而异，基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定。2.利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；3.有时为了防止制品与模个的真空吸附，而设计防真空吸附元件。4.利用配合间隙排气。制件属于中型制件，利用分型面和组合式的型芯型腔间隙与加开排气槽进行排气就可以满足排气要求。生产此模具在上模仁下表面加开排气槽；在型腔顶面开一个排气孔。此模具选择1和4的排气方法。 对于简单型腔的模具，可以利用推杆、活动型芯与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过0.05mm，一般为0.03-0.05mm.图3-3 排气槽设计3.5浇注系统的确定3.5.1浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1)尽量缩短流动距离2)浇口应开设在塑件壁厚最大处3)必须尽量减少熔接痕4)应有利于型腔中气体排出5)考虑分子定向影响6)避免产生喷射和蠕动7)浇口处避免弯曲和受冲击载荷8)注意对外观质量的影响。根据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，浇口选在型腔的下壁处，选择梯形浇口。3.5.2分流道的选择 为了避免塑料直接冲击型芯，采用Z形分流道减少冲击性。3.5.3主流道的选择 为了提高模具的寿命在注塑机与模具频繁接触的地方采用标准件浇口套，材料为CrWMn，热处理以后的硬度为58-60HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合为了防止浇口套晃动截一段用砂轮切掉，这样就可以保证它精确定位。如图3-4所示：图3-4 浇口套3.5.4冷料穴的选择由于采用的是普通注射模具，塑化的塑料在经过流道时会冷却固化，充填到型腔形成的制件达不到要求，所以采用冷料穴进行储存冷料，可以在主流道和分流道末端开冷料穴。浇注系统如图3-5所示：图3-5 冷料穴设计3.6抽芯机构设计该塑件两侧侧有两个6mm的圆孔，它们均垂直于脱模方向，阻碍成型后塑件从模具中取出，因此成型孔的零件必须做成活动的型芯，即需设置抽芯机构。本模具采用弯销抽芯机构.（1）确定抽拔距。抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）的深度，H=3为了能够完全抽出，不破损制件，安全抽出，可取抽拔距S抽=5（2）确定弯销倾角根据经验数据一般取=1525，本例取=15。（3）确定弯销的尺寸。采用经验值进行确定，如图3-6所示：图3-6 弯销滑块和导滑槽设计。滑块采用普通的滑块，倒滑槽采用直通式的，便于加工，并在滑块侧面开两个孔安装弹簧使弯销与滑块紧贴。倒滑槽采用两个固定块用螺钉进行固定在动模板上进行导滑。滑块两侧开出两个挂台进行导滑，限位螺钉进行限位滑块行程，弯销用螺钉固定在定模板上。如图3-7所示：图3-7 弯销的固定3.7成型部件部件的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等。根据塑件的尺寸，计算成型零件型腔的尺寸，确定型腔的组合方式，确定成型零件的加工、热处理、装配等要求，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。此成型零部件由公模仁、母模仁、型芯组成。3.7.1成型零部件的工作尺寸计算影响塑件尺寸精度的因素很多,概括地说,有塑件原材料,塑件机构和成型工艺模具机构,模具制造和装配,模具使用中磨损等因素，塑件原材料方面的因素主要是收缩率的影响。模具成型零件的制造精度是影响，塑件尺寸精度的重要因素之一，模具成型零件的制造进度精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。一般成型零件工作尺寸制造公差值取塑件公差值的1/3或取IT7-8级作为制造公差。