线圈骨架零件塑料成型工艺及模具设计-注塑模具【JA052】【含16张cad图纸+文档全套资料】
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JA052
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线圈骨架零件成型工艺及模具设计1 绪 论1.1 本课题的意义、目的及应达到的要求本设计主要意义是在我们学习完模具设计与制造的所有专业课之后，总结条理以前我们所学的知识，使之成为一个系统的理论体系，以便于我们在以后的工作中使用。同时也让我们对模具的设计与制造有了初步的了解，掌握了查阅资料和使用工具书以及手册的能力。 本设计的目的是在学生毕业前夕，将通过毕业实习和毕业设计的实践性环节，对医学知识进行全面的总结和应用，提高综合能力的培训以及扩大模具领域的新知识。具体的要求是：1.系统总结、巩固过去所学的基础课和专业课知识。2.运用所学的知识解决模具技术领域内的实际工程问题，以此进行综合知识的训练。3.通过某项具体工程设计和实验研究，达到多种综合能力的培养，掌握设计和科研的基本过程和基本方法。4.提高和运用与工程技术有关的人文科学，价值工程和技术经济的综合知识。1.2 塑料模具国内外现状 伴随着经济的迅速发展，从整体来看，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求，中国塑料模具工业与世界先进水平相比差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在塑料模具总量供不应求的同时，一些低档塑料模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。近年来，中国塑料模具制造水平已有较大提高。大型塑料模具已能生产单套重量达到50t以上的注塑模，精密塑料模具的精度已达到2m，制件精度很高的小模数齿轮模具及达到高光学要求的车灯模具等也已能生产，多腔塑料模具已能生产一模7800腔的塑封模，高速模具方面已能生产挤出速度达6m/min以上的高速塑料异型材挤出模具及主型材双腔共挤、双色共挤、软硬共挤、后共挤、再生料共挤出和低发泡钢塑共挤等各种模具。在生产手段上，模具企业设备数控化率已有较大提高，CAD/CAE/CAM技术的应用面已大为扩展，高速加工及RP/RT等先进技术的采用已越来越多，模具标准件使用覆盖率及模具商品化率都有较大幅度的提高，热流道模具的比例也有较大提高。另外，三资企业的蓬勃发展进一步促进了塑料模具设计制造水平及企业管理水平的提高，有些企业已实现信息化管理和全数字化无图制造。经过近几年的发展，塑料模具的开发、创新和企业管理等方面已显示出一些新的发展趋势： （1）在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。要求模具公司尽快交货，这已成为一种趋势。企业千方百计提高自己的适应能力、提高技术水准、提高装备水平、提高管理水平及提高效率等都是缩短模具生产周期的有效手段。 （2）大力提高开发能力，将开发工作尽量往前推，直至介入到模具用户的产品开发中去，甚至在尚无明确用户对象之前进行开发，变被动为主动。目前，电视机和显示器外壳、空调器外壳、摩托车塑件等已采用这种方法，手机和电话机模具开发也已开始尝试。这种做法打破了长期以来模具厂只能等有了合同，才能根据用户要求进行模具设计的被动局面。 （3）随着模具企业设计和加工水平的提高，模具的制造正在从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。这不仅是生产手段的转变，也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势使得模具的标准化程度不断提高，模具精度越来越高，生产周期越来越短，钳工比例越来越低，最终促进了模具工业整体水平不断提高。中国模具行业目前已有10多个国家级高新技术企业，约200个省市级高新技术企业。与此趋势相适应，生产模具的主要骨干力量从技艺型人才逐渐转变为技术型人才是必然要求。当然，目前及相当长一段时间内，技艺型人才仍十分重要，因为模具毕竟难以完全摆脱对技艺的依靠。 （4）模具企业及其模具生产正在向信息化迅速发展。在信息社会中，作为一个高水平的现代模具企业，单单只是CAD/CAM的应用已远远不够。目前许多企业已经采用了CAE、CAT、PDM、CAPP、KBE、KBS、RE、CIMS、ERP等技术及其它先进制造技术和虚拟网络技术等，这些都是信息化的表现。向信息化方向发展这一趋向已成为行业共识。 （5）随着人类社会的不断进步，模具必然会向更广泛的领域和更高水平发展。现在，能把握机遇、开拓市场，不断发现新的增长点的模具企业和能生产高技术含量模具企业的业务很是红火，利润水平和职工收入都很好。因此，模具企业应把握这个趋向，不断提高综合素质和国际竞争力。 （6）发达工业国家的模具正加速向中国转移，其表现方式为：一是迁厂，二是投资，三是采购。中国的模具企业应抓住机遇，借用并学习国外先进技术，加快自己的发展步伐。中国塑料模具工业存在的主要问题.中国塑料模具行业和国外先进水平相比，主要存在以下问题。 （1）发展不平衡，产品总体水平较低。虽然个别企业的产品已达到或接近国际先进水平，但总体来看，模具的精度、型腔表面的粗糙度、生产周期、寿命等指标与国外先进水平相比尚有较大差距。