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毕业设计说明书 洗洁精瓶内盖注塑模设计 摘要模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。本设计说明书主要叙述塑料洗洁精瓶内盖注塑模设计的全过程。设计分为整体装配图设计和所用各零件的设计。本设计从实际生产条件出发，采用一模八腔，首先分析塑件工艺结构，了解塑件的技术要求，测量塑件尺寸，绘制塑件图，根据老师要求，选用PP材料。同时，详细叙述了塑件的工艺分析，成型设备选择、分型面确定、成型部分的设计，导向机构、浇注系统、顶出机构、排气、冷却系统等。 关键词： 注塑模具 洗洁精瓶内盖 一模八腔AbstractMold industry is the industry of a base, and is the base of the transformation of technological achievements, at the same time itself is an important field of high-tech industry. This paper mainly describes the plastic detergent bottle cap injection mold design process. Design for assembly drawing design and the design of the parts. This design from the actual production conditions, Using a mold eight cavity, First analysis of plastics technology structure, Measurement of plastic parts size, drawing the plastic parts diagram, according to the teachers request, selects PP material. At the same time, detailed description of the plastic parts of the process analysis, equipment selection, type of identification, forming part of the design, guiding mechanism, pouring system, ejector mechanism, exhaust, cooling system.Key words: injection mold detergent bottle cap mold a mold eight cavity目录摘要1Abstract2第1章 洗洁精瓶及其内盖及其工艺性分析31.1 洗洁精瓶及其内盖分析31.2 塑件的分析41.3 pp的性能分析41.4 PP的注射成型工艺过程及工艺参数4第2章 拟定模具的结构形式62.1 分型面位置的确定62.2 型腔数量和排列形式的确定62.3 注射机型号的选择及校核72.3.2注射机的相关参数的校核8第3章 浇注系统的设计与计算103.1主流道的设计103.2分流道设计113.3 浇口的设计123.4校核主流道的剪切速率143.5冷料穴的设计及计算14第4章 成型零件的结构设计及计算154.1 成型零件的结构设计154.2 成型零件钢材的选用164.3 成型零件工作尺寸的计算164.4 成型零件尺寸计算17第5章 模架的确定185.1 各模板尺寸的确定185.2 模架各尺寸的校核18第6章 排气槽、导向、定位结构以及脱模推出机构的设计196.1 排气槽、导向、定位结构的确定196.2 推出方式的确定196.3 脱模力的计算206.4 推杆尺寸确定及校核20第7章 冷却系统的设计以及制订塑模成型工艺卡227.1 冷却介质227.2 冷却系统计算227.2 制订塑模成型工艺卡24设计总结25致 谢26参 考 文 献27附件一 英文文献翻译28 附件一 英文文献翻译摘要模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。本设计说明书主要叙述塑料洗洁精瓶内盖注塑模设计的全过程。设计分为整体装配图设计和所用各零件的设计。本设计从实际生产条件出发，采用一模八腔，首先分析塑件工艺结构，了解塑件的技术要求，测量塑件尺寸，绘制塑件图，根据老师要求，选用PP材料。同时，详细叙述了塑件的工艺分析，成型设备选择、分型面确定、成型部分的设计，导向机构、浇注系统、顶出机构、排气、冷却系统等。 