型腔径向尺寸 型芯径向尺寸 型腔深度尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 查模具设计指导表6-4得 POM收缩率1.2%-3.0%，平均收缩率为S=2.0%，取/3。工作尺寸如表3.1。 表3.1 型腔、型芯主要工作尺寸塑件的尺寸成型零件的尺寸型腔径向、型芯径向、型腔深度、型芯高度、其余尺寸不参与收缩率计算3.8选取模架由于模具需要侧抽芯，需要有两个分开面，为了简化模具选取标准龙记模架为：模胚类型：简化细水口型号： GCI模胚规格：2330定模座板：300X280X30mm定模板：300X230X70mm动模板：300X230X50mm垫块:300X44X80mm动模座板:300X280X25mm推板：300X140X20mm推杆固定板：300X140X20mm图3-8 模架的选择3.9推出系统设计 注射成型每一循环中，塑件必须准确无误地从模具的凹模或型芯上脱出，完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。脱模机构的设计一般遵循以下原则：1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。3）结构合理可靠，便于制造和维护。本设计使用简单的推杆脱模机构，因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出。脱模力计算将塑件从包紧的型芯上推出所克服的阻力称为脱模力，脱模力主要由塑件收缩包紧型芯 造成塑件与型芯的摩擦力。脱模力Ft=Ap(cos-sin)+qA式中 A塑件包络型芯的面积（mm）；p塑件对型芯单位面积上的包裹力，p取0.8X101.2X10Pa；脱模斜度q大气压力0.09Mpa；塑件对钢的摩擦系数，约为0.10.3；A制件垂直于脱模方向的投影面积（mm）。 Ft=1434.16+102.02=1536.18(N)所需脱模力较大，结合制件结构特点直径、高度较大选用4根直径3mm的推杆。图3-10 脱模机构3.10导向机构本模具采用导柱导套进行导向3.11复位装置 脱模机构完成塑件顶出后，为进行下一个循环，必须回复到初始位置，才能合模进行下一次注塑成型。目前常用的复位形式主要有复位杆复位，弹簧复位。本模具采用复位杆复位，复位杆装在与固定顶杆同一的固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，复位杆端面高于模板平面0.5mm,复位杆设4根,位置在模具型腔和浇注系统之外。3.12固定块为了使模具在装运过程中，不使动、定模分离，造成事故，本模具在动定模板的一侧设置了固定块，其用螺钉将固定块固定在动定模板上。3.13停止销为了调整顶出板的平整性，需设置停止销。图3-11 停止销3.14冷却系统的确定定模部分采用R4的水道，动模采用R6的水道进行冷却。冷却系统的排布方式如图3-12所示：图3-12 水道4 注塑机参数校核4.1最大注塑量校核注塑机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量的80%。所以，选用的注塑机最大注塑量应 0.8式中：注塑机的最大注塑量，单位g。塑件的质量，单位g，该产品=29.58g 。浇注系统的质量，单位g，该产品= 3.45g。故 （g）而我们选定的注塑机注塑量为：125 所以满足要求。4.2锁模力校核 A熔融型料在型腔内的压力，（2040Mpa）A塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和 经计算为2525 mm2 注塑机的额定锁模力故 A=402525/1000=101（KN）我们选定的注塑机为：860KN满足要求。4.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核模具闭合高度校核模具实际厚度 255.5 mm 注塑机最小闭合厚度=150即故满足要求。