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河南理工大学2007届本科毕业设计（论文） 前言毕业设计是学生学完大学教学计划所规定的全部基础课和专业课后，综合运用所学的知识，与实践相结合的重要实践性教学环节。它是大学生活最后一个里程碑，是四年大学学习的一个总结，是我们结束学生时代，踏入社会，走上工作岗位的必由之路，是对我们工作能力的一次综合性检验。1.毕业设计的目的通过本次毕业设计，使达到以下几个效果：（1）巩固、扩大、深化学生以前所学的基础和专业知识；（2）培养学生综合分析、理论联系实际的能力；（3）培养学生调查研究、正确熟练运用国家标准、规范、手册等工具书的能力；（4）锻炼进行设计计算、数据处理、编写技术文件、绘图等独立工作能力。总之，通过毕业设计使学生建立正确的设计思想，初步掌握解决本专业工程技术问题的方法和手段，从而使学生受到一次工程师的基本训练。2.毕业设计的主要内容和要求本次毕业设计的主要内容是设计具体设计内容和要求如下：a) 拟订总体设计方案，根据总体设计方案，选择通用部件，并绘制装配图和各零件的零件图；b) 设计零件图形，并安排工序规程；c) 对导轨进行刚度校核；d) 根据设计要求确定液压原理系统图；e) 分析计算和选择液压系统设计所需的各个原件；f) 计算校核液压系统；g) 编制设计技术说明书一份。毕业设计的基本要求是：1)既要完成任务，又要培养学生独立动手的操作能力，而且要把对学生的培养放在第一位。在指导老师的辅导下，根据所选定的设计课题，通过实习，结合工程实际，独立完成设计工作，受到一次机械工程师应该如何解决工程实际问题的一次初步训练。2)通过毕业设计，使学生受到综合运用知识，解决实际问题的能力，提高自身技术水平，运算能力及运用计算机识图、制图和查阅手册，使用国家标准和信息资料的能力，文字表达能力和一般组织管理能力。3)培养自己独立工作的能力，巩固和扩大专业知识面，有较强的自学能力及工作适应能力，提高运用科研成果和新技术的能力及对现有设备和生产过程进行技术改造的能力。4)培养学生严谨求实，理论联系实际的工作作风和严肃认真，一丝不苟的科学态度，使学生树立正确的生产观点和技术经济观点。在设计过程中，多次经焦锋老师的耐心指导，在此表示深深的谢意！由于本人水平有限，时间仓促，设计中难免有不少缺点和错误，恳切的希望焦老师和读者提出宝贵意见，给予批评指正！3.程序和时间安排毕业设计是实践性的教学环节，由于时间的限制，本次毕业设计不可能按工厂的设计程序来进行，具体的说，可以分以下几个阶段：（1）实习阶段，通过毕业实习实地调查、研究、收集有关资料，掌握深孔加工技术和超声加工技术，了解机床的结构、工作原理和设计的基本要求，花两周时间；（2）制定方案、总体设计阶段，花两周时间；（3）计算和技术设计阶段，绘制图纸，整理设计说明书，花四周时间；（4） 答辩阶段，自述设计内容，回答问题，花半周时间 1概述1.1珩磨加工珩磨工艺(Honing Process)是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法，在汽车零部件的制造中应用很广泛。 1.1.1珩磨加工原理 珩磨是利用安装于珩磨头圆周上的一条或多条油石,由涨开机构（有旋转式和推进式两种）将油石沿径向涨开, 使其压向工件孔壁,以便产生一定的面接触。同时使珩磨头旋转和往复运动,零件不动;或珩磨头只作旋转运动,工件往复运动,从而实现珩磨。 在大多数情况下,珩磨头与机床主轴之间或珩磨头与工件夹具之间是浮动的。这样,加工时珩磨头以工件孔壁作导向。因而加工精度受机床本身精度的影响较小,孔表面的形成基本上具有创制过程的特点。所谓创制过程是油石和孔壁相互对研、互相修整而形成孔壁和油石表面。其原理类似两块平面运动的平板相互对研而形成平面的原理。 珩磨时由于珩磨头旋转并往复运动或珩磨头旋转工件往复运动,使加工面形成交叉螺旋线切削轨迹,而且在每一往复行程时间内珩磨头的转数不是整数, 因而两次行程间,珩磨头相对工件在周向错开一定角度,这样的运动使珩磨头上的每一个磨粒在孔壁上的运动轨迹亦不会重复。此外,珩磨头每转一转,油石与前一转的切削轨迹在轴向上有一段重叠长度,使前后磨削轨迹的衔接更平滑均匀。这样,在整个珩磨过程中,孔壁和油石面的每一点相互干涉的机会差不多相等。因此,随着珩磨的进行孔表面和油石表面不断产生干涉点,不断将这些干涉点磨去并产生新的更多的干涉点,又不断磨去,使孔和油石表面接触面积不断增加,相互干涉的程度和切削作用不断减弱,孔和油石的圆度和圆柱度也不断提高,最后完成孔表面的创制过程。为了得到更好的圆柱度,在可能的情况下,珩磨中经常使零件掉头,或改变珩磨头与工件轴向的相互位置。 需要说明的一点:由于珩磨油石采用金刚石和立方氮化硼等磨料,加工中油石磨损很小,即油石受工件修整量很小。因此,孔的精度在一定程度上取决于珩磨头上油石的原始精度。所以在用金刚石和立方氮化硼油石时,珩磨前要很好地修整油石,以确保孔的精度。 1.1.2珩磨加工特点 （1）加工精度高 特别是一些中小型的通孔，其圆柱度可达 0.001mm 以内。一些壁厚不均匀的零件,如连杆,其圆度能达到0.002mm。对于大孔(孔径在200mm以上),圆度也可达 0.005mm,如果没有环槽或径向孔等,直线度达到0.01mm/1m以内也是有可能的。珩磨比磨削加工精度高,因为磨削时支撑砂轮的轴承位于被珩孔之外,会产生偏差,特别是小孔加工,磨削精度更差。珩磨一般只能提高被加工件的形状精度,要想提高零件的位置精度,需要采取一些必要的措施。如用面板改善零件端面与轴线的垂直度(面板安装在冲程托架上,调整使它与旋转主轴垂直,零件靠在面板上加工即可)。 （2)表面质量好 表面为交叉网纹，有利于润滑油的存储及油膜的保持。有较高的表面支承率（孔与轴的实际接触面积与两者之间配合面积之比），因而能承受较大载荷，耐磨损，从而提高了产品的使用寿命。