关键词： 注塑模具 洗洁精瓶内盖 一模八腔AbstractMold industry is the industry of a base, and is the base of the transformation of technological achievements, at the same time itself is an important field of high-tech industry. This paper mainly describes the plastic detergent bottle cap injection mold design process. Design for assembly drawing design and the design of the parts. This design from the actual production conditions, Using a mold eight cavity, First analysis of plastics technology structure, Measurement of plastic parts size, drawing the plastic parts diagram, according to the teachers request, selects PP material. At the same time, detailed description of the plastic parts of the process analysis, equipment selection, type of identification, forming part of the design, guiding mechanism, pouring system, ejector mechanism, exhaust, cooling system.Key words: injection mold detergent bottle cap mold a mold eight cavity第1章 洗洁精瓶造型及其内盖工艺性分析1.1 洗洁精瓶及其内盖分析该洗洁精瓶为雕牌500g装高效洗洁精的瓶子，总高度为235mm，图如1-1所示，其含有外盖和内盖，其中内盖有扣位，所以在设计模具的时候，需要做侧抽芯机构，其具体尺寸如图1-2所示。 图1-1洗洁精瓶装配图及爆炸图图1-2零件结构图1.2 塑件的分析该塑件（内盖），作为洗洁精瓶部分，由于要承受挤压、旋转运动的摩擦，要求具有一定的机械强度，耐压耐磨性性能好，耐腐蚀性能好，抗冲击强度、力学强度高，尺寸稳定，耐化学性电气性能好，易于成型等，且具备化学稳定性高，不易分解等特点和价格低廉的要求。根据对塑件的分析要求，同时考虑原材料价格要低廉，现决定选用工程塑料PP。（1）外形尺寸 该塑件最大壁厚为1mm，最小壁厚为0.1mm，塑件外形尺寸较适中，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型，如题目图纸所示。（2）精度等级 由于该塑件没有尺寸的公差要求，所以统一采用MT5等级进行计算。（3）脱模斜度 该塑件属于圆柱形件，根据其结构、尺寸等特点，该塑件小型芯和凹模取脱模斜度为1。1.3 pp的性能分析1.3.1 结晶性料，吸湿性小，可能发生熔融破裂，长期与热金属接触易发生分解；1.3.2 流动性极好，溢边值0.02mm左右；1.3.3 收缩率范围和收缩值大，易发生缩孔、凹痕、变形，方向性强；1.3.4 冷却速度快浇注系统和冷却系统应缓慢散热；注意控制成形温度，料温低方向性明显，尤其低温高压时更明显，模具温度低于50以下塑件不光泽，易产生熔接不良、流痕，90以上时易发生翘曲、变形；1.3.5 塑件壁厚须均匀，避免缺口、尖角，以防应力集中。1.3.6 PP的主要性能指标，其性能指标见表2-1表1-1 PP料的性能指标密度/0.90.91熔点/220275注射压力/MPa70100保压压力/MPa5060成型温度/160220抗张强度/Mpa30收缩率/%1.02.5弹性模量/MPa8.961.4 PP的注射成型工艺过程及工艺参数1.4.1 注射成型过程a) 成型前的准备。对PP的色泽、粒度和均匀度等进行检验，成型前应进行充分的干燥。b) 注射过程。塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。c) 塑件的后处理。处理的介质为空气和水，处理温度为6075，处理时间为1620s。