储罐倒装法施工工艺

1、储罐施工工艺一、概述储罐施工工艺已经很成熟， 各个项目根据设计要求和结合自身特点，采用正装法或倒装法。我这里介绍倒装法，与正装法相比，不管从安全、质量、工期、经济效益等方面， 倒装都有较大的优势。 倒装法操作控制简单、 可靠、危险性小，因此已经越来越多的被采用。我主要介绍常规储罐的采用倒装法的施工工艺。施工工艺流程安安基半技装装础成术材现验品质料场收检量机平、验安具面放、全准布线堆交备置放底罐底板安装、焊接、质量检验提升用桅杆、胀圈、吊耳、缆风绳等安装、调试第 1 带罐壁板及顶圈角钢安装、焊接（从上到下计） ，质量检验顶盖中心支撑设置顶盖预装配用胎模设置、顶盖扇形板拼接、焊接、检验罐顶盖安装、

2、焊接、质量检验第二带倒数第二带壁板安装、焊接、质量检验最下面一带壁板安装、焊接、与罐底板装配、焊接、质量检验提升设施拆除、清理罐体其它附件安装罐体充水试验、沉降观察罐内外清扫交工资料整理竣工验收二、施工准备2.1 技术准备2.1.1 贮罐施工前，应具备有施工图和设计有关文件、施工单位编制并经建设单位、监理审批的施工方案、原材料及配件的质量证明书、国家或行业的施工及验收规范。2.1.2 施工前，有关人员应熟悉图纸及有关技术文件、法规，通过图纸会审，明确贮罐建设工程相关专业配合要求。贮罐的焊接技术人员应根据相关规范及焊接工艺要求进行焊接施工。2.1.3 贮罐施工技术人员应根据现场实际情况和施工技术

3、文件，编制有针对性的、切实可行的施工技术方案及作业指导书，并进行相应的技术交底。明确贮罐安装的质量标准及检验方法，编制质量保证措施， 准备各种计量器具及施工记录。2.1.4 预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图，经建设单位、监理单位审批后方可作为施工依据。罐底排版应考虑下列要求：（1）底板中幅板排版直径应考虑罐底边缘板焊接收缩量比设计直径大1.5 2/1000。罐底边缘板外圆直径加收缩量。（ 2）罐底边缘板宽度按设计图纸尺寸。罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度不得小于规范要求， 在罐壁内侧至中幅板收缩缝之间不得小于650mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在

4、圆周方向均匀布置。2.1.5 做好基础检查验收，基础应符合设计文件和规范要求；做好基础检查验收记录。基础验收合格具备施工条件， 经建设单位同意方可进行罐底施工。2.2 施工现场准备2.2.1 施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。2.2.2 制作有关检测样板、模板，按规定制作内外弧板，拱顶板模具及角钢圈模具。储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板弦长不得小于2m，直线样板的长度不得小于1m，测量角焊缝的变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m。样板采用 0.5mm 0.7mm 厚度的铁皮制作，周边应光滑、整齐。并注明部

5、件名称及曲率半径。2.2.3 制作提升抱杆、涨圈、中心柱伞架、罐顶支撑圈、罐顶预制胎、加固弧板、卡具、吊装吊耳吊升装置壁板卷弧用胎具等专用器材。2.2.4 施工预制场地应平整，纵横方向各挖两条排水沟，以方便下雨天雨水的及时排出，保证雨后及时恢复施工。 施工现场四周铺设一条环向运输道路，路面中间部分应高出预制场地堆料部分约100mm，以满足下雨后吊车、拖车的行走要求。2.2.5 预制场内的用电采用埋地电缆，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格遵守变配电安全操作规程。2.3 施工机具准备2.3.1 按照施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，及时填写机械运

6、转记录。2.3.2 主要机械设备：电焊机、卷板机坡口加工机、切割机、烘干箱、X光探伤机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪器、油压机、试压泵、液压顶升装置、真空泵等，滚板机、半自动切割机按照施工平面布置图进行安装、调试。2.3.3 主要工具：气焊工具、磨光机、千斤顶、大锤等。2.3.4 起重吊装工具：链式手拉葫芦、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍、起重机、卷杨机等。2.3.5 测量及计量器具：水准仪、钢卷尺、水平仪、直角尺、经纬仪等，所用计量检测器具齐备，并经检验合格。2.4 施工材料准备2.4.1 贮罐所用的钢板、型材和附件及焊接材料符合设计文件的要求并有质量证明书，钢材质量证明书中应标明钢号、规格、化学万