珩磨速度低（是磨削速度的几十分之一），且油石与孔是面接触，因此每一个磨粒的平均磨削压力小，这样珩磨时，工件的发热量很小，工件表面几乎无热损伤和变质层，变形小。珩磨加工面几乎无嵌砂和挤压硬质层。 （3）加工范围广 主要加工各种圆柱形孔：通孔、轴向和径向有间断的孔，如有径向孔或槽的孔、键槽孔、花键孔、盲孔、多台阶孔等。另外,用专用珩磨头,还可加工圆锥孔、椭圆孔等,但由于珩磨头结构复杂,一般不用。用外圆珩磨工具可以珩磨圆柱体,但其去除的余量远远小于内圆珩磨的余量。珩磨几乎可以加工任何材料，特别是金刚石和立方氮化硼磨料的应用，进一步拓展了珩磨的运用领域，同时也大大提高了珩磨加工的效率。 （4）切削余量少 为达到图纸所要求的精度，采用珩磨加工是所有加工方法中去除余量最少的一种加工方法。在珩磨加工中，珩磨工具是以工件作为导向来切除工件多余的余量而达到工件所需的精度。珩磨时，珩磨工具先珩工件中需去余量最大的地方，然后逐渐珩至需去除余量最少的地方。 （5）纠孔能力强 由于其余各种加工工艺方面存在不足，致使在加工过程中会出现一些加工缺陷。如：失圆、喇叭口、波纹孔、尺寸小、腰鼓形、锥度、镗刀纹、铰刀纹、彩虹状、孔偏及表面粗糙度等。1.2超声加工技术及总体方案设计 超声波是指频率高于人耳听觉上限的声波。一般来说，正常人听觉的频率上限l620kHz之间，随年龄、健康状况等有所不同。值得注意的是，人们习惯上常把以工程应用为目的，而不是以听觉为目的的某些对听声的应用亦列入超声技术的研究范围。因此，在实际应用中，有些超声技术使用的频率可能在16kHz以下。而超声波频率的上限是10Hz，整个频率范围是相当宽广的。 超声波是声波的一部分，因此它遵循声波传播的基本规律。但超声波也有与可听声不同的一些突出特点。例如，超声波由于频率可以很高，因而传播的方向性较强，同时超声设备的几何尺寸可以较小；超声波传播过程中，介质质点振动的加速度非常大；在液体介质中，当超声波的强度达到一定值以后便产生空化现象，等等。正是这些特点，决定了超声波具有与可听声不同的、领域相当广阔的各种用途。超声加工技术发展概况 超声加工是利用超声振动的工具在有磨料的液体介质中或于磨料中产生磨料的冲击、抛磨、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料，或给工具或工件沿一定方向施加超声频振动进行振动加工，或利用超声振动使工件相互结合的加工方法。超声加工系统由超声波发生器、换能器、变幅杆、振动传递系统、工具、工艺装置等构成。超声波发生器的作用是将220v或380v的交流电转换成超声频电振荡信号；换能器的作用是将超声频电振荡信号转换为超声频机械振动；变幅杆的作用是将换能器的振动振幅放大；超声波的机械振动经变幅杆放大后传给工具，使工具以一定的能量与工件作用，进行加工。 超声加工技术是超声学的一个重要分支。超声加工技术是伴随着超声学的发展而逐渐发展的。 早在1830年，为探讨人耳究竟能听到多高的频率，FSavrt曾用一个多齿的齿轮，第一次人工产生了2.410Hz的超声波，1876年加尔顿(F.Galton)的气哨实验产生的超声波的频率达到了310kHz，后改用氢气时，其频率达到了810kHz。这些实验使人们开始对超声波的性质有了一定的认识。 对超声学的诞生起重大推进作用的是1912年豪华客轮泰坦尼克(Titanic)号在首航中碰撞冰山后沉没，这个当时震惊世界的悲剧促使科学家提出用声学方法来探测冰山。这些活动启发了第一次世界大战期间侦察德国潜艇的紧张研究。1916年以法国著名物理学家郎之万(P.Langcvin)为首的科学家开始研究产生和运用水下超声作为侦察手段，并在1918年发现压电效应可使石英板振动，制成了可用作超声源的石英压电振荡器。这就是现代声学的开端。 1927年，美国物理学家伍德(R.W.Wood)和卢米斯(A.E.Loomis)最早做了超声加工试验，利用强烈的超声振动对玻璃板进行雕刻和快速钻孔，但当时并未应用在工业上。1951年，美国的科思制成第一台实用的超声加工机，并引起广泛关注，为超声加工技术的发展奠定了基础。 日本是较早研究超声加工技术的国家，20世纪50年代，日本已经设立专门的振动切削研究所，许多大学和科研机构也都设有这个研究课题。日本研究超声加工的主要代表人物有两位：一位是中央大学的岛川正高教授，超音波工学形论和实际是他的代表作；另一位是宇都宫大学的隈部淳一郎教授，精密加工、振功切削基础和应用是他的代表作。日本研究人员不但把超声加工用在普通设备上，而且在精密机床、数控机床中也引入了超声动系统。1977年日本将超声振动切削与磨削用于生产，可对大型船用柴油机缸套进行镗孔。 原苏联的超声加工研究也比较早，20世纪50年代末60年代初已经发表过很有价值的论文。在超声车削、钻孔、磨削、光整加工、复合加工等方面均有生产应用，并取得了良好的经济效果。为了推动超声加工的应用，1973年原苏联召开了一次全国性的讨论会，充分肯定了超声加工的经济效果和实用价值，对这项新技术在全国的推广应用起到了积极的作用。到80年代末期，当时苏联已经生产系列超声振动钻削装置。 20世纪70年代中期，美国在超声钻中心孔、光整加工、磨削、拉管和焊接等方面已处于生产应用阶段，超声车削、钻孔、镗孔已经处于试验性生产设备原型阶段。1979年通用超声振动切削系统已供应工业界应用。 德国和英国也对超声加工的机理和工业应用进行了大量的研究，并发表了许多有价值的论文，在生产中也得到了积极的应用。例如，英国于1964年提出使用烧结或电镀金刚石工具的超声旋转加工的方法，克服了一般超声加工深孔时加工速度低和精度差的缺点，取得了较好的效果。我国超声加工技术的研究始于20世纪50年代末，60年代末开始了超声振动车削的研究，1973年上海超声波电子仪器厂研制成功CNM-2型超声研磨机。