1.4.2 注射工艺参数表1-2注射工艺参数塑 料 名 称PP模具温度()80-90喷嘴温度（）220300注射压力（MPa）70100烘 料温度()80100时间(h)12料筒温度（）前段200220中段180200后段160180成形时间（s）注射2060高压03冷却2090总周期50160第2章 拟定模具的结构形式2.1 分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在制件的截面积最大且利于开模取出塑件的位置上，其位置如图2-1所示。图2-1分型面2.2 型腔数量和排列形式的确定2.2.1型腔数目的确定该塑件采用的精度是MT5级，且为大批量生产，可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到塑件尺寸、模具结构的大小关系，以及制造费用和各种成本等因素，初步定为一模八腔的结构形式。如图2-2所示：图2-2一模八腔结构图2.2.2行腔排列形式的确定 多型腔模具尽可能采取平衡式排列布置，且要力求紧凑，并与浇口开设的部位对称。由于该设计选择的是一模八腔，故采用平衡式排列方式。2.2.3模具结构形式的确定 从上面分析可知，本模具设计为一模八腔，根据塑件结构形状，推出机构拟采用推杆推出和滑块的推出形式。浇注系统要求侧浇口。因此，定模部分不需要单独开设分型面取出凝料，动模部分需要添加型芯固定板、支撑板。由上综合分析可确定选用单分型面注射模。2.3 注射机型号的选择及校核2.3.1注射机的初选（1） 计算塑件的体积顶盖的模型建好后（根据壁厚取PP收缩率1.5%），根据制件的三维造型，利用PROE2.0分析-模型分析（如图2-3）功能直接求得： 图2-3模型分析塑件的体积为：塑件质量：式中取PP材料的密度，（2）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.21倍来估算。现采用按塑件体积的0.5倍来进行浇注系统凝料体积的估算，所以对于确定的一模四腔，注塑机一次注入模具型腔的注射量为：（3）选择注射机 根据第二步计算得出一次注入模具型腔的塑料总体积，再按照注射机的每次注射量应小于或等于其公称注射量的80%估算，于是有： 。根据以上的计算结果，参照常用国产注塑机的主要规范（见2表4-5），具体选用公称注射量为，型号为SZ-100/630卧式螺杆式注射机，其主要技术规格参数如下表2-1：表2-1 SZ-100/630注射机主要技术参数理论注射量：75螺杆注射直径：30mm注射压力：224MPa结构形式：卧式注射方式：螺杆式锁模力：630kN拉杆内间距：370320移模行程：270mm锁模形式：双曲轴喷嘴球半径：15mm喷嘴孔直径：3mm最大模厚：300mm最小模厚：150mm注射速率（g/s）:60定位孔直径：125mm2.3.2注射机的相关参数的校核a）注射压力的校核。 查有关模具设计手册可知，PP成型厚壁塑件时所需的注射压力为70100MPa，这里取所选的注射机的公称注射压力为224MPa，注射压力安全系数k=1.251.4，现取k=1.3，所以有：，故注射机压力满足要求。表2-2 PP塑料的注射成型工艺参数工艺参数规格预热和干燥温度/8085预热和干燥时间/h23料筒温度（后段）/150157料筒温度（中段）/165180料筒温度（前段）/180200喷嘴温度/170180结构直通式注射压力/MPa60100螺杆转速r/min3060模具温度/5090成型时间/s注射时间05保压时间2060冷却时间1550成型周期4120b）锁模力的校核1）塑件在分型面上的投影面积，则s浇注系统在分型面上的投影面积，即流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积数值，是塑件在分型面上的投影面积的0.20.5倍。这里取0.2。塑件和浇注系统在分型面上的总的投影面积为：2）模具型腔内的胀型力式中，是型腔的平均计算压力值。是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%-40%，大致范围为14-40Mpa。对于粘度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。PP属中等粘度塑料及有精度要求塑件，取为30Mpa 。查表2该注射机的公称锁模力为=250kN,锁模力安全系数为，这里取，则有：。所以，注射机锁模力合格。对于其她安装尺寸的校核要等到框架选定，结构尺寸确定后方可进行。第3章 浇注系统的设计与计算3.1主流道的设计3.1.1主流道尺寸确定a)主流道长度：根据主流道设计要点和对模具尺寸估算，初取L=70.50mm进行设计。