桥梁施工方案(预制梁)

1、大连市202路轨道线路延伸工程桥梁工程施工方案安徽华日建工集团岳西分公司1工程概况1.1 编制依据1.1.1、 公路桥涵施工技术规范(jtg/t f50-2011 )1.1.2、 公路桥涵养护规范(jtg h11-2004)1.1.3、 公路桥涵板式橡胶支座(jt/t4-2004)1.1.4、 公路桥涵板式橡胶支座规格系列(jt/663-2006 )1.1.5、 公路工程混凝土结构防腐技术规范(jtgt b07-01-2006)1.1.6、 交通部颁布的其他现行有关规程、规范、标准1.1.7、 本公司对施工各种工种工序有关规定及操作标准1.1.8、 甲方单位提供的有关资料1.1.9、 大连市2

2、02路轨道线路延伸工程桥梁标准施工图1.2 施工范围本工程位于大连市旅顺口区铁山镇疏港路南侧，由三座桥组成，孔跨为一座3-10m和两座5-10m空心板梁桥。公路桥连接疏港路与铁山 镇车辆段，跨越排水明渠及凤河铁山轻轨站河道，并下穿202路轨道线路延伸工程桥梁正线桥梁。桥梁为单幅结构，桥全宽 8米，桥面净 宽7米。上部结构为钢筋混凝土简支空心板，空心板全长9.96米，净高0.5 米，每跨桥共有八片梁组成。下部结构采用桩柱式墩台，桥台盖梁1.3米宽*1.0m高，桩基直径1.2 m,间距4 桥墩盖梁1.4m宽*1.2m高，墩柱直径1.2m,间距4m, 桩直径1.5m,采用钻孔灌注桩，桥台后设搭板。桥

3、面铺装由下而上依次为100mm厚沥青混凝土桥面铺装+防水层+100mr# c40防水混凝土现浇层。桥面设置泄水管，间距5nl泄水管采用铸铁泄水管1.3 编制原则1.3.1、 按照招标文件及施工合同的各项条款要求，实质性响应 甲方的指令和要求。1.3.2、 在满足要求的基础上坚持技术先进、管理科学、经济实 用的原则。1.3.3、 根据工程实际情况，围绕工程重点，周密部署，合理安 排施工顺序。1.3.4、 实施项目法管理，采用网络计划技术对生产资源及生产 诸要素进行优化配置，确保实现成本、工期、质量、安全及社会信誉 的预期目标。1.3.5、 坚持工程施工全过程严密监控，以科学的方法实行动态 管理，

4、灵活实施“动静结合”的管理原则。1.3.6、 做好环境保护，减少因施工对当地带来的一切干扰。2、工程特点2.1.1、 、由于本工程桥梁一头靠近铁山镇疏港路，车流量较大，为 考虑施工和道路行车安全，施工时对通行道路采取半幅封闭，半幅通 行，必要时并对交通进行疏导；2.1.2、 1#、2#两座桥跨越铁山站河道，雨季来临时水流量较大， 需对河道埋涵管进行引流；2.1.3、 由于桥梁位于轻轨站及202轻轨线周边，需甲方确认地面 下方是否有管线；3、施工总体部署由于1#、2#两座桥位于铁山轻轨站河道上方，在雨季来临时水流量较大，施工难度及费用增大，需在雨季来临时完成桩基和墩柱施工,保证雨季来临时河道畅通

5、；梁板施工采取预制梁板，50t吊机吊装,和轻轨站交叉部分必要时采取两台汽车吊配合吊装。4主要工程项目施工方案4.1 桩基施工 本桥桩设计为桩基，桩基共计 32根桩，桩径1.2m12根和1.5m20根 两种规格，采用冲击钻机，冲击成孔。4.1.1 施工工艺流程图4.1.2 各施工工艺要点4.1.2.1 施工准备施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地, 同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，施工便道，做统一的安排。 测量放线，根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由甲方主管技术人员进行复核，施 工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。4.

6、1.2.2 护筒的制作与埋设护筒因考虑多次周转，采用 3-10mm钢板制成。使用冲击钻，护 筒内径比桩径大20-30cm,埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况， 为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m,无水地层护筒 宜高出地面0.3-0.5m ,为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆， 护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周 应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm,倾斜度偏差小于1%护筒埋置深度：在无水地区为 2倍的护筒直径，在有水地区 入土深度为水深的1倍（无冲刷之前）或者确保护筒在施工期间稳定 的深度为止。在岸滩上埋设护筒时应在护筒底口下及四周围填

7、粘土， 并分层夯实，可用锤击、加压、震动等方法下沉护筒。4.1.2.3 钻机就位钻机选用冲击钻机。钻头采用十字型冲击钻头。钻机安装就位时， 底座用枕木垫实塞紧，安装时，顶端暂时用风绳固定平稳，待八字支架安装完毕后即可拆除风绳。确保在钻孔过程中，钻机(架)平稳， 不发生位移和沉陷。4.1.2.4 泥浆制备泥浆在冲击钻孔中起护壁和悬浮钻硝的作用。应备用足够的造浆 优质粘土。制备泥浆应选用塑性指数ip 10的粘性土或膨润土，泥 浆性能指标应符合下列要求：(1)对不同土层泥浆比重可按下列数据选用：粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1-1.2。粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重 1.5-1.25。砂卵