1982年，上海钢管厂、中国科学院声学研究所及上海超声波仪器厂研制成功超声拉管设备，为我国超声加工在金属塑性加工中的应用填补了空白。1983年10月，机械电子工业部科技司委托机械工艺师杂志编辑部在西安召开了我国第一次“振动切削专题讨论会”，会议充分肯定了振动切削在金属切削中的重要作用，交流了研究和应用成果，促进了这项新技术在我国的深入研究和推广应用。1985年，广西大学、南京电影机械厂和南京刀具厂联合开发了我国第一套“CZQ250A型”超声振动切削系统。同年，机械电子工业部第11研究所研制成功超声旋转加工机，在玻璃、陶瓷、YAG激光晶体等硬脆材料的钻孔、套料、端铣、内外圆磨削及螺纹加工中，取得了良好的工艺效果。1987年，北京市电加工研究所在国际上首次提出了超声频调制电火花与超声波复合的研磨、抛光加工技术，并成功应用于聚晶金刚石拉丝模的研磨和抛光。1989年，我国研制成功超声珩磨装置。1991年研制成功变截面细长杆超声车削装置。 20世纪末到本世纪初的十几年间，我国的超声加工技术发展迅速，在超声振动系统、深小孔加工、拉丝模具型腔模具研磨抛光、超声复合加工领域均有较广泛的研究，尤其是在金刚石、陶瓷、玛瑙、玉石、淬火钢、模具钢、花岗岩、大理石、石英、玻璃和烧结永磁体等难加工材料领域解决了许多关键性问题，取得了良好的效果。1.2.1超声加工技术的概况 超声加工技术已经涉及到许多领域，在各行各业发挥了突出的作用，但有关工艺与设备的相关技术有待于进一步研究开发。 (1)超声振动切削技术 随着传统加工技术和高新技术的发展，超声振动切削技术的应用日益广泛，振动切削研究日趋深入，主要表现在以下几个方面。 研制和采用新的刀具材料。在现代产品中，难加工材料所占的比例越来越大，对机械零件加工质量的要求越来越高。为了更好地发挥刀具的效能，除了选用合适的刀具几何参数外，在振动切削中，人们将更多的注意力转为对刀具材料的开发与使用上，其中天然金刚石、人造金刚石和超细晶粒的硬质合金材料的研究和应用为主要方向。 对振动切削机理深入研究。当前和今后一个时期对振动切削机理的研究将主要集中在对振动切削中刀具与工件相互作用的力学分析和振动切削机理的微观研究及数学描述两个方面。 超声椭圆振动切削的研究与推广。超声椭圆振动切削已受到国际学术界和企业界的重视。美国、英国、德国和新加坡等国的大学以及国内的北京航空航天大学和上海交通大学已开始这方面的研究工作。日本企业界如日立、多贺和Towa公司等已开始这方面的实用化研究工作。但是，超声椭圆振动切削在理论和应用方面还有许多工作要做。尤其是对硬脆性材料的超精密切削加工、微细部品和微细模具的超精密切削加工等方面还需要进一步研究。超声铣削加工技术。基于分层去除技术思想的超声铣削加工技术正在被更多的学者所关注。大连理工大学研制了超声数控铣削机床，提出了一种新的利用超声铣削加工技术数控加工工程陶瓷零件的途径。基于分层去除思想的超声铣削数控加工技术解决了传统超声加工中工具损耗严重且不能在线补偿的难题，使加工带有尖角和锐边的复杂型面三维工程陶瓷零件成为可能，为工程陶瓷和其他超硬材料的广泛应用提供了有力的技术支持。 (2)超声复合加工技术 目前，超声电火花机械三元复合加工技术已经得到较快的发展。哈尔滨工业大学利用超声电火花磨料三元复合加工技术对不锈钢进行加工，解决了电火花小孔加工中生产率和表面质量不能兼顾的矛盾，具有较好的应用前景。 针对现代模具手动光整加工的弊端，华南理工大学采用超声电解磨粒复合加工技术对形状复杂的模具型腔光整加工进行了研究，并利用BP人工神经网络对加工表面粗糙度进行了预测，取得了良好的效果。超声电解磨粒复合加工技术是一项新的复合加工技术，能较好地用于形状复杂的模具型腔光整加工。但包括材料去除机理的许多方面的内容有待进一步研究。近年来，日本东京农工大学对气体介质中的电火花脉冲放电加工技术进行了开创性的研究，为电火花脉冲放电加工技术开辟了一条新的途径。但该技术在加工过程中短路频繁，山东大学的研究人员将超声振动引入气中放电加工技术，并对工程陶瓷进行了加工实验研究，加工效率提高了近3倍。但该工艺的加工机理有待于进一步研究。在微小三维型面的加工中，利用简单形状电极、基于分层制造原理的微细电火花铣削技术正在受到重视，哈尔滨工业大学研究了超声辅助分层去除微细电火花加工技术，对电极轴向施加的小幅超声振动对活化极间状态、拉大极间间隙、增加排屑能力、提高有效脉冲利用率和放电稳定性等方面起到了重要的作用但是该工艺尚有待于进一步完善以达到实用化。由于新材料(尤其是难加工材料)的涌现和对产品质量与生产效益的要求不断提高，新的加工方法也不断出现。可以预见，超声复合加工将日益显现出其独特的魅力，并将拓展其更加广阔的应用领域。(3)微细超声加工技术随着以微机械为代表的工业制品的日益小型化及微细化，特别是随着晶体硅、光学玻璃、工程陶瓷等硬脆材料在微机械中的广泛应用，硬脆材料的高精度三维微细加上技术己成为世界各国制造业的一个重要研究课题。目前可适用于硬脆材料加工的手段主要有光刻加工、电火花加工、激光加工、超声加工等特种加工技术。超声加工与电火花加工、电解加工、激光加工等技术相比，既不依赖于材料的导电性又没有热物理作用，与光刻加工相比又可加工高深宽比三维形状，这决定于超声加工技术在陶瓷、半导体硅等非金属硬脆材料加工方面有着得天独厚的优势。东京大学生产技术研究所对微细工具的成功制作及微细工具装夹、工具回转精度等问题的合理解决，采用工件加振的工作方式在工程陶瓷材料上加工出了直径最小为5m的微孔，从而使超声加工作为微细加工技术成为可能。同其他特种加工技术一样，超声加工技术在不断完善之中，正向着高精度、微细化发展，微细超声加工技术有望成为微电子机械系统(MEMS)技术的有力补充。此外，超声加工技术在迅猛发展的汽车工业中已有非常广泛的应用，目前超声加工技术主要用于精密模具的型孔、型腔加工，难加工材料的超声电火花和超声电解复合加工，塑料件的焊接，以及对具有小孔窄缝而清洁度要求较高的零件的清洗。