b)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）mm=（3+0.5）mm=3.5mm。c)主流道大端直径： ，主流道锥角取。1d)主流道球面半径：R=注射机喷嘴球半径+（12）mm=（10+2）=12mm。e)主流道大端圆角：取r=3mm3.1.2主流道的凝料体积3.1.3主流道当量半径： 3.1.4主流道浇口套形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，极易磨损，对材料的要求比较高，故将其分开设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。现材料选用T10A，热处理淬火表面硬度为50HRC55HRC。同时为了防止转动，浇口套采用螺钉固定结构。与浇口套相配的定位圈直径取100mm。各形状如下图3-1、图3-2所示图3-1浇口套、定位圈形状图3-2主流道浇口套的结构形式3.2分流道设计3.2.1分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少的流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。3.2.2分流道的长度 由于流道设计简单，根据8个型腔的结构设计，分流道设计成非平衡式，分流道较长，故设计时可适当增大一些。单边分流道长度取长度77mm，直径取5mm。3.2.3分流道的当量直径 因为该塑件的质量根据公式，分流道的当量直径=2.6254=0.2654mm0.68mm3.2.4分流道截面形状常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道大多设在分型面上。本设计采用U形截面，其加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大。3.2.5分流道截面尺寸 根据1书中表4-6设置U形的高h=6mm，则该U形圆的直径为5mm，斜角为510，此处取10可得如图3-3，副分流道直径取4mm，斜角为510，长度为13mm，截面形状类似于主分流道。 图3-3分流道截面3.2.6凝料体积a）分流道长度=772=154mm，=138=104mm。b）经计算分流道截面面积=29.41，=24.13c）凝料体积=15429.41=4529.144.53 =10424.13=2509.522.513.2.7校核剪切速率a）确定注射时间：参考1中表3-8，可取t=1sb）计算分流道体积流量=/s=7.86/sc）可得剪切速率=S=1.86 S塑料熔体注塑时流道的剪切速率一般不低于1000 S，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。3.2.8分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度要求不是很低，一般取Ra1.252.5即可。另外，其脱模斜度一般在510之间，这里取脱模斜度为8。3.3 浇口的设计该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷，表面质量要求高，采用一模四腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用扇形侧浇口。3.3.1侧浇口尺寸的确定a） 计算侧浇口的深度。根据1 书中表4-10，可得侧浇口的深度h计算公式为：h=nt=0.71mm=0.7 mm式中，t是塑件壁厚，这里的t=1mm，n是塑料成型系数，对于PP，其成型系数n=0.7。在工厂进行设计时，浇口深度常常先取小值，以便在今后试模时发现问题进行修模处理，并根据塑料成型工艺及模具设计书表4-9中推荐的PP侧浇口的厚度为0.60.9mm，故此处浇口深度h取0.7mm。b）计算侧浇口的宽度。根据塑料成型工艺及模具设计书中表4-10，可得侧浇口的宽度B的计算公式为：B=mm1.09mm，取B=1mm，式中n是塑料成型系数，对于PP其n=0.7；A是凹模的内表面积（约等于塑件的外表面面积）。3）计算侧浇口的长度。根据1书中表4-10，可得侧浇口的长度L一般选用0.72.5mm,这里取L=2.3。3.3.2侧浇口剪切速率的校核 a）计算浇口的当量半径。由面积相等可得，由此矩形浇口的当量半径=。b）校核浇口的剪切速率1）确定注射时间：查表书14-8，可取t=1s；2）计算浇口的体积流量：= =8.193）计算浇口的剪切速率:由公式可得，则=S=8.17 S该浇口的剪切速率处于浇口主流道的最佳剪切速率之间，所以，浇口的剪切速率合格。