8、石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重 1.3-1.5。2)粘度 一般地层的泥浆粘度为16-22s,松散易坍地层泥浆粘 度为 19-28s。(3)含砂率 含砂率大，会降低粘度，增加沉淀，磨损钻具。新制泥浆的含砂率不宜大于4%(4)胶体率 胶体率高，则粘土颗粒不易沉淀，悬浮钻硝的能 力高，否则反之。泥浆胶体率不小于 95%(5) ph值ph值过小，失水量会急剧上升，ph值过大，泥浆滤 液将渗透到孔壁的粘土中使孔壁表面软化， 粘土颗粒之间的凝聚力减 弱，造成裂解而使孔壁坍塌。ph值应大于6.5 , 一般以8-10为适当, ph值偏小时，可根据试验在泥浆中投放适量的 naok nco3。4.1.2.5 钻孔

9、(1)冲击钻孔，为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔刚灌 注的混凝土的凝固，应待邻孔混凝土达到 2.5mpa抗压强度后，一般 经24h后，方可开钻。(2)开孔阶段：在护筒底口标高以上 1米左右开孔，开孔前应 在孔内多投放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸(钻机冲程 0.51.0m),泥浆比重1.6左右。钻 进出护筒口以后，再回填粘土和碎石(粘土和碎石比例为1:1 ),继续以低冲程冲砸。如此反复二、三次，待冲砸至护筒底口以下3 4米时，方可加高冲程正常钻进。4-5米后，则采用取渣筒，勤取钻 渣。钻进中应随时注意，保持孔位正确。(3)钻进时起落钻头速度要均匀。不得过

10、猛或骤然变速，以免碰撞 孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。(4)钻孔时要察看钢丝绳回弹和回转情况。要注意掌握少松绳 的原则，但也不能过于少松。以免落空锤，损坏机具。(5)在不同的地层，采取不同的冲程。a在淤泥及夹砂互层，及时投放粘土和小片石，以低冲程冲进， 冲程为0.51米，必要时反复冲砸。b在砂夹卵石层，只投粘土以中等冲程冲砸，冲程23mc粘土层只投入适量碎石，宜用中、低冲程，冲程为12m1碎石可防止吸钻现象。d基岩宜用高冲程，冲程35nl不得超过6米。e岩面倾斜较大，或高低不平，最易偏孔，可回填坚硬片石，低 锤快打，造成一个平台后，方可采用较高冲程。f抽渣或停钻后再钻时，应由低冲

11、程逐渐加高到正常冲程。(6)钻头直径磨耗不应超过 1.5cm。应经常检查，及时用耐磨焊条 补焊，并常备两个钻头轮换使用、修补。为防止卡钻，一次补焊不宜 过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用 较高冲程钻进。(7)当孔内泥浆含渣量增大，钻进速度减慢，一般每进尺0.51.0m 抽渣一次，每次抽45筒或抽至泥浆内钻渣明显减少，无粗颗粒， 比重降至正常为止。取渣筒用510毫米厚的钢板卷制成直圆柱形状 其直径为孔径的60%-80%高度为1.52.0米，下端为碗形活门。(8)为控制泥浆比重和抽渣次数，需及时用取样罐放到需测深 度，取泥浆进行检查，及时向孔内灌注泥浆或投碎粘土。抽渣后应

12、测 深一次，再分批投碎粘土，直到泥浆比重达到正常为止。冲孔时，每 隔34h,将钻头或抽硝筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上 来，以护孔壁。(9)为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器可 用钢筋制成，其高度为桩孔直径的 46倍，直径与钻头直径相同。 更换钻头前，必须经过检孔，将检孔器检到孔底，通过后才可放入新 钻头。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度， 或钢丝绳拉紧的位置偏 移护筒中心时，则考虑可能发生了弯孔，斜孔或缩孔等情况应及时采 取补救措施。钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔 位偏差不应大于10厘米，斜度不可大于1%4.1.2.6 清孔清孔的目的是清除

13、钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底 存留过厚沉渣而降低桩的承载力，为灌注水下混凝土创造良好条件， 使测深正确，灌注顺利。钻孔达到要求标高后，先用取渣筒取渣，然 后采用泥浆管道直插孔底，压入新鲜泥浆进行正循环清孔（不得以加 深孔底深度代替清空），直到满足以下要求：比重 1.25;含砂率 4% ph值6.5;沉渣厚度为零；粘度1820s。4.1.2.7 钢筋笼制作及吊装钢筋下料采用钢筋场统一下料，制作时均需在混凝土定位的基础 平台进行，以保证制作的钢筋笼的整体直度及主筋焊接接长时的对位 度，对于17m桩长的钢筋笼可分二节制作。采用2台25t吊车配合安 装，现场在孔口采用挤压连接器连接下放

14、，缩短孔口操作时间，避免 塌孔事故的发生。当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支承于孔口，此时可吊来第二节骨架进行连接，连接完毕 后，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架缓慢下放。注意不要碰撞孔壁。 下放钢筋笼时，在钢筋笼内部间隔一定距离焊十字撑， 以提高钢筋笼 的刚度。钢筋笼顶部通过钢筋与护筒口焊接相连，以预防钢筋笼在硅灌注过程中上浮。4.1.2.8 水下硅灌注灌注硅前，检测孔底沉淀厚度，大于规范要求时，须再次清孔。混凝土采用拌和站拌和，搅拌运输车送至现场。运至灌注地点时，检 查混凝土的均匀性和坍落度，合格后，卸入料斗中，当地形受限时， 可用输送泵配合灌注。导管为直径30cm壁厚