4.4模具开模行程校核经查资料型注射机XS-ZY-125的最大开模行程s=500mm,满足下式计算所需的出件要求：s=+(510)mm=78+10=88mm 其中，为浇注系统高度。4.5喷嘴尺寸浇口套球面R13,喷嘴前端球面半径R12故满足要求。此外，由于侧分型抽芯距较短，不会过大增加开模式距离，注射机的开模行程足够。 经验证XS-ZY-125型注射机能满足使用要求，故可以采用。5 模具装配图及工作原理图5-1 模具装配图工作原理：合模后，熔融的塑料通过浇注系统进入到型腔，进行保压冷却一段时间；之后进行开模，随着动模的后移定模座板与动模板先分离，而动模板和定模板在胶塞的作用下不分离，随着开模的进行，侧型芯在弯销抽芯的作用下进行抽芯，抽芯完成之后，继续分离直到在定距螺钉起作用为止；然后动定模分离，移动到一定距离里之后，推出系统在机器的作用下推着推板，推板推着推杆，推杆推出塑件和浇注系统的凝料。6塑料模的装配、试模与维修6.1模具装配模具设有斜滑块机构，先安装斜导柱，作为模具的装配基准，装配顺序如下；（1）装配前按图检验主要工作零件及其零件的尺寸。（2）将弯销压入定模座板10中，保证俩弯销的对称度。（3）装配型芯，将型芯固定在公模仁上，保证垂直度。再将公模仁固定在动模板上。（4）将母模仁装入定模板中，保证垂直度。（5）将斜滑块用导滑块装在定模板上。（6）以凹模为基准，斜导柱起导向定位作用，将侧滑块装配在斜导柱上，使分型面密合。（7）以凹模为基准将动模基准板26固定在动模故定板上。（8）装配其他辅助零件。（9）装配完成，试模。使配时以分型面密合作为模具的装配基准6.2试模（1）试模前，先对设备的油路，水路以及电路进行检查；（2）选取的原料必须合格，根据选用的工艺参数将料筒和喷嘴加热；（3）开始试模时，应该先选择选定的压力，温度和注塑时间的条件下成型，制品不符合要求然后按压力，注塑时间，温度， 这样的先后顺序变动，注意一次只改变一个参数；（4）在试模过程中作出详细的记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格，如果需要返修，提出返修意见；（5）通过不断的试模和返修，生产出合格的制件后，将模具清理干净，涂上防锈油，入库。6.3试模可能产生的问题及改善措施试模中所获得的样件是对模具整体质量的一个全面反映。以检验样件来修正和验收模具，是塑料模具这种特殊产品的特殊性。首先，在初次试模中我们最常遇到的问题是根本得不到完整的样件。常因塑件被粘附于模腔内，或型芯上，甚至因流道粘着制品被损坏。这是试模首先应当解决的问题。6.3.1 粘着模腔制品粘着在模腔上，是指塑件在模具开启后，与设计意图相反，离开型芯一侧，滞留于模腔内，致使脱模机构失效，制品无法取出的一种反常现象。其主要原因是：（1） 注射压力过高，或者注射保压压力过高。（2） 注射保压和注射高压时间过长，造成过量充模。（3） 冷却时间过短，物料未能固化。（4） 模芯温度高于模腔温度，造成反向收缩。（5） 型腔内壁残留凹槽，或分型面边缘受过损伤性冲击，增加了脱模阻力。6.3.2 粘着模芯（1） 注射压力和保压压力过高或时间过长而造成过量充模。 （2） 冷却时间过长，制件在模芯上收缩量过大。（3） 模腔温度过高，使制件在设定温度内不能充分固化。（4） 机筒与喷嘴温度过高，不利于在设定时间内完成固化。（5） 可能存在不利于脱模方向的凹槽或抛光痕迹需要改进。6.3.3粘着主流道（1） 闭模时间太短，使主流道物料来不及充分收缩。（2） 料道径向尺寸相对制品壁厚过大，冷却时间内无法完成料道物料的固化。（3） 主流道衬套区域温度过高，无冷却控制，不允许物料充分收缩。（4） 主流道衬套内孔尺寸不当，未达到比喷嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料杆不能正常工作。 一旦发生上述情况，首先要设法将制品取出模腔（芯），不惜破坏制件，保护模具成型部位不受损伤。仔细查找不合理粘模发生的原因，一方面要对注射工艺进行合理调整；另一方面要对模具成型部位进行现场修正，直到认为达到要求，方可进行二次注射。