包括生产方式和企业管理在内的总体水平与国外工业发达国家相比尚有10年以上的差距。 （2）工艺装备落后，组织协调能力差。虽然部分企业经过近几年的技术改造，工艺装备水平已经比较先进，有些三资企业的装备水平也并不落后于国外，但大部分企业的工艺装备仍比较落后。更主要的是，企业组织协调能力差，难以整合或调动社会资源为我所用，从而就难以承接比较大的项目。 （3）大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。一方面是技术人员比例低、水平不够高，另一方面是科研开发投入少；更重要的是观念落后，对创新和开发不够重视。模具企业不但要重视模具的开发，同时也要重视产品的创新。 （4）供需矛盾短期难以缓解。近几年，国产塑料模具国内市场满足率一直不足74%，其中大型、精密、长寿命模具满足率更低，估计不足60%。同时，工业发达国家的模具正在加速向中国转移，国际采购越来越多，国际市场前景看好。市场需求旺盛，生产发展一时还难以跟上，供不应求的局面还将持续一段时间。 （5）体制和人才问题的解决尚需时日。在社会主义市场经济中，竞争性行业，特别是像模具这样依赖于特殊用户、需单件生产的行业，国有和集体所有制原来的体制和经营机制已显得越来越不适应。人才的数量和素质也跟不上行业的快速发展。 我国塑料模具工业和技术今后的主要发展方向将包括： 1、提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。这是由于塑料模成型的制品日渐大型化、复杂化和高精度要求以及因高生产率要求而发展的一模多控所致。 2、在塑料模设计制造中全面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件；基于网络的CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪，其将解决传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求的问题；CAD/CAM软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3D设计与成型过程的3D分析将在我国塑料模具工业中发挥越来越重要的作用。 3、推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且其常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另一方面为了确保塑料件精度，继续研究发展高压注射成型工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具也非常重要。4、开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。 5、提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在一定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统一的国家标准，并严格按标准生产；其次要逐步形成规模生产、提高商品化程度、提高标准件质量、降低成本;再次是要进一步增加标准件规格品种。 6、应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。 7、研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM的关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。1.3 本设计所要解决的问题在我设计的骨架塑料模具的设计与制造过程中， 根据所学的知识和我在毕业实习中所积累的经验，所采用方案如下。该塑件是骨架，大批量生产，塑件的材料采用常用的原料ABS，属于常用的工程材料。骨架设计有侧向分型机构。采用侧向抽芯，再进行后处理的方法（主要是我们的产品的壁厚小于2mm，为了防止塑料制件在脱模制件的凹槽处出现质量缺陷）。2 工艺性分析2.1 塑料的原材料分析骨架线圈选用ABS塑料，ABS是一种具有良好综合性能的工程塑料，它具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度；具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性等。一般为无定型料，不透明，无毒无味，成型塑件表面有较好光泽。缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线的作用下易变硬发脆。塑件材料成型性能：使用ABS材料注射成型时，由于溶体粘度高，所需要的注射成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度；另外熔体粘度高使塑件易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，在正常成型条件下，塑件尺寸稳定性较好。