3.4校核主流道的剪切速率3.4.1计算主流道的体积流量4.4.2计算主流道的剪切速率主流道内熔体的剪切速率处于浇口的最佳剪切速率之间，所以，主流道的剪切速率合格3.5冷料穴的设计及计算冷料穴位于主流道正对面的动模板上，主要作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔影响制品的表面质量。在主流道冷料穴底部设计一个推杆形式的拉料杆（如图3-4），开模时即可将凝料从主流道中拉出，方便脱模。图3-4拉料杆第4章 成型零件的结构设计及计算4.1 成型零件的结构设计4.1.1凹模的结构设计 凹模是成型塑件外表面的成型零件，根据对塑件的结构分析，为了加工方便，简化加工工艺，和避免塑件上可能产生的拼接痕迹，将凹模设置在定模部分，本模具采用整体嵌入式凹模，如图4-1示 图4-1凹模4.1.2凸模的结构设计 凸模是成型塑件内表面的成型零件，通过对塑件的结构分析，设置凸模在动模部分，在中心通孔设置拉料杆结构，如图4-2示图4-2凸模4.2 成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成型零件要有足够的刚度、强度、耐磨性及良好的抗疲劳性能，且要有较好的机械加工性能及抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用P20（美国牌号）。对于成型塑件内表面来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此选用高合金工具钢Cr12MoV。4.3 成型零件工作尺寸的计算该塑件的尺寸精度要求比较低，又没有什么配合要求，所以各尺寸均未标注公差。在实际生产中，为了简化计算，对于这类尺寸在计算时往往只加上它的收缩量，公差则按模具的经济制造精度取得。现对该塑件的成型零件尺寸计算也按这样的方式处理，公差按经济制造精度MT5级取得。4.3.1凹模径向尺寸的计算 由于该塑件的尺寸精度等级是MT5，所以塑件外部径向尺寸的转换：，相应的塑件制造公差为：； 式中塑件的平均收缩率，查书1表1-2可得 PP的平均收缩率取为1.5%，；是系数，查书1表4-15可知一般在0.50.8之间，此处取=0.6；是相应尺寸制造公差，在此取=0.08。4.3.2凹模深度尺寸的计算 凹模深度尺寸的计算 塑件凹模高度方向的尺寸有：，相应的塑件制造公差为，=0.12 4.3.3凸模径向尺寸的计算 塑件凸模径向尺寸有：， 相应的塑件制造公差为：=0.12（4）凸模高度尺寸的计算 塑件凸模高度方向的尺寸有：相应的塑件制造公差为：，=0.114.4 成型零件尺寸计算4.4.1凹模侧壁厚度计算凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度有关，根据型腔的布置，模具初选290mmx350mm的标准模架，其厚度根据塑料成型工艺及模具设计表4-19的刚度公式计算。 1 式（4-2-2-1）式中E为模具材料的弹性模量，为；为许用变形量，W是影响变形的最大尺寸，；P为型腔熔体最大压力，通常取注射压力的20%40%，大致为3060MPa，塑件材料为PP，且塑件要求精度不高，现取P=45MPa。在实际模具的结构设计中，凹模是做成整体式的，所以型腔的侧壁厚度要保证,根据估算模板平面尺寸选用模架，它比型腔布置的尺寸大的多，所以完全满足强度和刚度要求。第5章 模架的确定根据模具型腔及凹模嵌件的尺寸可以估算出凹模嵌件所占的平面尺寸为，又考虑凹模最小壁厚，导柱、导套的布置等，可确定选用标准模架龙记大水口模架CI-2935。5.1 各模板尺寸的确定5.1.1 A板尺寸A板是定模型腔板，塑件高度6mm，凹模嵌件深度取24mm，又考虑在模板上还要开设冷却水道，还需要留出足够的距离，故A板厚度取50mm。5.1.2 B板尺寸B板是型芯固定板，按模架标准板厚取70mm。5.1.3 C板（垫块）尺寸垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+(510)mm =(6+25+20+15+510)mm =7176mm,初步选定C=90mm。经上述尺寸的计算确定模架，模架结构为CI型。其外形尺，如图5-1所示：图5-1模架结构5.2 模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。5.2.1 模具平面尺寸（拉杆间距），校核合格。5.2.2 模具高度尺寸，合格。5.2.3 模具的开模行程：，校核合格。