15、10mm勺钢管，浇注前要 复核导管长度，进行必要的水密、承压和接头抗拉试验。因导管很长， 自重大，尤其是要确保接头的抗拉力满足要求， 导管用高密封快插接 头连接，用卡子固定好后，安设漏斗，导管底部至孔底有 40cm的距 离，且首批硅的数量由计算确定，满足导管初次埋置深度n 1米的需 要。连续灌注和灌注硅的质量保证桩基的首要条件，在灌注硅之前认 真做好一切浇筑准备工作。初灌硅时用的大斗容量必须满足第一批下 料后导管的首次埋置深度和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量按规范要求的公式进行计算，具体为：va 兀 d2/4（h1+h2）+兀 d2/4（h1）式中：v一灌注首批混凝土所需数量（m3d一桩

16、孔直径（m）；h1一桩孔底至导管底端间距，一般为 0.4m;h2一导管初次埋置深度（岫d导管内径（附；hl桩孔内混凝土埋置深度 h2时，导管内混凝土柱平衡导管 外（或泥浆）压力需的高度（m）,即h1 = hw6 w/uchm桩孔内泥寸的深度（附；uw-桩孔内泥号o勺重度（kn/m3;u o混凝土拌和物的重度（取 24kn/m3。灌注时，先将漏斗用水湿润，向内灌一盘 1: 2的水泥砂浆，再用硅将漏斗装满，使下去的硅确保能埋住导管至少1m以上，然后拨球，在导管内硅顺管下落的同时，随即迅速将漏斗内以及搅拌运输车 内的硅注入导管，以增加导管的埋深，防止导管内进水。为防止钢筋 笼被硅顶托上升，在灌注下段

17、硅时应尽量加快，当孔内硅面接近钢筋 笼时，应保持较深的埋管，放慢速度，当硅进入钢筋笼 12m后，应 减少埋入深度。灌注过程中不得停顿，以保证桩的质量。灌注时及时 拆除埋深了的导管，经常用测深锤检测孔内混凝土面位置， 管底应在 混凝土面下24米，最深不得超过6m,及时调整导管埋深，不要埋 置过浅或过深，以免造成质量事故。溢流出的泥浆应引至泥浆池，禁 止随意排放，污染环境。灌注到桩顶，应使桩顶标高高于设计标高 50cm100cmi防止顶 部浮浆较多，出现“虚桩”，造成接桩难度大，因此施工中按超灌0.8 米控制。灌注过程中对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，设有专人随时 测量硅面的高度，计算导管的埋置

18、深度，做好灌注记录，记下灌注过 程中的灌注时间、盘数、方量、导管埋深和故障处理时间等情况，同 时认真做好硅试块并按要求养护。4.1.2.9 拆除护筒、验桩将护筒周围的土方挖除后即可拔除护筒。 护筒拔出后将桩头上的 浮浆和松散部分全部凿除，直至标高符合设计要求和表面无松散现 象。桩头凿除后，采用超声波动测法对桩身质量进行检测，确保每根 桩的质量符合设计和规范要求。4.1.3冲击钻成孔常见事故的处理和预防措施见表1表1常见事故的处理和预防措施序 号事故现象事故原因处理和预防1桩孔不 圆，取渣 筒下入困 难1、钻头的转向装置失灵，冲 击时钻头木转动；2、泥浆粘度过高，冲击*专动 阻力太大，钻头转动困

19、难；3、冲程太小，钻头得/、到充 分转动或转动很小1、发现孔不圆，可用碎石粘土回填钻孔重新冲击；2、经常检查转向装置的灵活性。3、调整泥浆的粘度和比重；4、用短冲程和长冲程交替冲击修整孔形2钻孔偏斜1、孔内探头石、漂石大小不 均，钻头受力不均；2、基岩间形状较陡；3、钻进时钻塔移位1、钻遇基岩时采用短冲程，并使钻头充 分转动，加快冲击频率，进入基岩后采 用长冲程钻进，若发现孔斜，应回填重 钻；2、发现探头石后，应回填碎石或将钻塔 稍移向探头石一侧，采长冲程猛击探头 石，破碎后再钻进3、经常检查钻塔是否发生位移及时调整3冲击钻头 被卡提不 起来1、钻孔/、圆，钻头被狭窄部 位卡住；2、未及时补焊

20、钻头，钻头直 径逐渐变小使补焊后的钻头 入孔冲击征卡；3、上部孔壁坍落物卡住钻头； 4、在粘土层中冲程太长，泥 浆粘度过高，以致钻头被吸 住；5、放纯太多，冲击钻头倾倒 顶住孔壁1、应止确判断卡钻的原因，/、要自动， 防止越k越东；右孔不圆、钻头向下有 活动余地，口向卜活动并转动至孔径较 大处提起钻头，处理时可用打捞钩或打 捞活套助提；2、使用合乎规格的钻头；3、向孔内泵送性能良好的泥浆，清除坍 落物，替换孔内的粘度过高的泥浆；4、及时修补钻头，若孔径已变小，应严 格控制钻头直径并在孔径变小处反复冲 刮孔壁以增大孔径；5、使用专用工具将顶在孔壁上的钻头拨 正4钻头脱落1、钢丝绳在转向装置连接处