2.2 塑件的结构和尺寸精度等级及表面质量分析2.2.1 结构分析成型制件的尺寸大小主要取决于塑料原料的流动性和注射时的压力在一定的设备和工艺条件下，流动性较好的塑料品种可以成型较大的制件，塑料ABS的流动性能较好，适于成型较大的制件。在这里注塑模具的尺寸较小，注塑时的压力要求不太大，一般的注塑压力就能满足。2.2.2 尺寸精度分析由设计原始资料知，塑件质量没有什么特殊要求，所有尺寸均为自由公差，零件总体尺寸大小适中，由此可知，该零件的尺寸精度不高，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。2.2.3 塑件表面质量分析该零件没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。注塑时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。 2.3 计算塑料制件的体积和质量计算塑件的质量是为拉选用注塑机和确定模具型腔数。计算塑件的体积：塑件的体积为v=4036.47mm3塑件的质量计算：查中国模具设计大典可得塑料ABS的密度为： =1.04g/cm3故塑件的质量为：4036.471.0410-34.19793g采用一模一件的模具结构，模具制造成本不高，可以适应生产的需要，塑料流程短，塑件的质量好，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力机和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-Z-60型。2.4 塑件成型工艺参数密度： 1.011.04g/ cm3收缩率： 0.3%0.8% 预热温度：8085 预热时间23h 料筒温度：后段温度t1：150170 中段温度t2：165180 前段温度t3：180200 喷嘴温度： 170180 注射压力: 60100 MPa 模具温度： 5080 MPa 注射时间： 2090s 保压时间： 05s 冷却时间： 20150s 2.5 注塑机的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选注塑机为XS-Z-60型注塑机，其有关参数为：注射容量： 60cm3注射压力： 122mpa锁 模 力： 500KN最大注射面积: 130c模 具 厚 度： 70200mm模 板 行 程: 180mm喷嘴球半径： 12mm孔 半 径： 4mm3 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面的选择、模具型腔数目的确定、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型和抽芯机构的推出机构的选择与设计等内容3.1 分型面的选择模具设计的过程中分型面的选择很关键，分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、模具类型，型腔数目，模具排气方式浇口位置与形式及成型及的结构等影响，它决定了模具的结构，应根据分型面选择的原则来确定模具的分型面，分型面的设计原则: （1）塑件脱出方便：尽量使塑件滞留在动模一侧，模具的脱模机构在动模一侧，一般将主型芯装在动模一侧，使塑件的包紧在主型芯上，型腔可以设在定模一侧。 （2）模具结构简单，使模具容易切削加工，从简化模具加工来考虑，对要求抽芯的塑件，应尽量避免在定模部分抽芯。其他必须型腔排气顺利，确保塑件质量，无损塑件外观，设备利用合理以及塑件的成型要求来选择分型面。 根据塑件的特点和分型面的选择原则则选择分型面如下图：选择A-A面为分型面不仅使模具结构简单，不影响零件的外观质量抽芯在动模，抽芯机构简单。3.2 模具型腔数目的确定根据零件图结构形状及塑件的质量，选择一模一腔注塑成型方式。比较单型腔模具和多型腔模具的优、点和该塑件的生产批量质量等级等因素，用单型腔模具塑件的成型精度高，工艺参数容易控制，模具结构简单，模具制造成本低，能够适应生产的需求,塑件流程短、质量好,成型周期短。4 浇注及排气系统的设计4.1 浇注系统的设计4.1.1 主流道的设计浇注系统在整个模具结构的作用是使塑料熔体平稳且有顺序地填充到型腔中，并在填充和凝固的过程中把压力充分传递到各个部分，以获得组织紧密，外形清晰的塑件浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成，在设计浇注系统的时候应遵循浇注系统的原则：排气良好、流程短、防止型心嵌件变形，整修方便、合理设计冷料穴或溢料槽。去满足以上各点外浇注系统的断面积和长度应尽量取最小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收节约原材料，降低成本根据设计手册查得注塑机喷嘴的有关尺寸：喷嘴口孔径：d=3.5mm，喷嘴前端球面半径：R=15 mm 根据模具主流道与喷嘴的关系： R=R +（12）mm D=d +(0.51) mm 取主流道球面半径 R=16 mm 取主流道的小端直径 D=4.5mm为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为13度，经换算得主流道大端直径D=8.5mm，为了使料能顺利的进入分流道，可在主流道的出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。