第6章 排气槽、导向、定位结构以及脱模推出机构的设计6.1 排气槽、导向、定位结构的确定当塑料熔体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因而产生的气体不被排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料等成型缺陷，还会导致塑件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度，因此设计型腔时必须考虑排气问题。本设计中，塑件简单，体积较小，所以模具成型空腔中的气体是很少的，根据塑件形状分析，其最后填充部位在分型面上，因此可利用分型面、推杆活动间隙、型芯嵌件间隙进行排气，就可保证塑件的质量，同时也有利于减少加工成本和不必要的工时，提高了工作效率。注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。分为模外定位跟模内定位。模外定位是通过定位圈是模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位。该模具成型塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，因此采用模架本身所带的定位结构。6.2 推出方式的确定推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点。本设计采用推杆推出机构实现塑件脱模。因为该塑件的分型面简单，有一定壁厚，结构也不复杂，采用推杆推出的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。如图6-1图6-1推出方式6.3 脱模力的计算塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，其尺寸逐渐缩小，而将型芯或凸模包紧，在塑件脱模时必须克服这一包紧力，若制件不带通孔，脱模时还要克服大气压力。按动模大型芯脱模力计算由于塑件是圆形，根据，于是塑件可视为薄壁塑件，根据塑料成型工艺及模具设计中公式4-26可计算该部分的脱模力，有：其中，E是材料弹性模量（MPa），查表确定值为；S是塑料平均收缩率，;L是被包型芯的长度（mm），为；是脱模斜度，此处；是PP材料与钢材的摩擦系数，；r是型芯平均半径；是塑料泊松比，；A是塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，当塑件底部有通孔时，A视为零，此处取0；一个无因次数，。6.4 推杆尺寸确定及校核8.3.1推杆的数量为保证推出稳定，可靠，每个塑件的推出取推杆的数量为38.3.2圆形推杆的直径,根据塑件结构试取d=3mm。式中，d是推杆直径（mm）；L是推杆长度（mm），L=+C+-+（0.050.1）=42.4+46.5+6+90-5-25+（0.050.10）=154.95155mm；E是推杆材料的弹性模量(Mpa)，为Mpa，推杆材料选用中碳钢调质处理；n是推杆数量；k是安全系数，取k=推杆强度校核推杆材料的需用压应力为，故： ，强度校核合格。第7章 冷却系统的设计以及制订塑模成型工艺卡7.1 冷却介质PP属于中等黏度材料，其成型温度不太高，160-220，初步选定200，模具温度为5090。现模具温度初步选定为50，同时由于水的比热容大、传热系数高、成本低，所以决定选用常温水对模具进行冷却。7.2 冷却系统计算7.2.1 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量Wa) 塑料制品的体积 b) 塑料制品的质量 c) 塑件的平均壁厚为1mm，根据塑料成型工艺及模具设计查表4-34可以确定其冷却时间，通过所选注射机注射量查表确定注射时间，取脱模时间。因此，注射周期。由此得每小时注射的次数：N=(3600/15)次=240次。d) 单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：7.2.2 确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量查表知PP的单位热流量。7.2.3 计算冷却水的体积流量设冷却水道入水温度为，出水口的水温为，取水的密度，水的比热容。则根据公式可得：7.2.4 确定冷水路的直径d根据，通过查塑料成型工艺及模具设计书表4-30可知的冷却水孔直径为8mm，此处可取模具冷却水孔直径为6mm。