可以预测，超声加工技术在世界汽车工业中将发挥越来越重要的作用。 综上所述，超声加工技术的发展及其取得的应用成果是可喜的。一方面，材料加工的客观需要推动和促进了超声加工技术的发展；另一方面，超声加工技术的发展又为材料的加工提供了一种强有力的加工手段，而促进了材料加工的发展。材料加工中的许多课题需要我们共同去探讨。展望未来，超声加工技术的发展前景是美好的。1.2.2超声加工的特点和用途（1） 超声加工的特点适合加工各种硬脆材料，不受材料是否导电的限制。既可加工玻璃、陶瓷、宝石、石英、锗、硅、石墨、金刚石、大理石等不导电的非金属材料，又可加工淬火钢、硬质合金、不锈钢、铁合金等硬质或耐热导电的金属材料。由于去除工件材料主要依靠磨粒瞬时局部的冲击作用，故工件表面的宏观切削力很小，切削应力、切削热更小，不会产生变形及烧伤，表面粗糙度也较低，可达Ru0.63一0.08mm，尺寸度可达0.03mm，也适于加工薄壁、窄缝、低刚度零件。 工具可用较软的材料做成较复杂的形状，且不需要工具和工件作比较复杂的相对运动，便可加工各种复杂的型腔和型面。一般地，超声加工机床的结构比较简单，操作、维修也比较方便。 可以与其他多种加工方法结合应用，如超声电火花加工和超声电解加工等。 超声加工的面积不够大，而且工具头磨损较大、故生产率较低。 利用超声焊接技术可以实现同种或异种材料的焊接，不需要焊剂和外加热，不因受热而变形，没有残余应力，对焊件表面的焊接处理要求不高。（2）超声加工的用途超声加工与其他加工方法相结合，逐渐形成了多种多样的超声加工方法和方式在生产中获得了广泛的应用。随着超声加工研究的不断深入，它的应用范围还将继续扩大。1.2.3超声珩磨技术 普通珩磨时，油石易堵塞，加工效率低，尤其是在珩磨钢、铝、钛合金等韧件材料管件时，油石极易堵塞，从而导致油石寿命的过早结束，零件已加工表面质量差，加工效率很低。使用超硬磨料制作的油石进行普通珩磨时，由于价格昂贵，若发生油石严重堵塞现象，使其性能不能充分发挥会造成严重浪费。 超声珩磨具有珩磨力小、珩磨温度低、油石不易堵塞、加工效率高、加工质量好、零件滑动面耐磨性高等许多优点，完全能够解决普通珩磨存在的问题尤其是铜、铝、钛合金等韧性材料管件以及陶瓷、淬火钢等硬脆材料管件的珩磨问题。超声技术用于珩磨是功率超声应用的新发展，超声技术用于珩磨加工的技术难度比用于切削大，原因在于超声能量从换能器传输到油石上去的路径长，能量传递元件多，需要转换振动方向，需要有较大功率的超声设备，并且对超声的传输效率要求也高，否则不但在加工区得不到足够的声能使效果变差，而且容易损坏超声振动系统。因此研制超声珩磨装置，开展超声珩磨工艺及其应用的研究，是非常必要的。1.3珩磨机床的应用 珩磨是一种常用的精加工工艺，可获得高尺寸精度、高形状精度和低粗糙度（可达Ra 0.05），并且内孔表面有交叉网纹。珩磨机床的种类有平面珩磨机床、外圆珩磨机床、内圆珩磨机床等。目前，世界上应用最多的是内圆珩磨机床。1.3.1内圆珩磨与内圆磨的比较： 内圆珩磨可加工出高精度的内孔表面。内圆珩磨的工作原理如下：珩磨油石相对于被加工工件内孔既作旋转运动，又作往复直线运动，同时，珩磨油石在孔内作径向的涨缩，从而加工出有网纹的内孔表面。 珩磨加工要求工件或者装夹油石的主轴之一必须处于相对浮动状态,而内圆磨加工时，工件必须刚性夹紧，砂轮在孔内作径向涨缩，同时砂轮在孔内作单一方向运动。由此可以看出，珩磨与内圆磨最大的差别是相对浮动和往复运动。正是这种差别造成了珩磨与内圆磨在加工后能提高的精度参数不一样：珩磨加工能提高内圆的几何形状精度，比如直线度、圆度、锥度及表面粗糙度，珩磨后内孔表面有交叉网纹；内圆磨不仅能提高内圆的几何形状精度，而且能提高内孔对外圆的同轴度，对端面的垂直度等位置精度，内圆磨后孔内没有交叉网纹，只有螺旋线或累积同轴圆环。 从理论分析结果来看，内圆磨完全可以替代内孔珩磨；但是，从90年代以来，国内珩磨机床的应用却越来越广泛，大有替代内圆磨的趋势。两种加工方法的应用范围如下： （1） 要求有珩磨网纹的零件必须运用珩磨机床加工，如汽车缸体缸套，摩托车缸体等。珩磨后的交叉网纹能储油，形成一层油膜，在发动机工作时具有极其重要的作用。 （2）一部分没有位置精度要求，只要求内孔高精度的零件，如模具导套等。在同等条件下，珩磨机床加工所达到的内孔几何形状精度要比内圆磨高。 （3）有位置精度要求的一部分零件如连杆，轴套等，采用珩磨工艺，由于工件或装夹油石的主轴之一处于相对浮动状态，则绝对不会出现破坏位置精度的情况。只要珩磨后能提高内孔的几何形状精度，就达到了加工的效果。 （4） 必须通过内圆磨来提高位置精度的零件则无法运用珩磨工艺加工。只有超高精度的内圆磨和优良的工夹具才能充分保证加工的精度。 1.3.2内圆珩磨机床的类型 世界上珩磨机床的制造厂家很多，国外的专业生产厂家有：德国的GERHING（格林）公司，KADIA（卡地亚）公司，美国的SUNNEN(善能)公司等；日本的AOBA(青叶)公司，三菱(MITSUBISHI)公司等。国内也有近20余个厂家生产各种珩磨机床，山东德州机床厂生产卧式强力大孔珩磨机；宁夏大河机床厂生产立式珩磨机床；北京第三机床厂，大连机床厂等也能根据用户的要求生产各种类型的立式珩磨机床。 1.3.3轴立式珩磨机床 珩磨机床的分类方法有很多种，如单轴，多轴的不同；如数控的，机械的差别；根据珩磨主轴的安装方式可分为二种： 立式珩磨机床，其珩磨主轴是垂直于工作台面。可以作成单头，双头及多头，珩磨工位可以作成2个、4个及多个；主轴的排列可以为圆形或直线式。立式珩磨机床可以增加在线测量和全闭环控制，保证加工零件的尺寸一致性；立式珩磨机床结构有利于冷却液快速带走珩磨后的切削微粒，完全避免了工件本身(或主轴)的重量因素在珩磨中的不良影响。