6.3.4 成型缺陷当注射成型得到了近乎完整的制件时，制件本身必然存在各种各样的缺陷，这种缺陷的形成原因是错综复杂的，一般很难一目了然，要综合分析，找出其主要原因来着手修正，逐个排出，逐步改进，方可得到理想的样件。下面就对度模中常见的成型制品主要缺陷及其改进的措施进行分析。注射填充不足所谓填充不足是指在足够大的压力、足够多的料量条件下注射不满型腔而得不到完整的制件。这种现象极为常见。其主要原因有： a. 熔料流动阻力过大这主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形状、尺寸不利于熔料流动。尽量采用整圆形、梯形等相似的形状，避免采用半圆形、球缺形料道。熔料前锋冷凝所致。塑料流动性能不佳。制品壁厚过薄。b. 型腔排气不良这是极易被忽视的现象，但以是一个十分重要的问题。模具加工精度超高，排气显得越为重要。尤其在模腔的转角处、深凹处等，必须合理地安排顶杆、镶块，利用缝隙充分排气，否则不仅充模困难，而且易产生烧焦现象。c. 锁模力不足因注射时动模稍后退，制品产生飞边，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。应调大锁模力，保证正常制件料量。溢边（毛刺、飞边、批锋）与第一项相反，物料不仅充满型腔，而且出现毛刺，尤其是在分型面处毛刺更大，甚至在型腔镶块缝隙处也有毛刺存在，其主要原因有：a. 注射过量b. 锁模力不足c. 流动性过好d. 模具局部配合不佳e. 模板翘曲变形制件尺寸不准确初次试模时，经常出现制件尺寸与设计要求尺寸相差较大。这时不要轻易修改型腔，应行从注射工艺上找原因:a. 尺寸变大注射压力过高，保压时间过长，此条件下产生了过量充模，收缩率趋向小值，使制件的实际尺寸偏大；模温较低，事实上使熔料在较低温度的情况下成型，收缩率趋于小值。这时要继续注射，提高模具温度降低注射压力，缩短保压时间，制件尺寸可得到改善。b. 尺寸变小注射压力偏低、保压时间不足，制在冷却后收缩率偏大，使制件尺寸变小；模温过高，制件从模腔取出时，体积收缩量大，尺寸偏小。此时调整工艺条件即可。通过调整工艺条件，通常只能在极小范围内使尺寸京华，可以改变制件相互配合的松紧程度，但难以改变公称尺寸。c.调整措施调整时应注意调节进料速度，增加排气孔，正确设计浇注系统。注意控制成型周期。总 结毕业设计是我们进行完了两年的模具设计与制造专业课程后进行的，它是对我们三年来所学课程的一次深入、系统的综合性的复习，也是一次理论联系实践的训练。它在我们的学习中占有重要的地位。通过这次毕业设计使我在温习学过的知识的同时又学习了许多新知识，对一些原来一知半解的理论也有了进一步的的认识。特别是原来所学的一些专业基础课：如机械制图、模具材料、公差配合与技术测量、塑料模具设计与制造等有了更深刻的理解，使我进一步的了解了怎样将这些知识运用到实际的设计中。同时还使我更清楚了模具设计过程中要考虑的问题，如怎样使制造
- 温馨提示:
1: 本站所有资源如无特殊说明，都需要本地电脑安装OFFICE2007和PDF阅读器。图纸软件为CAD,CAXA,PROE,UG,SolidWorks等.压缩文件请下载最新的WinRAR软件解压。
2: 本站的文档不包含任何第三方提供的附件图纸等，如果需要附件，请联系上传者。文件的所有权益归上传用户所有。
3.本站RAR压缩包中若带图纸，网页内容里面会有图纸预览，若没有图纸预览就没有图纸。
4. 未经权益所有人同意不得将文件中的内容挪作商业或盈利用途。
5. 人人文库网仅提供信息存储空间，仅对用户上传内容的表现方式做保护处理，对用户上传分享的文档内容本身不做任何修改或编辑，并不能对任何下载内容负责。
6. 下载文件中如有侵权或不适当内容，请与我们联系，我们立即纠正。
7. 本站不保证下载资源的准确性、安全性和完整性, 同时也不承担用户因使用这些下载资源对自己和他人造成任何形式的伤害或损失。
人人文库网所有资源均是用户自行上传分享，仅供网友学习交流，未经上传用户书面授权，请勿作他用。
川公网安备: 51019002004831号