7、分、力学性能、供货状态及材料的标准。2.4.2 焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能；低氢型焊条还应包括扩散氢含量。无质量合格证明书的焊接材料不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，合格后方可使用。2.4.3 钢板必须逐张进行外观检查，表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，表面质量符合现行的钢板标准。2.4.4 钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度应符合下表规定：钢板的表面锈蚀减薄量、划痕深度序号钢板厚度（）允许偏差（）备注14.5-5.5-0.526-7-0.638-16-0.82.4.5 验收后的钢板作好标记，并按照使用部位、材

8、质、规格、厚度分类存放，存放过程中，应防止钢板产生变形，所垫木块应保证垂直方向上在一条直线上，钢板下方严禁用带棱角的物件垫底。2.4.6 外购、标准件、加工件等均应有材质证明书和合格证。2.5 作业人员2.5.1 参加焊接的焊工应是具有相应资质的持证焊工。2.5.2 各工种施工人员已到位，无损检测人员应由具有相应资格的人员担任。三、排板及预制3.1 罐底板排板示意图：007中幅板边缘板带弓形边缘板排板示意图不带弓形边缘板排板示意图排板及预制要求：（ 1）、罐底的排板直径，宜按设计直径放大 0.1% 0.15%。（ 2）、弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm。非弓形边缘板最小直

9、边尺寸，不应小于700mm.（ 3）、中幅板的宽度不应小于 1000mm,长度不应小于 2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于 700mm。（ 4）、底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于 300mm。（ 5）弓形边缘板尺寸偏差：测量部位允许偏差长度 AB 、CD2宽度 AC、BD、EF2对角线之差 (AD-BC)3EABCFD弓形板示意3.2 侧板排板示意图：090180270排板及预制要求：（1）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的 1/3，且不应小于 300mm，见图中 L。（2）底圈壁板的纵焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离，不应

10、小于300mm。（3）开孔和罐壁焊缝之间的距离：1）罐壁厚度大于 12mm，接管与罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离， 应大于焊角尺寸的 8 倍，且不应小于 250mm。2）罐壁厚度不大于12mm 或接管与罐壁板焊后进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于 150mm；与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于壁板厚度的 2.5 倍，且不应小于 75mm。（ 4）罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、 补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于 150mm，与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于 75mm，如不可避免与罐壁焊缝交叉

11、时， 被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测， 垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少 20mm 处不焊。（5）抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm。（6）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不应小于 200mm。（7）直径小于 25m 的储罐，其壁板宽度不应小于 500mm；长度不应小于1000mm。直径大于或等于25m 的储罐，其壁板宽度不应小于1000mm，长度不应小于 2000mm。（ 8）采用倒装时每带侧板预留 100mm，在组装焊接完成封口时割除多余部分。(9) 壁板下料尺寸偏差：测量部位板长 AB(CD) 10m板长 AB(CD) 10m宽度 AC、BD、

12、EF1.51长度 AB 、CD21.5对角线之差 AD-BC32AC、BD11直线度AB 、CD22EBACFD壁板示意图3.3 罐顶排板要求：（ 1）顶板任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm。（ 2）单块顶板本身的拼接，宜采用对接。（ 3）加强肋加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm。（ 4）每块顶板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。（ 5）顶板成型后脱胎，用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm。四、底板安装4.1 罐底板安装罐底采用带垫板的对接接头时， 垫板应与对接的两块底板贴紧， 并点焊固定，其缝隙不应大于 1mm。罐底板对接接头间隙，设计图无要求时可参照下表：焊

13、接方法钢板厚度 （mm）间隙（ mm）不开坡口 651焊条电弧焊 671开坡口不开坡口 6316 1041气体保护焊10 2151开坡口设计为条形基础的，底板可点焊固定在底部支撑梁上。4.2 罐底板焊接-3-3-43-1- 3-1-1-1-1- 3-1-1-1-1-1-4-3-3-2222222222-1-1-1-1-1-4-1-1-1-1- 3-3-3-1-4-3-3-带弓形底板焊接示意图罐底板的焊接， 应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序进行。且宜按下列顺序进行。（1）中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊法或跳焊法。（2）弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定：1）首先

14、施焊靠外缘 300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前， 完成剩余的边缘板对接的焊缝和中幅板的对接焊缝。2）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布， 对称施焊方法。3）收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。（3）非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。（4）罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊接完成后施焊，由数名焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊采用分段退焊或跳焊法。4.3 罐底板的检验储罐底板由于是直接安装于基础上，采用传统的探伤及拍片无法进行，一般采用罐底板抽真空的方法进行检验。五、桅杆设置底板焊接完成后，进行第一带板（从上