立式珩磨机床受到厂房空间的限制及本身占地面积较小的原因，不大可能加工超长工件，如油缸。卧式珩磨机床，其主轴是平行于工作台面。一般设计为单头，在生产线上也可设计成直线式排列。单头卧式珩磨机床结构简单，又可分小型卧式珩磨机床和大型卧式珩磨机床。 小型卧式珩磨机床的最大特点是机床制造成本较低，机床的可靠性很高。其加工特点是工件处于相对浮动状态，工件的自重无法完全消除。所以，小型卧式珩磨机床一般不能加工超过15Kg的工件。 大型卧式珩磨机床是专门为加工各种油缸而设计的；其加工特点是珩磨主轴处于相对浮动状态，珩磨主轴自重对精度仍然有一定的影响。 从立式和卧式珩磨机床的分类我们可以大致划分珩磨机床的应用范围： 汽车发动机、柴油机及摩托车压缩机缸体类零件的内孔精度高，有网纹角度要求，其重量较大，最好选用立式珩磨机床加工。 连杆、拨叉、齿轮、轴套、转向器等通孔径零件(直径30)，重量要求不超过3Kg，圆柱度要求不超过 0.0025mm，则选择卧式珩磨机床，这样既能降低投资成本和加工成本，又能达到精度要求。 最终的精度要求超过了圆柱度0.0025mm的小孔径零件，可以运用卧式珩磨机床作为粗珩设备，选取立式珩磨机床作为最终精度保证设备。 对于任何孔径的盲孔类零件加工，在投资允许的情况下，最好的选择是立式珩磨机床。 1.3珩磨机床的未来发展方向小型卧式珩磨机床向复杂化、数控化方向发展。卧式珩磨机床目前很少做到闭环控制，无法严格保证大批量生产的超高加工精度。未来的小型卧式珩磨机床通过NC控制，主动测量，应当能提高加工零件的尺寸一致性。目前，大型卧式珩磨机床的发展很迅速，已经作到NC控制，远程测量反馈，半闭环控制。立式珩磨机床将在目前完全闭环控制的基础上发展超高速主轴系统，进给频率更快，进给小的进给系统，能够自我修整珩磨油石的珩磨系统或者珩磨中心，各种人为因素的影响。目前，珩磨机床能实现平面、外圆、内圆的珩磨加工；通过珩磨工具的改进，能够实现椭圆内孔和曲面的珩磨。在珩磨外圆领域，将取得突破性发展，能够在大多数外圆加工中取代外圆磨。 珩磨机床作为复杂的生产工具，最根本的是加工工艺与主机结构布局设计，而各种新工艺，新材料，新元件，新刀具，新控制系统等也将运用在珩磨机床上，未来的珩磨机床的加工精度会更高，加工效率更快，加工范围更广泛。2机床的总体设计机床的总体设计，就是针对具体的被加工零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行方案和图纸的设计。机床的总体布局要求：（1）保证给定的工艺过程要求，最大限度地考虑机床部件的通用化。（2）保证机床的刚度，精度，抗振性和稳定性，力求减轻机床的重量。（3）保证机床结构简单，且尽量采用教短的传动链，以提高传动精度和传动效率。（4）保证良好的加工工艺性，以便于机床的加工和装配。（5）保证生产安全，便于操作，调整和维修。（6）对于生产效率和自动化程度较高的机床和专用机床，应力求便于自动上。下料或纳入自动线，并便于排除铁屑。（7）尽可能减少机床的占地面积。（8）机床外形美观大方；（9）其他特殊要求。由于这次的卧式珩磨机床的设计主要是对CA6140车床的改造，将其改造成一个卧式的珩磨机床。因此，此次设计重点考虑的对象是对其进给装置的设计和计算以及布局。机床改造的可行性分析：原有机床的性能：CA6140型普通车床是一种通用性能好的典型机床，它除用作车内外圆柱及圆锥表面、车端面、切槽、切断外，还可车削公制、英制、模数制、径节等四种螺纹。如在尾架锥孔内安装钻头或铰刀、则可以进行钻孔及铰孔。 CA6140型普通车床主要技术性能:床身上最大工件回转直径 400mm最大工件长度（四种规格） 750、1000、1500、2000 mm最大车削长度（四种规格） 650、900、1400、1900 mm刀架上最大工件回转直径 210 mm主轴中心高 205 mm主轴内孔直径 48 mm主轴内孔前端锥度 莫氏6号主轴转速范围 正转（24级）10 1400r/min 反转（12级）141500 r/min进给量范围 纵向（64种）0.0286.33mm/r 横向（64种）0.0143.16 mm/r刀架快速移动速度： 纵向 4.9m/min 横向 2.45 m/min主电机 7.5KW ，1450 r/min而珩磨机床的主要要求是：主轴转速：1050r/min床身最大回转直径：300mm加工工件的最大长度为：300mm根据以上的性能比较和分析可知：该机床已具备了珩磨机床的前两个要求，至于第三个要求可通过对液压系统的设计来得到满足。其总体的布局图如下：1工件 2珩磨头 3尾座 4液压缸 5液压泵站3 珩磨头端部支撑座设计由于卧式珩磨机床的设计主要是在导轨上进行往复进给运动，那么，根据同组同学所设计的珩磨头形状尺寸，可设计端部支撑座图形如下：3.1确定加工工艺3.1.1材料的选择由于该零件的主要作用是承载珩磨头进行往复进给运动，其受力都很小。那么，将重点考虑其在导轨上滑动时的因素。因此，将选择25号灰铸铁。3.1.2热处理该零件除了在导轨面接触处有严格要求外，其他并没什么特殊的要求。因此，只需进行正火处理就行了。3.1.3工艺方案的制定在生产中用机械加工方法直接改变毛坯的形状，尺寸和材料性能，使之成为零件的过程，叫做机械加工工艺过程。设计时，工艺方案的制定是否合理，对生产效率和产品质量有着极大的影响。制定工艺方案时，应首先分析生产类型。生产类型是衡量生产规模的标志。生产类型不同，生产组织，生产管理，车间布置以及毛坯、设备、工具、加工方法和工人熟练程度等方面的要求程度均有所不同。在大量生产下，每个工序任务比较稳定，因此，有条件采用高效率专用机床和工装夹具，劳动效率可以大大提高，产品成本也可降低。但产量小的情况下，如果仍使用这些高效率的专用机床和工装夹具，由于加工对象经常改变，势比造成机床调整的复杂化，降低机床利用率，提高加工成本。所以制定的工艺过程应与生产类型相适应，以取得合理的经济效果。