21、 被磨断或在靠转向装置处被 扭断或名立卡松脱；2、转向装置与顶锥的连接处 脱开；3、冲锥本身在薄弱截面折断1、用打捞活套打捞；2、用打捞钩打捞；3、用冲抓锥来抓取掉落的冲锥；4、勤检查易损部位和机构桥墩有钢筋硅圆形墩柱。以下内容主要为钢筋硅墩身施工方案。4.2墩柱施工4.2.1 施工工艺流程图测量放线一钢筋绑扎f 模板安装浇注硅一硅养护一拆模4.2.2 各施工工艺要点4.2.2.1 测量放线在桩基顶面准确放出墩台中线和边线，考虑硅保护层后，标出主钢筋就位位置。4.2.2.2 钢筋绑扎将加工好的钢筋运至工地现场绑扎，并在钢筋网片上系好保护层 垫块。墩柱的钢筋绑扎前，需先搭设钢管支架并支好底模，在

22、底模上 进行钢筋绑扎，并设置足够的钢筋保护层垫块。4.2.2.3 模板安装为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强 度、刚度和稳定性，圆形墩柱模板采用两片半圆形钢模板进行组装， 吊车吊装配和安装就位，模板底脚处用钻入桩基内的短钢筋固定，墩身用钢管斜撑及斜拉筋固定。4.2.2.4 硅浇注浇注硅前须进行测量复核，检查模板尺寸、平面位置及高程是否 准确，若有偏差，应及时校正。待钢筋模板报验完成符合要求后，即 可浇注硅。硅由拌合站集中拌合，硅罐车运输至桥位，用泵车进行浇 筑。硅下落高度超过2m时，要使用漏斗、串筒。硅应分层、整体、 连续浇筑，逐层振捣密实。硅浇筑时要随时检查模板、支撑是否

23、松动 变形、预留孔、预埋件是否移位，发现问题要及时采取补救措施。硅浇筑完成应适时覆盖洒水养生。待硅强度达到2.5mpa时即可拆模。4.3盖梁、台帽施工4.3.1 施工工艺流程图4.3.1.1 盖梁施工工艺流程图测量放样f搭设支架一安装底模f钢筋骨架制作及吊装f 安装侧模f浇注硅f硅养生一拆模4.3.1.2 台帽施工工艺流程图测量放样一钢筋加工及绑扎f安装模板一浇注硅f硅养生一 拆模4.3.2 各施工工艺要点4.3.2.1 测量放样放样前，应先复核桥墩的平面位置及高程是否准确，合格后，按 设计图纸要求准确放出墩、台帽的中线及边线。4.3.2.2 搭设支架墩柱施工完成后，搭设盖梁、台帽支架。支架采

24、用碗扣式落地支 架，用人工将基坑开挖回填土整平夯实，并在支架底托下浇注硅条形基础。支架搭设完成后要进行预压。地基处理的同时要做好排水工作。 防止地表水对支架下地基的浸泡而造成支架的不均匀沉降。当桥墩处于水中无法搭设支架时，可在桥墩施工时预埋剪力销，在其上安设抱 箍，作为盖梁模板安装的支撑构件。4.3.2.3 安装底模支架顶托标高调整完毕后（或抱箍上贝雷架按设计要求的标高安设完毕后），即可安装横梁，横梁采用10x 10方木，安装前为保证底 模平整度及标高的准确度，先统一经过压刨处理，待横梁安装完毕， 最后再测控制点标高，其余拉线校验，然后安装底模。根据测量人员 放出的盖梁边线确定侧模的位置， 按

25、照侧模上拉杆的位置，适当调整 部分方木间距，使得拉杆不与方木相重叠，然后吊装底模，最后将各 块底模连成整体，底模联系要牢固、平整，再在方木两头铺木板，安 装护栏悬挂安全网。4.3.2.4 钢筋加工及安装对于台帽钢筋，按图纸要求下料后运至现场进行绑扎。对于盖梁 钢筋，在营地钢筋棚统一加工制作，运至现场焊接成型。骨架要求采 用双面焊。焊接要求钢筋的轴线在一条直线上，焊缝饱满，无气泡或 烧焊的现象。骨架尺寸要准确，不变形。为确保保护层厚度，在侧、 底面绑足够数量的混凝土垫块。合理设置吊点。由吊车将骨架直接吊 上底模。就位时保证位置与标高的准确。4.2.2.5 安装模板模板采用木模板，在木模上钻好拉杆

26、孔，木模板必须办证边角平 顺，无变形，木模板安装后用钢管进行固定，并将拉杆穿入预留孔内， 分别旋紧螺母即可，在端模外用木楔顶紧并拉住端模，同样上紧侧模， 为防止漏浆各块模板连接处都要放双面胶， 最后检查模板尺寸，通过 对拉螺栓调节，直至完全符合标准。4.2.2.6 浇注硅浇注硅前应对模板平面位置、尺寸及标高进行复测。准确无误后 方可浇注硅。混凝土的浇注采用罐车运输，泵车浇筑的方式进行浇注。 要保证混凝土的和易性和坍落度。浇注采用水平分层，下料时要连续 均匀铺开，浇注方向是从盖梁的一端循序进展至另一端。分层下料、 振捣。用插入式振捣棒一次振动厚度不能超过30 cm,以保证混凝土振捣密实。混凝土振

27、捣密实的标志是：混凝土不在下沉，无显著气泡、 泛浆。浇注完混凝土表面压光后覆盖土工布洒水养生。待混凝土等强度达到2.5mpa时拆侧模，混凝土强度达到70%寸，可拆除底模。4.4、 预制简支空心梁板4.4.1、 概述本合同段内共有三座小桥，每跨跨度 9.96m,均采用钢筋混凝土预 制空心板结构，梁板共计104片。4.4.2、 预制场地施工预制场地选在工地一区北侧两门卫之间处， 以及一区绿化带上面均 可设置成预制场地；预制场分为制梁区、存梁区、材料堆放区。4.4.2.1、 台座：预制场共布设台座20个，台座采取重复利用，台座 采用25cm厚c20混凝土浇筑，浇筑时用水准仪控制平整度；预制场 台座与