4.1.2 主流道衬套的设计由于注塑成型时主流道要与高温塑料熔体和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，所以一般都不将主流道直接开在定模上，而是将它单独开设在一个嵌套中，然后将此套再嵌入定模内，该嵌套称为主流道衬套(也有文献称为浇口套)。采用主流道衬套以后，不仅对主流道的加工和热处理以及衬套本身的选材等工作带来很大方便，而且在主流道损坏后也便于修磨或更换。 主流道衬套 设计主流道衬套时应注意以下事项： (1) 对于小型注塑模，可将主流道衬套与定位环设计成一个整体，但在多数情况下均分开设计。 (2) 主流道衬套应选用优质钢材（如T8A等），热处理后硬度为5357HRC。 (3) 衬套的长度应与定模配合部分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造成溢料，而且还会压坏模具。 (4) 衬套与定模之间的配合采用H7/m6。考虑到上述注意的问题，主流道衬套的材料选用T8A，热处理后硬度53-57HRC，为了便于维修，主流道衬套与定位环分开设计。4.1.3 定位环的设计定位环与注塑机定模固定板中心的定位孔相配合，其作用是为了使主流道与喷嘴和机筒对中，除了将定位环与主流道衬套设计成整体结构之外。下图是最常用的定位环形式：4.2 排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。排气方式有两种：开排气槽排气，利用合模间隙排气。由于排水管头注塑模具是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.04mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽。）5 模具工作零件的设计5.1模具成型零件工作尺寸的计算取ABS材料的平均收缩率0.6%，塑件公差尺寸按照GB/T1800.2-2009的14级公差选取，即取38+0.62, 19+0.52, 21+0.52, 1.5+0.25, 6+0.30, 8+0.36, 16+0.43, 19+0.52, 6+0.3 ,11+0.43.根据计算公式得凹模和型芯工作尺寸，结果见表：类别零件名称塑件尺寸计算公式凹模或型芯工作尺寸凹模径向尺寸38+0.6238.62-0.6238.390+0.2119+0.5219.52-0.5219.250+0.1721+0.5221.52-0.5221.260+0.17深度尺寸1.5+0.251.75-0.251.590+0.086+0.306.3-0.36.140+0.108+0.368.36-0.368.170+0.12型芯径向尺寸16+0.4316.42-0.14019+0.5219.5-0.170深度尺寸6+0.306.24-0.10011+0.4311.35-0.1405.2 型腔板的设计本副模具上型腔板采用整体式结构，由于制件结构简单，模具牢固，不易变形，制件没拼界逢，适用用于本制件的模具。如图所示：型腔板 5.3 型芯结构的确定可根据模具的各部分结构确定型芯的尺寸和结构。如下图所示：型芯材料选用T8A, 硬度在50HRC以上.型心与固定板连接方式如图所示： 成型零部件的制造误差：成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT69级，综合考虑取IT8级。6 推出机构的设计6.1 抽芯机构的设计本塑件侧壁有一个侧孔，它垂直于脱模方向，阻碍成型后的塑件从模具中脱出。因此成型侧孔的零件必须做成活动的型芯，即需设置抽芯机构。本模具采用斜销抽芯机构。1）确定抽芯距：抽芯距一般应大于成型孔的深度，本设计中塑件孔壁H1与壁厚a相等，为H1=a=1.5mm另加35 mm的抽芯安全系数，可取抽芯距S抽=5.5mm。2）确定斜销倾角：斜导柱的倾斜角是斜抽芯机构的主要技术数据之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系。一般取=1525，本设计选取=20。3）确定斜销的尺寸：斜导柱的直径取决于抽拔力及其倾斜角度，可按设计资料的有关公式进行计算。本设计经验估值，取斜导柱的直径d=16mm。斜销的长度根据抽芯距、固定端模板的厚度、斜销直径及斜角大小确定，其计算图如图2-4所示。根据公式：L=L1+L2+L3+L4+L5=95mm注：L5取11.73mm由于上模座板和凸模固定板尺寸尚不确定，即ha不确定，故暂选ha=20mm。如果该设计中ha有变化，则就修正L的长度。滑块的导滑方式：为使模具结构紧凑，降低模具装配复杂程度，该模具采用整体式滑块和整体式导向槽的形式，结构如图所示。 6.2 压紧楔块的设计压紧楔块的作用是保证在注塑过程中滑块能闭合紧密，避免侧向分型面产生毛边，保证塑件尺寸精度，免除斜导柱承受型腔的侧向推挤压力。1）结构形式：压紧楔块可以根据型腔对滑块产生推挤压力的大小而采用不同的结构形式。本设计的模具侧型芯较小，型腔对滑块侧向推挤压力较小，可采用结构简单，锁紧力较小的结构形式，即将楔块直接固定在上面 2）楔角选取：压紧楔块的楔角应大于斜导柱的抽芯斜角。这里取=25=20。6.3 合模导向机构设计注射模中合模导向机构主要用来确保动模核定模两大部分和模具内部其他零件制件的准确对合，以确保塑料制件的形状和尺寸精度。