3.1.4制定工艺方案的原始条件分析在制定工艺方案时，首先对产品的装配图进行研究分析，熟悉该产品的用途性能及工作条件，明确该工件在产品中的地位和作用，然后对工件的工作图进行分析和工艺审查。3.1.5绘制工序简图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示在一台机床上或一条流水线上完成的工艺内容，加工部位的尺寸及精度，技术要求，加工用定位基准，夹压部位，以及被加工零件的材料、硬度和在本机床加工前毛坯形状的图纸。它是在原有的工件图基础上，以突出本机或自动线加工内容，加上必要说明绘制的。它是机床设计的主要依据，也是制造使用时调整机床，检查精度的重要文件。3.2工艺规程的制定 工艺路线：工序1.对各个毛胚进行正火处理工序2.刨削工件2上端面工序3.刨削工件2下端面（以上端面为基准）工序4去毛刺工序5.热处理导轨面工序6. 磨削导轨面工序7. 刨削工件1底面工序8.倒角工序9.将工件1与工件2一起钻底孔工序10.攻丝工序11钻上大孔a工序12.钻中间孔b工序13.钻销孔工序14.镗孔a工序15.检验4导轨的刚度计算滑动导轨的比压计算导轨的损坏形式主要是磨损，而导轨的磨损有与导轨的表面的比压单位面积上的压力有密切的关系，随着比压的增加，导轨的磨损也增加。此外，导轨面的接触编写又与比压近似地成正比。在初步选定导轨机构尺寸后，应核算导轨面的比压使其限制在应许的范围内。通过导轨的受力计算，可以求出牵引力的大小。判断其配置是否合理，得知是必须设置压板。分析导轨面上比压的分布情况，还可以检验设计是否合理。由机床设计手册可查得：对于CA6140车床的导轨是HT20-40的灰铸铁，其摩擦系数为0.05主导轨的平均比压为4-5MPa。根据对夹具的设计可知：该夹具的质量为50Kg。那么：F=500N 。又公式：在需用的范围内。因此该设计的夹具在导轨强度要求，符合要求。另外，对于导轨的牵引力计算，由于珩磨头在加工的时候，所受的周向摩擦力所引起的力矩很小，可忽略不计。那么：对于计算公式：符合要求，故：可以不设计压板和镶条。5 液压系统的设计5.1液压系统的方案设计5.1.1概述根据主机的工作情况，主机对液压系统的技术要求，液压系统的工作条件和环境以及成本、经济性、供货情况等诸多因素，进行全面综合设计，从而拟订出一套各方面比较合理的可实现的液压系统的方案。其内容包括：油路循环方式的分析与选择，油源形式的分析与选择，液压回路的分析选择与合成，液压系统原理图的拟订，设计与分析。5.1.2工况分析与初定液压系统的主要参数为了使设计的液压系统合理、实用，必须对其进行工况分析，以明确机构在运动过程中的规律和负载大小及其变化规律。卧式珩磨机床的液压系统主要是通过液压力来推动活塞杆的前后往复运动。在其运动的过程中，主要受到工作台与导轨之间的摩擦力和珩磨头在加工过程中与工件之间的摩擦力。下面将对该机构的运动进行分析和负载的分析以便确定所设计的液压系统的主要参数。5.1.3负载计算（1）启动阶段：主要所受的负载有：工作台与导轨之间的摩擦力，惯性力那么： （2）快进阶段：主要所受的负载有：工作台与导轨之间的摩擦力（3）工进阶段：主要所受的负载有：工作台与导轨之间的摩擦力，珩磨头与工件之间的摩擦力（4）快退阶段：主要所受的负载有：工作台与导轨之间的摩擦力工作台液压缸在各个工况阶段的负载值列于表中：工况负载计算公式液压缸负载（N）液压缸推力（N）快进125N137N工进745N827N快退125N137N快进速度：0.3m/s工进速度：0.1m/s快退速度：0.3m/s工作台前后往复运动时候的负载循环图:工作台前后运动的运动分析：根据以上条件可知道：快进快退的速度为0.3m/s，其行程为200mm，250mm工进速度为0.1m/s给出的速度如图所示：5.2液压缸的设计计算与选定5.2.1.初选液压缸的工作压力由以上的分析可知道：在工作台工进的时候所受的压力最大为：827N，查机床设计手册，初选液压系统的工作压力为1MPa。5.2.2确定各个液压缸的尺寸（1） 工进时候的液压推力为最大，其载荷为827N，工作在活塞受压状态，按照下列公式进行计算活塞直径： 式中 F活塞杆承受的载荷 通入油缸的油压 流入油缸的油压 速度比=1MPa =0 =0.5则：取D=100mm 所以d=50mm5.2.3各液压缸循环中个阶段的流量计算工况运动速度m/s结构参数流量计算公式快进0.3=0.00782.3工进0.1=0.00581.8快退0.3=0.00782.3管路相对不复杂，快进时回路压力损失取=0.25MPa，快退时回路压力损失取=0.1MPa，取快进快退时的背压都为0.3MPa。工况计算公式（N）液压缸（MPa）（MPa）QN（W） 快进启动7502.530.61518加速1250.32.570.61542恒速250.32.510.61506工进74502.880.2576 快退启动7501.130.6678加速1250.31.170.6702恒速250.31.110.6666根据上表的计算结果，分别绘制P-S，Q-S和N-S图：5.3确定液压系统图5.3.1液压系统原理图设计：（1）油路循环方式的分析与选择：液压系统油路循环方式分为开式和闭式两种，开式系统是指液压泵从油箱吸油，油经各种控制阀后，驱动液压执行元件，回油再经过换向阀回油箱。这种系统结构较为简单，可以发挥油箱的散热、沉淀杂质作用，但因油液常与空气接触，使空气易于渗入系统，导致机构运动不平稳等后果。开式系统油箱大，油泵自吸性能好。闭式系统中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环。其结构紧凑，与空气接触机会少，空气不易渗入系统，故传动较平稳,但闭式系统较开式系统复杂，因无油箱，油液的散热和过滤条件较差。为补偿系统中的泄漏，通常需要一个小流量的补油泵和油箱.