7.2.5 冷却水在管内的流速7.2.6 求冷却管壁与水交界面的膜传热系数h因为平均水温为24,查1书表4-31可得（按插值法确定）,则有：7.2.7 计算冷却水通道的导热总面积A7.2.8 计算模具所需冷却水管的总长度L7.2.9 冷却水路的根数 设每条水路的长度为100mm，则冷却水路的根数为：分析可知，计算结果显然不符合实际，但实际当中，水路的布置往往受模具结构和塑件形状的影响。为使凹模和型芯能得到充分冷却，需要根据两模腔的实际布置情况来加以修改。调整之后，故确定其取2根水管（凹凸模各一根）。7.2 制订塑模成型工艺卡根据零件的材料和工艺参数，结合注塑机工艺参数，制定塑模工艺卡。如表7-1表7-1成型工艺卡洗洁精瓶内盖成型工艺卡资料编号车间共 1 页第 1页零件名称洗洁精瓶内盖材料牌号PP设备型号SZ100/630装配图号A0材料定额/g每模件数8零件图号A4单件质量/g0.745工装号零件图（1：1）材料干燥设备真空干燥机温度/80时间/h3料筒温度/后段150-157中段165-180前段180-200喷嘴230-300模具温度/50-90成型时间/s注射1.2保压20冷却15压力/Mpa注射压力70-100背压后处理温度时间额定/s辅助时间单件处理编制校对审核设计总结致 谢参 考 文 献1上海模具技术协会著.塑料技术标准大全.M.杭州：浙江科学技术出版社，1990.2王孝培主编.塑料成型工艺及模具简明手册.M.北京：机械工业出版社，2000.3党根茂主编.模具设计与制造.M.西安：西安电子科技大学出版社，1997.4陈万林等主编.实用塑料注射模具设计与制造.M.北京：机械工业出版社,2002.5贾润礼等主编.实用注塑模设计手册. M.北京：中国轻工业出版社，2002.6（德）E林纳主编.注射成型模具设计108例. M.北京：轻工业出版社，2001.7徐佩弦编著.塑料制品与模具设计. M.北京：中国轻工业出版社，2001年.8詹友刚编著.Pro/ENGINEER中文野火版2.0基础教程. M.北京：清华大学出版社，2005.3.9曹岩主编.Pro/ENGINEER wildfire产品设计实例精解.M.北京：机械工业出版社，2005.910佟河亭主编.Pro/ENGINEER wildfire中文版习题精解.M.北京：人民邮电出版社，2006.4.11张祥杰.Pro/ ENGINEER wildfire模具设计M.北京：中国铁道出版社，2002.12黄晓燕.模具CAD/CAM实用教程Pro/ENGINEER软件M. 北京：清华大学出版社，2004年.13二代龙震工作室主编.Pro/MOLDESIGN Wildfire 2.0 模具设计.北京:电子工业出版社.2005.214何满才主编. 模具设计 Pro/ENGINEER Wildfire 中文版实例详解.北京:人民邮电出版社.2005.115关兴举主编. Pro/ENGINEER 塑料模具设计.北京:人民邮电出版社.2006.216余强主编.Pro/E模具设计基础教程,北京:清华大学出版社.2005.917林清安主编 Pro/ENGINEER Wildfire 2.0模具设计北京：电子工业出版社2005.418高等教育出版社，朱光力主编，模具设计与制造实训19中国轻工业出版社，贾润礼编，实用注塑模具设计手册。20中国轻工业出版社，孙凤琴编，模具制造工艺与设备。附件一 英文文献翻译译文： 智能塑料注射成型模具设计工具摘要注塑成型是一个生产热塑性塑料制品最流行的制造工艺，而模具设计是这个过程的一个重要方面。模具设计需要专业的知识、技能，最重要的是拥有该领域的经验。三者缺一不可。生产塑料组件需要选择恰当的模具，如果缺乏其中之一，这种选择就得在反复试验的基础上进行。这会增加生产成本，并造成设计上的不一致。本文介绍了智能模具设计工具的发展。该工具捕获模具设计过程的知识，并且以符合逻辑的方式将这些知识反映出来。所获得的知识将是确定性的，但模具设计过程中的信息是非确定的。一旦开发了模具设计工具，它将指导使用者根据不同客户的要求，为其塑料零件选择合适的模具。导言注塑成型工艺过程需要专业的知识、技能，最重要的是需要它成功的实践经验。通常是工艺参数控制过程的效率。在制造过程中，有效地控制和优化这些参数能实现一致性，这种一致性会在零件质量和零件成本上表现出来的问题。1 智能化工程模块注塑成型工艺（IKEM）基于知识的智能化工程模块的注塑成型工艺（IKEM）是一种软件技术，它领先于并行工程和CAD / CAM系统。它集成工程的设计和制造工艺的最新知识，给用户各种设计方面的指示，通过减少在产品开发设计阶段的工程变更，有助于减少一些工时。该系统将用于注塑设计，设计迭代和流程整合。目前的过程由许多手工计算、CAD图形结构和从以前项目取得的经验三部分组成。一旦工程师完成设计，这将是性能评估。该IKEM项目已分为三大模块。 (1) 费用估算模块(2) 模具设计模块(3) 生产模块IKEM系统有两种形式输入。在一个CAD模型的形式（Pro/E文件）下输入，和在给出的用户界面形式下输入。图1-1说明了那种进入每个模块的输入形式和用户输出形式。制造商的经验水平将决定如何有效地控制工艺参数。有时这就导致人为错误引起的不一致性。还有经验不足，时间、资源短缺和创新的空间不大的情况。通过创造所谓的“智能模型”的问题，工程学知识提供了一个可行的方案去解决所有这样用户输出形式成本估计制造模架设计用户输入形式语法分析程序CAD模型图1-1 组织工程的IKEM2 智能模具设计工具在它的基本形式中模具设计工具是一个从文本文件中提取输入的Visual Basic应用程序，这种文本文件包含关于零件和用户输入程序。该文本文件包含来自Pro/E的一个信息文件的零件的几何解析。输入是用来估测模具得尺寸和其它各种特性。2.1 文献回顾模具设计的是另一种注塑成型过程的阶段，有经验的工程师在很大程度上有助于自动化进程，提高其效率。这个问题需要注意的是深入研究设计模具的时间。通常情况下，当设计工程师设计模具时，他们会参阅表格和标准手册，这会消耗大量的时间。另外，在标准的CAD软件中需要大量的时间去考虑模具的建模组件。不同的研究人员已经解决了缩短用不同的方式来设计模具所花费的时间的问题。凯尔奇和詹姆斯采用成组技术来减少模具设计时间。聚合一类注塑成型件的独特的编码系统和在注射模具中所需的工具已开发，它可以适用于其它产品生产线。实施编码系统的软件系统也已经被开发。通过获取在这方面领域的工程师的经验和知识，尝试直接使模具设计过程的自动化。并行模具设计系统的研究开发就是这样的一个过程，在并行工程环境中试图制定一个系统的注塑模具设计流程。他们的研究目标是研制一个有利于并行工程实践的模具开发的进程，和研制开发一个以知识为基础的为注塑模具设计提供工艺问题和产品要求的辅助设计。通过各种方式获取关于模具设计过程的确定信息和不确定信息，研究人员一直试图使模具设计流程自动化。这个研究试图研制开发一个独特的模具设计应用程序，它一确定性和不确定性两种形式获取信息。 2.2 采用的方法为了发展智能模具设计工具，传统的模具设计方法在被研究。应用程序开发人员和设计工程师合作设计一种特定塑料零件的模具。在此期间，被工程师采纳用来选择模底座的方法正在被地密切关注和筛选过程的各个方面，需要他的知识经验来确定。此外，有时候工程师将参考图表和手册以规范其甄选过程。这耗费时间的过程，稍后也被记录在应用程序中。根据在模具设计工作中收集到的信息，由工程师遵循的公约被转化为if - then规则。决策表是用来解释各种可能出现的情况，它们是当处理模具设计工程中某一特定的方面所提出的。这样被制定规则，然后被组织在相互交融的模块中，使用应用程序开发环境。最后，应用程序是检验其正确性，当涉及到为塑料零件设计模具在工业生产中。2.3 选择合适的模架通常情况下，为制造塑料零件选择适当的模架所涉及的有：（1）估计模腔数 模腔数量的决定取决于在一定时间内所需部件的数量，像机器的塑化能力，废品率等问题也会影响到模架的模腔数量。（2）确定镶块及其尺寸 镶块有助于模架重用，因此有助于降低生产成本。当涉及到尺寸和数量的选择，作出决定取决于现有的镶块的重用性和新的镶块的成本。（3）确定浇道的尺寸和定位 浇道的尺寸取决于所成型的材料。尽管还有其它要考虑材料特性来决定它的浇道的尺寸供符合它的流量要求。转轮的定位，取决于所用流道的拓扑布局。虽然循环的浇道系统始终是最好的，支道系统的平衡，避免流道均衡补偿的树枝状浇道系统是一个最被广泛应用的系统。（4）确定浇道直径 浇道直径决定于模具的尺寸，模腔的数量或在一定的时间内用来填补的塑料的总数。 （5）浇口的定位 塑料在某一点进入模腔，在这点可以均匀填充满模腔。浇口可以设在循环模腔的任何周围点，但当填补矩形腔时，必须从中部流进。（6）确定供水道的的尺寸和定位 供水道之间和从模具中的任何壁上以标准的距离定位。该公约不是用一个直径范围定位水道在模具壁上。 （7）根据以上结论确定模具的尺寸 根据以上的所有结论，模具的大概尺寸可以被估计，并四舍五入至最接近的产品目录号。在模架以前，如果重新设计，考虑到以上所有方面会降低成本和减少设计时间，进入重新设计。2.4问题的提出建立问题，需要人的知识和经验，模具设计方面消耗的时间涉及到图表，数据表等，为开发应用程序的问题解释如图2-1所示。虽然大部分的输入如模腔数、腔的图像尺寸、周期时间，都是根据客户要求，其他输入如塑化能力、每分钟注射量等，可从机器的说明书中获得。应用程序的输出包含模具尺寸
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