并避免模内各种零部件之间发生碰撞和干涉。 对于中小型模具，可选用以导柱为基本零件构成的合模导向机构，该导向机构通常由导柱和导套组成，查表得：材料T8A 热处理HRC5055如下图所示：1.未注倒角不大于0.545O ，形位公差取值6级。 2.滑动部分可按需要设计油槽。合模导向机构7 模具加热和冷却系统的设计注塑模温度调节是采用加热或冷却方式来实现的，确保模具温度在成型范围之内。模具加热方法有蒸汽、热油、热水加热及电加热等方法，最常用的方法是电阻加热；冷却方法则采用常温水冷却、冷却水强力冷却或空气冷却等方法。而大部分采用常温水冷却法。模具温调系统的功用：改善成型条件、稳定制品形状尺寸精度、改善制件物理性能、提高制品表面质量。温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几个方面：变形 尺寸精度 力学性能 表面质量在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足制件的质量要求。冷却回路的布置应根据塑件的形状及所需冷却温度分布要求以及浇口位置等，设计冷却回路为直通式，为使塑件受热均匀，冷却回路应同时开设在动定模两侧。示意图: 冷却水道8 模具闭合高度的确定8.1模具的闭合高度在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模板厚度H=25mm，斜楔块厚度为H=25mm，腔板型芯固定板厚度为H=32mm，推件板厚度为H=32mm，垫块厚度H=50mm动模板厚度H=25mm(考虑模具的抽芯距)。 因而模具的闭合高度: H= HHHHHH=25+25+32+32+50+25=189mm下面是模架及各模板的高度(示意图)8.2 注塑机有关参数的校核本模具的外行尺寸为250mm180mm189mm。XS-Z-60型注塑机模板最大安装尺寸为350mm280mm,故能满足模具的安装要求。由上述计算模具的闭合高度H=189mm, XS-Z-60型注塑机所允许模具的最小厚度Hmin=70mm,最大厚度Hmax=200mm,即模具满足的安装条件。HminHHmax经查资料XS-Z-60型注塑机的最大开模行程S=180mm,满足式顶出塑件要求。SHH+(5-10)mm =8+11+10 =29mm经验证, XS-Z-60型注塑机能满足使用的要求,故可采用。9 绘制模具总装图9.1本模具总装图如图所示:模具总装图(主视图)1.楔块 2.螺钉 3.斜导柱 4.型芯 5.定模座板 6.定位环 7.浇口套 8.定模板 9. 滑块 10.动模座板 11.支撑板 12.限位销 13.推板导套 14.推板导柱 15.推板 16.推杆固定板 17.推杆 18.复位杆 19.垫板模具总装图(俯视图)9.2 本模具的工作原理：模具安装在注塑机上，定模部分固定在注塑机的定模板上，动模固定在注塑机的动模板上。合模后，注塑机通过喷嘴将熔料经流道注入型腔，经保压，冷却后塑件成型，注塑完成。开模时，动模部分向后移动塑件留在动模一侧，当移动至一定距离在注塑机顶杆的作用下推动推板，在推板的作用下推管将塑件推出模外。合模时，随着分型面的闭合在复位杆的作用下推出机构能准确复位，然后进行下一次注塑。结束语毕业设计作为三年大学学习中极为重要的一部分，是衡量一个学生专业课水平的重要标志。毕业设计是我们所学课程的一次系统而深入的综合性的总复习，是一次理论联系实践的训练，也是我们步入工作前的一次检验。就我个人而言，通过这次毕业设计，使我学习到了许多知识，对模具的设计与制造有了极为深刻的认识，是一次由理论向实践的飞跃，回顾一个多月的设计生活，让我感慨颇深。由于以前所学的课程难免有些理解不深，遗忘等，而本次设计又或多或少的用到了这些知识，从而迫使我认真扎实的学习了以前的课程，并加深了对这些课程的理解、真正有一种温故而知新的感觉，如机械制图中的各种线型的特点应用，材料力学中的应力校核，热处理中各种材料与热处理性能，公差配合与测量技术中公差的正确选用，模具的加工与制造技术。塑料模具的设计与制造步骤，模具材料的正确选用等。以前的学习中，基本上是纯理论的学习，虽然有金工实习、毕业实习等实践的体味，但却停留在表面上，没有进行过真正的设计，从而使理论与实践严重脱节，而现在我们是在经历了金工实习、毕业实习后的一次真正的练兵。我认真回顾了以前所见所学的塑料模知识，在脑海里反复了思考了塑料模的步骤，然后开始到图书馆查资料作设计。在作设计的过程中，我才真正感觉到眼高手低的含义，自己的学习中的不足和薄弱环节暴露无遗，但是在老师们的帮助下以及自己的努力下，我终于克服了重重困难，使设计得以顺利的进行。通过向老师们请教，我了解到设计要面向企业，面向市场的原则，毕业设计正是对实践能力的一次强有力的训练，是我们独立工作的前凑，将对我们以后的工作产生深远的影响。在设计工作中，要不断对安全性进行分析，从操作者的角度进行设计，在设计中，需要考虑到模具的成本问题，经济效益是工业生产的前提，成本的高直接决定了产品的竞争力，故在设计中尽可能的选用标准件。由于工件形状复杂，在设计中计算塑件的体积出现了很大的难度，后经程老师指点迷津，通过Pro/E绘图和计算才得以解决。另外在绘零件和
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