另外，闭式系统在技术要求和成本上比较高。具体它们各自的特点及其相互比较见表：开式系统闭式系统油液循环方式开式闭式散热条件较方便，但油箱较大较复杂，须用辅泵换油冷却抗污染性较差，但可以采用压力油箱或呼吸器来改善较好，但油液过滤要求较高系统效率管路压力损失较大，用节流调速时效率低管路压力损失小，容积调速时效率较高限速、制动形式用平衡进行能耗限速，用制动阀进行能耗制动，引起油液发热液压泵由电动机拖动时限速及制动过程中拖动电机向电网输电，回收部分能量，即是再生限速（可省去平衡阀）及再生制动其他对泵的自吸性能要求高对主泵的自吸性能要求低油路循环方式的性质主要取决与液压系统的调速方式及散热条件。一般来说，凡是具备有较大的空间可以存放油箱且不需另设散热装置的系统。要求结构尽可能简单的系统，采用节流阀调速或容积调速系统均可采用开式系统。 凡采用辅助泵进行补油并通过换油来达到冷却目的的系统，对工作稳定性和效率有较高要求的系统，采用容积调速的系统，都可采用闭式系统。5.3.2开式系统油路组合方式的分析与选择当系统有多个液压执行元件时，开式系统按油路的不同连接方式，又可分为串联、并联、独联以及它们的组合复联等。（1）串联： 串联方式除第一个液压执行元件的进油口和最后一个执行元件的回油口分别与液压泵和油箱连接外，其余压执行元件的进、出口依次相连。这种连接方式的特点是多个液压执行元件同时动作时，其运动速度不随外负载而变，故轻载时可多个液压执行远件同时动作；但液压泵的压力负担重，受原动机功率限制，故重载时不宜多个液压执行元件同时动作。另外，系统的压力损失也较大。串联连接方式适用于中小型工程机械液压系统、单泵供油的工程机械的行走机构，以保证行走的直线性。（2）并联： 在并联连接方式中，液压泵与所有液压执行元件的进油口相连，而其回油口都接油箱。 这种连接方式的特点是多个液压执行元件同时动作时，负载小的液压执行元件的速度会增大，但液压泵的压力负担轻，为任一液压执行远件的负载压力与其相应回路的压力损失之和。并联连接方式适用于多个液压执行元件不要求同时动作；或要求同时动作但功率较小，或工作时间较短的，如机床、机械手等；也常用于大型工程机械的双液压泵双回路系统。5.3.3选择液压回路（1）调速回路该系统的功率小，因此选用节流调速方式，工进时用进油路节流阀来保证速度稳定，快退时利用节流阀产生背压，在回油路上产生阻尼作用。 由于系统选用了节流调速的方式，系统中油液的循环必然是开式的。（2）换向回路和卸荷回路系统中采用节流调速回路后，不管采用什么油源形式都必须有单独的油路直接通向液压缸两腔，以实现快速运动。在本系统中，单杆液压缸要做差动连接，所以它的快进快退换向回路应采用图中所示的形式。（3）选择速度换回路。 通过三位五通机动换向阀来控制。（4）压力控制回路系统的调压已经在泵源的选择是得到解决，对于系统的卸荷也已经在卸荷回路中得到解决，因此，在此就不做说明。5.3.4液压回路的综合把上面选出的各种回路组合在一起，就可以得到如下所示的液压系统原理图。将此图仔细检查一遍，可以发现，这个图形在工作中还存在问题，必须进行如下修改和整理：1） 为了解决工作台快速前进时回油路接通油箱，无法实现液压缸差动连接的问题，必须在回路上串联一个液控顺序阀，以阻止油液在快进阶段返回油箱。2） 为了解决机床停止工作时系统中油液流回油箱，导致空气进入系统，影响工作台运动平稳性的问题，必须在电液换向阀的出口处增设一个单向阀。3） 为了便于系统自动发出快速退回信号起见，在调速阀输出端须增设一个压力继电器。5.4液压元件的计算与选择（1）计算液压泵的工作压力泵的工作压力按照下列公式确定：式中是液压执行元件在本系统最高压力值本系统压力最高值为1MPa，即=1MPa是泵到执行元件的管路损失，从图中可以看出从泵到执行元件管路简单流量不大，取=0.5MPa则：=1.5MPa（2）确定液压泵的流量，按照下列公式进行确定：式中 K泄漏系数，去K=1.2系数中最大流量由于系统中最大流量发生在工作台快进和快退的时候，那么：=0.8根据上述公式可以确定根据选取YB-63型反馈式变量叶片泵。确定液压泵电动机的功率：所以选用2.2KW的电动机。（3）选取控制阀依系统最高压力和最大流量来选取控制阀，查手册选取标准元件如下表：序号名称额定流量L/min实际流量L/min压力范围MPa选用规格1叶片泵6357.614YB-632三位五通换向阀40-1005032WM3压力继电器14DF-B8C4调速阀15-1601031.52FRM5单向阀80-1607520AF3-Ea20B6单向阀80-1607520AF3-Ea20B7背压阀2132YF3-E10B8顺序阀63-1200.516XF3-E10B9溢流阀3304.51031.5YF3-E10B10单向阀80-1607520AF3-Ea20B11滤油器904021YYL-105-1012压力表开关16KF3-E3B13二位三通换向阀40-1005032WMM14单向阀80-1607520AF3-Ea20B15液压缸16Y-HG1-G5.4.1选择管路与管接头 焊接式、卡套式和扩口式接头应用较普遍，其基本型有7种：端直通管接头、直通管接头、端直角管接头、直角管接头、端三通管接头、三通管接头和四通管接头。凡带有端字的都是用于管端与机件间联接，其余用于管件间联接。5.4.2油管与油箱的选择（1）油管在整个系统中，处在不同位置的油管应相应地采用不同类型的油管，以便取得较好的效果。因为油管的是否恰当，对液压系统的工作可靠性和最佳使用场合，比如钢管，它能承受高压、耐油、抗腐蚀性和钢性好的特点。主要使用于中、高压系统。而铜管它易弯曲，承受的压力也较高，但价格高，抗振能力弱，只用于液压装置配接不方便的地方。至于软管，主要用于两个相对运动之间的连接。这里我们在液压系统的连接中，在进油管路上选用焊接纲管。