15、往下计）的组对焊接，完成后即须进行倒装桅杆的设置。5.1 开始组装侧板时，须先行设置组对基准，组对基准采用在底板上设置靠码的形式进行。罐体基准圆（内径）靠码（电焊牢固）靠码罐体靠码示意图5.2 桅杆设置示意图：桅杆高度根据侧板高度确定，等于板高+吊具高度 300mm立柱底板（与罐底板满焊）立柱在加固时， 直径大于 20m 采用剪刀撑，直径小于、 等于 20m 采用斜支撑，剪刀撑间隔 1 跨加设 1 组，支撑根据现场材料情况采用。顶部水平拉杆须密闭为整体，在支撑及水平拉杆加设前须检查立柱的垂直度，以尽量垂直为原则。立柱间距展开尺寸控制在56m 为宜。5.3 吊装荷载计算吊装用葫芦、索具、缆风绳等

16、的计算：根据罐体重量确定葫芦、索具、缆风绳5.4 倒装用短桅杆示意图（短桅杆以 159 无缝钢管为例）200200300r =1000孔06024底杆5桅至 1594.5 1594.5-300 20016=20758 =120-300 3001602-300 30012054根 758300短桅杆头部大样短桅杆底部大样5.5 倒装用胀圈示意图千斤顶千斤顶胀圈罐壁h=千斤顶高度千斤顶千斤顶胀圈示意图罐侧板2256600方楔600022306卡板， =1216间距 2000胀圈、卡板、方楔安装大样10100r =吊耳0=208 610孔0802胀圈 200575托板 -160 75101间距 20

17、00160胀圈、吊耳、托板安装大样胀圈采用 20 槽钢煨制对焊而成，焊接完成后采用样板检查是否符合要求，胀圈分为四瓣制作，中间预留4 个 16 吨千斤顶顶紧高度（由于胀圈在顶紧时受力不大，一般采用 16t 千斤顶完全能满足要求） ，胀圈每隔 2m 采用方形卡板与罐体侧板焊接。千斤顶与胀圈示意：六、顶盖的安装安装示意图：罐顶盖一般呈球状， 分为中心板和扇形大板。 因受材距的限制， 扇形大板一般需在胎模具上由几块板拼焊而成。胎模具呈倒置的球面， 将待拼装的顶板吊入模具内，用压梁压紧， 先拼焊成扇形大板，然后再装上纵环向加劲肋条，并进行焊接。弓形大板的焊接采用 CO2 气体保护焊。焊后的扇形大板待完

18、全冷却后，松开压梁，从胎模具上拆下。顶盖的安装是在罐壁上段第 1 带壁板已安装焊接的条件下进行的。 顶盖安装时，先将中心板安装定位在罐体中部的中心平衡柱顶端上 （见示意图中中心支柱、在各 1/3 位置上在另行设置 2 根短立柱），标高应比原拱高各增加 50mm，调整固定后，采用对称吊装的方法，将 4 块扇形大板安装成“十”字状，再依次将各区域内的扇形大板安装到位。 搭接缝的装配采用卡夹具连接， 点焊固定。对接缝的装配采用直接点焊固定， 对接缝须注意预留最后一块扇形板暂不下料， 待其余顶板焊接完成后按实际尺寸进行下料制作。已安装的顶盖的焊接程序为： 先焊接扇形大板间的纵向焊缝， 再焊接中心板与各

19、扇形大板内沿间的环缝，后焊接扇形大板外沿与罐壁环形角钢圈间的环缝。顶盖的焊接一般采用 CO2 气体保护焊，纵向缝施焊时宜由多名焊工采用跳焊法对称同时焊接；外沿环缝施焊时宜由多名焊工均布，同时沿同一方向焊接。为了减少顶盖板焊接时产生的下沉，除按方案编制的焊接方法和程序施焊外，建议所有扇形板间的长纵缝下面增设撑杆，每条长纵缝至少支撑2 点。顶板在设置短桅杆部分预留出 10001000mm 的空间，待罐顶提升高度超过桅杆高度后补设安装完成安装要求：（1）固定顶板安装前，应按下表检查罐体包边角钢的半径偏差：储罐直径 D（m）半径允许偏差（ mm）D12.5 1312.5D 45 1945D76 25D

20、76 32（2）罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的 0.1%，且不应大于10mm。（3）罐顶应按画好的等分线对称组装。顶板采用搭接的搭接宽带允许偏差为 5mm。七、罐壁板安装当底板、第一带壁板、顶盖及工装设置好后，进行整体提升，提升高度为下部壁板的高度，提升后即可进行下部壁板的组对安装工作。侧板围板时可采用汽车吊进行，汽车吊缺点是须多次移动支车，如多个罐体集中，可采用履带吊移动吊装。 侧板吊装为安全考虑必须采用垂直钢板夹进行吊装。吊车壁板罐体基准圆侧板围板吊装示意图引弧板侧板均分侧板同带侧板与侧板组装示意图同带侧板按要求组对后，为防止在焊接时变形，采用在每条立焊缝上加设3组引弧板，具体