28、台座间之间采取15cm厚c15混凝土进行硬化。4.4.3、 简支空心板梁预制施工4.4.3.1、 模板施工模板采用定型组合钢模，由正规模板厂家制作，用角钢或梢钢加劲，保证模板刚度及平整度；底部用对拉螺栓进行固定，芯模采用气囊成 孔，直径26cmi开工前应对钢模进行试拼，试拼不适合应及时休整。一、模板应满足以下要求1、具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠的承受住施工过程中 可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部位之间 相互位置的准确性。2、便利制作、装拆容易、施工操作方便、保证安全。3、模板板面光滑平整，解封严密，确保硅在强烈真震动下不漏浆。4、模板均采用组合钢模板，保证梁体线性

29、，提高模板的适应性和周转率。5、施工时要对模板进行及时清理，要求模板表面无混凝土残留物， 且线形平顺，表面平整，并测量梁长，并应检查核对预制空心板的长 度；模板内侧涂抹脱模剂，采用统一品种，脱模剂涂抹必须均匀，无 积油污染钢筋。底模与侧模之间必须用双面胶粘结，防止漏浆，经自 检合格后进入下一道工序的施工。4.4.3.2、 钢筋施工（1）钢筋加工1 ）钢筋的表面要洁净，使用前必须将表面油渍、漆皮、鳞绣等 清除干净。2）钢筋要直顺，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋必须调 直，采用冷拉方法调直时，圆钢筋的冷拉伸长率要小于2%3）钢筋加工配置时，要准确计算钢筋长度，如有弯钩或弯起钢 筋，要加其长度，

30、并扣除钢筋弯曲成型的延长度，拼配钢筋实际需要 长度。（2）钢筋的连接1 ）钢筋的接头一般采用焊接，对于直径不大于 22mm的钢筋， 在无焊接条件时可采用绑扎接头，但对轴心受拉和小偏的受拉构件中 的主钢筋不得采用绑扎接头。2）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式 施焊。3）钢筋焊接用搭接或帮条电弧焊时，要尽可能采用双面焊，只 有不能作成双面焊缝时，才允许采用单面焊缝。4）钢筋接头采用搭接焊时，两钢筋搭接端部必须预先折向一侧， 使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度为不小于5倍的钢筋直 径单面焊缝的长度为不小于10倍的钢筋直径。5）钢筋焊接要错开布置，对于搭接焊，同一根钢筋接头尽

31、可能 减少，在搭接长度ii级内（即35倍的钢筋直径但不小于50cm）不能 有两个接头；同一截面内接头不得超过钢筋根数数的50%错开长度按1m控制。竖筋的接头采用搭接焊，与预埋钢筋按50嫩面错开配置。竖筋与加强筋、箍筋连接处应焊牢，竖筋的搭接处不得放在滑动 面（带）处。6）钢筋焊接时，焊缝必须饱满，外观呈凸面、月牙状，缝宽不 小于0.8d、缝厚0.3d,焊渣要及时敲掉，且不得有主钢筋烧伤现象。7）钢筋焊接用的焊条：i级采用422、ii级必须采用502、506, 田级钢筋采用606。（3）钢筋的安装1 ）骨架的焊接拼装必须在坚固、水平的工作平台上进行。2）拼装时要按设计图纸放大样，放样时要考虑焊接

32、变形。3）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋逐个检查，符合要求后再 进行拼装。4 ）钢筋骨架拼装前，在需要焊接的部位用楔形卡卡住，防止 电焊时局部变形，待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点定位，然后 进行焊缝施焊。5 ）骨架焊接时，不同直径的钢筋的中线要在同一平面上，较 小直径的钢筋在焊接时，下面最好垫以厚度适当的钢板。6 ）施焊顺序应由中到边，对称地向两端进行，先焊骨架下部, 后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。7 ）钢筋绑扎时，钢材的品种、规格、形状、尺寸、位置必须 严格按设计图纸要求，施工主筋绑扎牢固、顺直，箍筋间距均匀。钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差受力钢筋间距同

33、 排梁、板、拱肋51基础、锚锭、墩台、柱10灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、图或直径j5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋5基础、锚锭、墩台101板34.4.3.3、硅浇筑钢筋模板安装完毕后，经项目部及监理工程师检验并签认后方可混 凝土浇筑；硅在商混站集中拌制，采用混凝土搅拌运输车运送至施工 现场，拌合站在供料过程中应保证混凝土的连续性，以及坍落度和配合比满足要求。浇筑梁板时分层振捣浇筑，保证混凝土的密室度，浇筑至顶面时及时整平、抹面收浆。在混凝土初凝时，进行混凝土顶面拉毛混凝土浇筑温控防裂措施：1、混凝土浇筑完毕后，应在混凝土完毕后12小时以内对混凝土加

34、以 覆盖保温养护2、混凝土浇水养护时间不少于14天，浇水次数应保持硅表面始终保 持湿润状态。3、洒水车进行洒水养护，土工布覆盖，浇水降温养护。4、养护措施必须有专人负责。5、冬季施工时应保证混凝土入模温度应大于 10摄氏度，硅的浇筑尽 量选择在白天浇筑，混凝土浇筑 12小时以后，应洒水养护7天，若 气温低于5摄氏度时，应采用暖棚加热法养护梁板，采用较小的水灰 比，保温时可向混凝土表面洒水以增加湿度。6、夏季拌合混凝土时水温须降低，浇筑硅后，硅表面采用土工布覆 盖洒水养护。7、硅浇筑完成后按一下要求检查梁板，合格后才能进行梁板的吊装； 预制梁、板的允许偏差检查项目规7e值或允许偏差（mm梁（板）