钢的加工低廉，性能好，使用也最广泛，在换向阀与液压缸之间亦采用钢管连接。（2） 油箱的设计油箱的作用及设计要求合理的确定油箱的容量是保证液压系统正常工作的重要条件，参照同类机床和有关技术资料，拟订出油箱的作用及设计要求：油箱在液压系统中主要用于贮存系统所需要的油液，散发热量；分离混进油液中空气和沉淀油中的污物。考虑设计要求： 有足够的刚度，防止扭曲，以安装其他元件。 设置漏油边，以便防止油液漏在地面。 设置油箱清洗盖，其开口大小可以触及到箱内各个角落。 油箱底为倾斜式，并在最底处设置放油塞，以便排空和清洗油箱。 为改善油箱散热，便于清洗和搬运，油箱有一定的离地高度。 设置液位计，以便严重外面观察液面高低和液位的变化情况。 设置空气滤清器，以便油箱内通气和净化抽吸的空气，但必须注意滤清器空气流量要大于油箱最大的浮动体积。该滤清器亦为加油口，故需配置过滤器。 进入油箱的吸油管及回油管应尽量阁开，吸油管离箱底应为2D（管径），距箱边不小于3D。回油管要伸入液面以下，距底2D，以防止回油时带进空气。油管的排口面向箱壁，管端斜切成45度 选择开式油箱：一股脑眼广泛，油箱内也面与大气相通，为减少污染，油箱盖上设有空气滤清器。（2）油箱容量的确定：考虑油箱容量时，考虑下列因素： 当系统停止工作时，由于重力等因素的影响，应能储存系统中各元件（缸，液压阀等）的全部回油。 系统工作时，液面应能保持一定的高度。 能及时散热，保持一定的油温； 能维持一定的油液循环速度，并具有足够的油液表面积和安排好吸油管和回油管的相互位置及管出口倾斜方向，以使油也在油箱中有较长的时间分离气泡和沉淀污染物。 固定式油箱在一般情况下，其有效容量应为泵流量的三倍以上。且当油箱周围通气良好，在自然散热的条件下，其有效容积的最下容量可按下式计算：式中：经验系数，其取值如下表：系统类型行走机械低压系统中压系统锻压系统冶金系统12245761210已知泵的总流量是 63 L/min，则泵每分种排出的压力油的体积是 63 L，即： 0.063 ，根据表取=6 ，计算得油箱的有效容积是：V= 60.063= 0.378 经圆整后：取400L的油箱。5.4.3液压油的选择（1）选择液压油应满足的基本要求： 粘温性能应在使用范围内，油液粘度随温度的变化比较小。 具有良好的润滑性能。工作油液不仅是传递能量的介质，也是相对运动零件之间的润滑剂，油液应当能 在零件的滑动表面上形成强度较高的油膜，以便形成液体润滑，避免干摩擦。 质地应当纯净，不含有各种杂质。如果含有酸碱，会使机件和密封装置受腐蚀，如含有机械杂杂质，容易使油路堵塞。如果含有挥发性物质，在长期使用后就会使油液变稠，同时容易在油液中产生气泡。 不易氧化。油液在使用的过程中，由于温度升高可能氧化而产生胶质和沥青质，使油液变质，同时这些物质容易使油路堵塞以及附着在相对运动机体表面上而影响工作。 在需要放火的地方，油液的闪点要高：在气候寒冷的条件下工作时，凝固点要低。 在油液中如果混入水分会使油液浮化，降低油的润滑性能，增加油的酸值，缩短油的使用寿命。油液在事业中产生泡沫，以致在系统中引起短油或空穴现象，影响系统的正常工作。因此油液要有良好的抗乳化性和抗泡沫性。 具有良好的相容性，即对密封、软管和涂料等无溶解等有害影响。（2）液压油的选用 粘度是液压油的最重要的使用性能指标之一。它的选择合理与否，对液压系统的运动的平稳性，工作可靠性与灵敏性、系统效率、功率损耗、气蚀现象、温升和磨损等都有显著的影响，甚至于使系统不能工作，所以选用液压油时，要根据具体情况或系统要求选择合适和适当的油液品种，通常按以下几个方面进行选用： 按工作机械的不同要求选用精密机械与一般机械相对粘度要求不 。为了避免温度升高而引起机体变形，影响工作精度，精密机械宜采用较低粘度的液压油。如机床液压伺服系统，为保证伺服机构的动作灵敏性，也宜采用粘度较低的油。 按液压泵的类型选用 液压泵是液压系统的重要元件，在系统中它的运动速度、压力和温升都较高，工作时间又长，因而对粘度要求比较严格，所以选择粘度时应考虑到液压泵。否则，泵磨损快，容积效率低，甚至可能破坏泵的吸油条件。在一般情况下，可将液压油的粘度作为液压泵的基准。液压泵类型推荐使用油粘度：条件液压泵类型环境温度（540）时（40）环境温度（4080）时（40）叶片泵7MPa以上305040757MPa以上5070 5590齿轮泵307065165柱塞泵708065240按液压系统工作压力选用 通常，当工作压力较高时，宜选用粘度较高的油，以免系统泄漏过多，效率过底：工作压力较低时，宜采用粘度较低的油，这样可以减少压力损失，例如机床液压传动的工作压力一般低于6.3MPa，采用（2060）的油液；工程机械的液压系统，其工作压力属于高压，多采用较高粘度的油液。考虑液压系统的环境温度 矿物油的粘度由于温度的影响变化很大，为保证在工作温度时有较适宜的粘度，还必须考虑周围环境因素的影响。当温度升高时，宜采用粘度较高的油液，环境温度较低时，宜采用粘度较低的唷液。考虑液压系统中的运动速度 当液压系统中工作部件的运动速度很高时，油液的流速也很高，液压损失随着增大，而泄漏相对减少，因此宜用粘度较低的油液；反之，当工作部件的运动速度相对较低时，每分钟所需的油量很小，这时泄漏相对较大，对系统的运动速度影响也较大，所以宜用粘度较高的油液。选择合适的液压品种 液压传动系统中使用油液品种很多，主要有机械油、变压器油、气轮机油、通用液压低温液压油、抗燃液压油和抗磨液压油等。机械油最为广泛采用。如果环境温度较低或温度变化较大，应选择粘温特性好的低温液压油；若环境温度较大且有防火要求，则应选择抗燃液压油；如果设备长期在 重载下工作，为减少磨损，可选用抗磨损液压油。选择合适的液压油品种可保证液压姿态正常工作，少发生故障，还可以提高设
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