21、要求见上图。弧度依据罐体直径 =1216mm引弧板示意图引弧板为保持能多次利用，可适当加大，宽度控制在150mm 为宜。为保证罐体在下落过程中与下部侧板顺利对接，在下部罐侧板上加设组装导向板，见下图示意：组装导向板罐体壁板组装时如侧板向外侧倾则加设葫芦收紧单侧点焊靠码罐体侧板组装示意图在吊车的配合下， 按照已排好的壁板顺序依次将壁板吊装就位，一边吊装，一边点焊纵焊缝（留出安装余量的12 道纵缝不点焊，用手拉葫芦收紧，直径大于 20m 预留 2 道纵焊缝），待其余焊缝全部焊好后， 按围板周长切割余量， 再提升组对环缝，在预留活口纵缝左右各1000mm 不点焊，等其它环缝焊完后，先焊接立缝，后焊环

22、缝，再拆除收口葫芦。在焊接环焊缝时，为保证罐体尽量不出现收腰变形，须加设立向筋后方可施焊。立向筋加设示意见下图：侧板压条侧板点焊：上下各3段，每段 50侧板压板间距 2M加一根匸10槽钢（压条）压条示意图采用相同的方法将各带侧板安装直至全部罐侧板安装完毕。组装要求：（1）相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm。（2）壁板的垂直度允许偏差，不应大于 3mm。（3）组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差， 应符合下表规定：储罐直径 D（m）半径允许偏差（ mm）D12.5 1312.5D 45 1945D76 25D76 32（4）其

23、他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。（5）壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：1）纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm 时，不应大于 1mm；当板厚大于 10mm 时，不应大于板厚的0.1 倍，且不应大于 1.5mm；自动焊时，均不应大于1mm。2）环向焊缝错边量： 焊条电弧焊时， 当上圈壁板厚的小于或等于8mm 时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm 时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2 倍，且不应大于2mm。自动焊时，均不应大于1.5mm。（6）组装焊接后，纵焊缝的角变形用1m 长的弧形样板检查，环焊

24、缝角变形用 1m 直线样板检查应符合下表规定：板厚 （mm）角变形（ mm）12 1212 25 10258（7）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，且应符合下表规定：板厚 （mm）角变形（ mm）12 1512 25 1325 10焊接要求：（1）第 1 带壁板装配完毕后进行竖缝焊接，焊接方法采用 CO2 气体保护焊，如坡口方向在壁板外侧， 应先焊接壁板外侧的两道封底焊 （如坡口在内侧焊接顺序相反），然后对焊缝反面进行挑根，挑根的方法，薄板（ 14）宜采用角向磨光机，厚板（ 14）可采用碳弧气刨，但刨后应用角向磨光机将刨槽内的渗碳层和杂物打磨干净。 待内壁各层间焊缝焊完后，

25、 再移至罐外焊接尚未焊完的焊缝，最后按周长的要求切割调整口，并进行焊接。为了便于环缝的装配，各条竖缝的上下端各留出 150mm，暂不焊接，待环缝装配后再焊接。（2）整体提升后采用相同方法围设第 2 带壁板，在已装配的第 2 带壁板的竖缝内面，装上曲率补强板后进行第 2 带壁板竖缝的焊接，施焊方法同前。第 2 带壁板竖缝焊接完， 封闭周长后将第 1 带壁板圈落下与第 2 带壁板圈进行环缝装配，装配时先用卡夹具连接，待整圈环缝调整好后再点焊固定。（3）壁板环缝的焊接，采用 CO2 气体保护焊，焊接程序：先焊外壁的两道封底焊，然后反面进行挑根，挑根方法同前。焊完内壁的全部焊缝后，再移至罐外焊完余下的

26、焊缝。环缝焊接由多名焊工均布同时沿同一方向进行施焊。壁板其余各带的提升、装配、焊接方法同前。八、附件安装储罐的附件安装一般包含楼梯、 平台、栏杆、管口、人孔等，安装比较简单、这里就不一一详述。只是开孔接管须注意以下几点：（ 1）开孔接管的中心位置偏差， 不应大于 10mm；接管外伸长度的允许偏差，应为 5mm。（ 2）开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。（ 3）开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕， 法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的 1%，且不应大于 3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。九、罐体充水试验9.1 储罐安装完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：（1）罐底严密性；（2）罐壁强度及严密性；（3）固定顶的强度、稳定性及严密性；（4）基础的沉降观测。9.2 罐底的严密性，应以罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应将水放尽，对罐底进行试漏，找出渗漏位置并按规定进行补焊。9.3 罐壁的强度及严密性试验，充水到设计最高液位并保持48h 后，罐壁无渗漏、无异常变形为