35、长度+10, -5宽度干接缝（梁翼缘、板）士 10湿接缝（梁翼缘、板）20箱梁顶宽30腹板或梁肋+10,0身度梁、板5箱梁+0, -5跨径（支座中心至支座中心）20支座表面平整度24.5、 简支空心梁板的吊装4.5.1、 施工准备1、对施工作业人员做好安全、技术交底。2、吊装场地及运梁便道平整、碾压密实，必要时对场地即便道进 行换填处理，避免陡坡、急弯及松软现象，确保吊装和运输作业时便 道无明显沉降。3、吊装前复测桥位中心线，墩台支座中心偏位、高程、平整度，如 不能满足要求时采用高标号砂浆进行找平处理。4、按照图纸要求，在支座垫石、预制板上用墨线弹出每片梁安装轴 线、支座中心线，并标注预制空心

36、板重心位置，在空心板两侧面将支 座位置线用墨线弹出；并对须吊装的空心板梁外观质量、 结构尺寸进 行检查，确保假设的空心板梁外美内实。5、安装前充分了解气象资料，尽量在无风、无雨期进行。吊装前仔 细检查吊装设备是否正常，各种吊装机具是否备齐，用于调平用的薄 钢板备齐备足，并刷好防锈漆。4.5.2、 预制场吊装预制场的空心板梁用汽车吊吊装并固定在运梁车上，固定时采用钢丝绳及手动葫芦捆绑固定。4.5.3、 梁板运输梁板车运输除配备经验丰富的老司机外， 还需配备运输看护人员。运 输中应匀速行驶，经常鸣笛示警，严禁快速启动和急刹车，并时刻留 意运输车上的梁板状况，如有不正常现象及时停车检查加固。 运输道

37、 路与其他道路交叉位置应安排道路行驶协调人员，负责运梁过程中其 他行驶车辆的行驶协调工作。4.5.4、 支座安装支座安装前将墩、台支座垫石顶面清理干净，顶面不平整的采用磨光 机磨平等方法处理，以确保橡胶支座的水平放置，并使其顶面标高符 合设计要求。圆板式橡胶支座需经验收合格后方可安装。安装时支座底板的调平 砂浆性能应符合设计要求，灌注密室，不得留有空洞。支座不得发生 偏斜、不均匀受力和脱空现象。滑动面上的橡胶支座和不锈钢板不得 有划痕、碰伤等。4.5.5、 现场吊装就位预制简支空心梁板采用预埋吊环的方法进行施工， 现场吊装采用人 工配合汽车吊的方法进行施工。对于多跨结构，每跨预制板自左至右逐片

38、吊装就位， 从前往后方向 逐孔吊装。现场有1# 2#两座桥，需从202轻轨线下方穿过，现场架梁高度不够，经现场勘查高度在 4.5m-5nl吊机无法吊装，故采取以下方 案：盖梁施工完毕后进行回填土方，土方回填至盖梁顶部，使回填面 与盖梁顶部齐平，河流位置为了保证水流畅通，下方埋设并排四根直 径50cm水泥管进行引流；梁板运送至架梁现场后采用挖机拖拽的方 法把梁输送至202轻轨线下方的支座垫石上，必要时用2台吊机配合 移位，最后进行校正平面位置；待梁全部架设完成后挖去盖梁下部土 方，并恢复河流畅通。4.6、 桥面系施工桥面系工程包括桥面铺装、排水设施、伸缩缝、防撞护栏等4.6.1、 施工工艺流程图

39、4.6.1.1 施工准备一校缝施工 f 凿毛、清洗桥面精确放样、测 量高程一钢筋网制作、安装一铺设混凝土料一振捣一刮平一 增减混凝土料一抹平 f 拉毛一养生护栏施工4.6.1.2 桥面铺装施工方法1、空心板梁较缝施工(1)在空心板安装完成之后，采用木楔临时固定边板及中板板端， 清理校缝内垃圾及杂物，并用干净水冲洗人工凿毛部分。(2)加工好的较缝钢筋必须符合图纸尺寸要求，不允许随意调整宽 度；绑扎好后放入钱缝内，并与预制板深处的钢筋绑扎连接。(3)对空心板侧面有水润湿，根据施工温度及时调整洒水量的多少， 但洒水不能形成聚集，以有效减少混凝土坍落度的损失为宜。(4)钱缝企口内采用c50细石混凝土灌

40、注，要求对板端钱缝封堵严 密，防止浇筑较缝混凝土时，细浆流出污染盖梁及墩身，浇筑时由横、纵坡低的钱缝向高处推进，要求先浇筑边板较缝。(5)洒水养护，由于空心板会吸收钱缝混凝土里的水分，所以钱缝 混凝土必须养生及时到位，这样才能有效避免混凝土出现裂缝现象， 钱缝混凝土养生期不少于7天。2、桥面铺装硅首先将桥面板清理干净，进行测量放样，弹出桥面铺装硅的边线。 按照设计要求绑扎桥面铺装钢筋网，钢筋网下要设置足够的硅垫块， 确保硅浇注时钢筋网不变形。模板采用方钢，下面垫木块调整桥面铺 装标高，方钢两侧按照一定间距植入钢筋加以固定。按照设计位置安 装泄水管。硅浇注前应检查模板尺寸及高程。硅采用拌合站集中

41、拌合， 硅罐车运输至桥位现场，人工手推车在运输道上运输入模，运输道用 5cm厚木板及钢管支架铺设，严禁小推车直接压住桥面钢筋网。用平 板振捣器将硅振捣密实，用滚轴赶平，再由人工收浆抹平，在硅初凝 时间内横向拉毛。3、护栏施工桥梁护栏均设置钢筋硅防撞护栏，护栏施工时应预埋泄水管。由于简 支空心板梁预埋钢筋露出梁体部分可能会发生变形，因此施工前将预 留钢筋进行调整，并与护栏内钢筋绑扎，搭接长度应符合设计及规范 要求。预埋件的预埋位置要准确。护栏在每个墩顶及伸缩缝位置均设 置一条宽2cm的断缝，此处钢筋应断开，用木板隔断，其余地方每隔 5m设置一道切缝，切缝采用机械切割，缝宽 5mrm15mm模板采

42、用定型组合式钢模。模板的形状、尺寸应准确，板面平整，拼接应紧 密牢固，内侧尺寸符合设计要求。安装护栏模板时，在护栏底部采用 与硅同标号的小石子硅抹平，作为装模的基础面，并选用弹性较好的 海绵止浆带贴于双侧模板的底部作为密封措施止浆。在模板外侧底脚 处向板梁内植入钢筋作为模板外模支撑与加固点， 并设置钢管斜撑及 钢筋拉杆，在模板上下设置对拉螺杆。模板安装完毕后，应对其平面 位置、顶部标高、加固措施，进行全面检查，符合要求后，方可进行 硅的浇筑。硅采用拌合站集中拌合，硅罐车运输至桥位现场，人工铲 灰入模。防撞护栏硅浇筑采用分三层斜向浇筑的方法， 第一层控制在 25cm左右，第二层浇筑到防撞栏中心处

43、，然后再浇筑顶部剩余的硅， 使气泡、水泡逸出，使气泡水泡减少到最低限度。振捣采用插入式振 捣器进行振捣，对每层硅必须振捣密实，不再出现气泡，表面平坦为 止，振捣过程中严禁过振，避免硅表面产生流砂或泌水而影响外观。振捣时严禁碰撞模板，以免造成模板受损伤，给硅外观留下痕迹。硅 浇筑完后要及时进行养护，避免风干使硅表面缩裂。4.7、 头搭板施工全线桥梁桥头搭板的搭设设计靠近桥台端搭在桥台背墙上，远离桥台端直接搭在路基上。4.7.1、 搭板施工工艺流程图测量放样一基底平整一钢筋绑扎安装模板一浇注硅硅养一 护f拆模4.7.2、 桥头搭板施工按照设计图纸放出搭板的平面位置， 对搭板下垫层进行局部整平，确保

44、搭板硅的厚度符合要求。现场绑扎搭板钢筋，上下层钢筋网之间应设置足够的架立筋，保证硅浇注时钢筋网不变形。下层钢筋下面应放置足够的硅垫块，使钢筋的保护层符合设计要求。桥台背墙上预埋钢 筋应涂刷两道沥青，并在搭板与桥台背墙间预留2cm的缝隙，用来填 油毛毡。搭板与桥台背墙的接触面应设置两层油毡（1cm厚）。模板 采用竹胶板，方木做背楞，模板外侧采用圆木做斜撑，内层用铁丝与 钢筋网连接固定。硅采用拌合站集中拌合，硅罐车运输至施工现场， 挖铲灰入模。硅振捣采用插入式振捣器，要求振捣均匀密实。硅浇注 完毕后应及时进行洒水养生。硅强度达到2.5mpa时，即可拆除模板。 待硅强度达到设计强度的100%b方可进

45、行搭板上桥面铺装。5.1、雨季施工措施工程要经历雨季，为保证不因雨季而耽误施工，应全面考虑防水、排 水、集水，各种电器、机械设备及水泥等原材料存放在适宜的场地， 同时作好防雨、防潮、临时排水工作。进行合理的施工组织，混凝土浇筑尽量避开雨天，且施工前充分做好 运输、劳力准备，缩短混凝土拌和、运输、浇筑等各工序间歇。混凝 土在拌和时随时测定砂、石料含水量，及时调整配合比。修建临时排水设施，保证雨季作业的场地能及时排除地面水。 运输便道做好防排水工作，道路路面采用红土填铺并硬化。 施工期间应掌握天气预报和气候变化资料，做好雨具、棚布、防水胶 布、防滑靴等物资准备工作。施工中注意防止钢筋的锈蚀及模板和

46、支架的变形、下沉。在浇筑硅时遇雨采用塑料棚布防护。预制场根据需要搭设雨棚施工。施工人员配备雨衣、雨鞋等防雨用品。贮备足够的工程材料和生活物资。现场所有露天的电气设备应加设防雨罩。下雨时加强值勤，认真巡查施工工地，发现问题及时解决6施工质量标准6.1 钻孔灌注桩6.1.1 钻孔桩成孔质量标准，见表3。表3钻孔桩成孔质量标准项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm群桩：100;单排桩：50孔径（mrm不小于设计直径倾斜度小于1%孔深摩擦桩：不小于设计规定；支撑桩：比设计深度超深/、小于 50mm沉淀厚度（mm摩擦桩：符合设计要求，当设加5要求时，对于直径0 1.5m 的桩，0 300mm对于直径1.

47、5m的桩或桩长40m或土质较 差的桩， 500mm支撑桩：不大于设计规定清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10;粘度：1720pa.s；含砂率：2%； 胶体率： 98%6.1.2钻孔灌注桩实测项目，见表 4表4钻孔灌注桩实测项目一项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（mp3在合格标准内试件大于等于10组时，按数理统 计方法评定；试件小于10组时， 按非统计方法评定；2桩位群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查（mm 排架 桩允许50极值1003孔深（m不小于设计测纯：每桩量测4孔径（m不小于设计探孔器：每桩量测5钻孔倾斜度（mmi洲长，且不500用测斜仪或钻杆垂线法：每桩检 查

48、6沉淀厚度（mm摩擦 桩符合设计规定，设计 未规定时按施工规范 要求沉淀盒或标准测锤：每桩检查支撑 桩不大于设计规定7钢筋骨架底而高程（mm50水准仪：测每桩骨架顶面高程后 反算6.2 基坑开挖质量标准6.2.1 平面周线位置不小于设计要求。6.2.2 基底标高：土质 50mm 石质 +50mm -200mm6.2.3 轴线偏位：25mm6.3 钢筋加工及安装质量标准6.3.1 加工钢筋的检查项目，见表5。表5加工钢筋的检查项目项次项 目允许偏差（mm榆杳立法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10按照受力筋总数30%由查2弯起钢筋各部尺寸20抽查30%3箍筋、螺旋筋各部分尺寸5每个构件检查510

49、个间距6.3.2焊接网及焊接骨架的允许偏差，见表 6表6焊接网及焊接骨架的允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）网的长、宽10骨架的宽及高15网眼的尺寸10骨架的长10网眼的对角线差10箍筋间距0,-20表7钢筋位置允许偏差检查项目允许偏差（mm）检查方法受力钢筋 间距两排以上排距5每个构件检查2个 断面，用尺量同排梁、板、拱肋10基础、锚碇、墩台、 柱20灌注桩20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0, -20每个构件检查510 个间距钢筋骨架尺寸长10按骨架总数的30% 抽查宽、局或直径5弯起钢筋位置20每骨架抽查30%保护层厚度柱、梁、拱肋5每构件沿模板周边 检查8处基础、锚碇、墩

50、台10板36.4 模板、支架安装质量标准模板、支架安装的允许偏差，见表 8表8模板、支架安装的允许偏差项目允许偏差（mrm模板标局基础151柱、墙和梁1。墩台10模板内部尺寸上部构造的所有构件1+5, 0基础30墩台20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置r101预留孔洞截面内部尺寸+10, 0支架纵轴的平向位置跨度的1/1000或306.5 墩、台安装质量标准墩、台安装允许偏差，见表9表9墩、台安装允许偏差检查项目允许偏差（mm检查项目允许偏差（mrm轴线平间位置10倾斜度0.3%墩、台高，且不20顶血局程10相邻墩

51、、台柱间距57、安全施工措施7.1、原则坚持生产与安全同时管理的原则；坚持生产与安全同步实施的原则；坚持安全第一的原则。7.2、 安全保证检查程序施工中各施工员在现场进行安全检查，发现问题，及时汇报，及时解决。配合项目部安质部定期对各桥的施工区域进行检查，并帮助各班组解决现场实际问题。7.3、 架使用、拆除规定及安全、防电措施7.3.1、 支架使用规定1）严禁上架人员在架面上奔跑、退行；2）严禁在架上戏闹或坐在栏杆上等不安全处休息；3）严禁攀援支架上下，发现异常情况时，架上人员应立即撤离；4）支架上垃圾应及时清除，以减轻自重。5）支架使用中应定期检查下列项目：a扣件螺栓是否松动；b立杆的沉降与

52、垂直度的偏差是否符合要求；c安全防护措施是否符合要求；d是否超载。6）扣件及螺栓应在每次使用后用煤油洗涤并涂机油防锈。7）长钢管搬运时应有防弯曲措施。8）支架搭设人员必须是经过按现行国家标准特种作业人员安全技 术考核管理规则（gb5036考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格者方可持证上岗。9）搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。7.3.2、 拆除规定1）拆除顺序：护栏一剪刀撑一小横杆一大横杆一立杆件；2）拆除前应先拆除支架上杂物及地面障碍物；3）拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同时作业；4）拆除过程中，凡已松开连接的杆、配件应及时拆除运走，避免误 扶、误靠；5）拆下

53、的杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。7.3.3、 支架安全措施1）禁止任意改变构架结构及其尺寸；2）禁止架体倾斜或连接点松驰；3）禁止不按规定的程序和要求进行搭设和拆除作业；4）搭拆作业中应采取安全防护措施，设置防护和使用防护用品；5）禁止随意增加上架的人员和材料，引起超载；6）禁止在架面上任意采取加高措施，增加荷载或加高部分无可靠固 定，防护设施也未相应加高；7）不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在脚手架上， 严禁悬挂起重设备；8）不得在架上搬运重物；9）不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工；10）支架长期搁置以后未作检查的情况下不得重新使用；11）在支架上进行电气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；12）搭拆支架时，地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内；13）支架搭拆时应制止和杜绝违章指挥、违章作业；14）拆下的杆件以安全方式运下，集中堆码整齐。7.3.4、 钢管脚手架的防电措施1）防电措施支架在架设的使用期间要严防与带电体接触