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M1432
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沈阳化工大学科亚学院本科毕业设计 题 目： M1432型万能外圆磨床液压系统设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 机制1201 学生姓名： 王金亮 指导教师： 王志成 论文提交日期： 2016年5月23日 论文答辩日期： 2016年 6月6 日毕业设计任务书机械设计制造及其自动化专业机制1201班学生：王金亮毕业设计（论文）题目：M1432型万能外圆磨床液压系统设计毕业设计（论文）内容：毕业设计（论文）内容：主要设计内容包括M1432型万能外圆磨床的组成和工作原理分析，机械部分的运动和动力特性分析，工况参数计算，液压原理图设计，液压元件选择，液压缸机械结构设计，液压系统性能验算，液压系统仿真等。主要技术参数：最大磨削直径320mm，最大磨削长度1500mm，工作台往复运动速度0.054m/min，有各种联锁保护功能。毕业设计（论文）专题部（1）M1432型万能外圆磨床的运动和动力性能分析。（2）磨床工况参数计算，液压原理图设计。（3）液压元件选择。（4）液压缸机械结构设计。（5）液压系统性能验算。（6）液压系统仿真和动态性能分析。起止时间：2016.2.292016.6.17指导教师： 2016年 6月 3日摘要在全面研究了磨床结构、工作原理的基础上，综合对液压系统的整体尺寸进行了对磨床的总体布局和液压系统的设计。M1432型万能外圆磨床主要磨削圆柱形或圆锥形（包括阶梯）的外表面和内孔，精度可以达到1 -2级，表面光洁度达T8- T10 。对液压系统有着更高、更复杂的要求。工作操作的自动往复运动，快速进退磨头、尾架、伸缩式液压动作和必要的联锁系统。液压技术自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，已有300年的历史了，但其真正的发展只是在第二次世界大战后50余年的时间内，战后液压技术迅速向民用工业，在机床，工程机械，农业机械，汽车等行业中逐步推广。本世纪60年代以来，随着原子能，空间技术，计算机技术的发展，液压技术得到了很大的发展，并渗透到各个工业领域中去。当前液压技术正向高压，高速，大功率，高效，低噪音，经久耐用，高度集成化的方向发展。随着科技步伐的加快，液压技术在各个领域中得到了广泛应用，液压系统已成为主机设备中最关键的部分之一。本文主要研究的是液压传动系统，液压传动系统的设计需要与主机的总体设计同时进行。设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。面对我国经济近年来的快速发展，机械制造工业的壮大，在国民经济中占重要地位的制造业领域得以健康快速的发展。制造装备的改进，使得作为制造工业重要设备的各类机加工工艺装备也有了许多新的变化，尤其是孔加工，其在今天的液压系统的地位越来越重要。本液压系统的设计，除了满足主机在动作和性能方面规定的要求外，还必须符合体积小、重量轻、成本低、效率高、机构简单、工作可靠、使用和维修方便等一些公认的普通设计原则。液压系统的设计主要是根据已知的条件，来确定液压工作方案、液压流量、压力和液压泵及其它元件的设计 此系统在结构上采用了将开停阀、先导阀、换向阀、节流阀、抖动缸等组合一体的操纵箱。这样的设计结构紧凑、减短了使用管路、易于操作，又便于制造和装配修理。操纵箱属行程制动换向回路，具有较高的换向位置精度，换向平稳性。而且使用活塞杆固定式双杆液压缸，还对液压系统的回路做了进一步的设计和改进。关键词: 磨床; 液压缸： 万能型外圆磨床; 液压系统； 操纵箱Abstract In a comprehensive study of the structure of the grinding machine, based on the principle of integrated overall size of the hydraulic system on the overall layout and design of the hydraulic system of the grinder. The outer surface of the M1432 Universal cylindrical grinding machine mainly grinding cylindrical or conical (including ladder) and a bore, precision can reach 1-2 grade, surface finish of T8- T10. The hydraulic system has a higher, more complex requirements. Automatic reciprocating motion work action, fast forward and backward grinding tail-stock, retractable hydraulic action and the necessary interlock system. Hydraulic technology since the late 18th century Britain made the worlds first hydraulic press date, more than 300 years of history, but its real development only time in 50 years after World War II, the postwar hydraulic technology to rapidly civil industry, in machine tools, construction machinery, agricultural machinery, automobile and other industries gradually. Present since the 1960s, with the development of atomic energy, space technology, computer technology, hydraulic technology has been greatly developed, and penetrate into various industrial areas as well. The current hydraulic technology forward pressure, high speed, high power, high efficiency, low noise, durable, highly integrated direction. With the accelerated pace of science and technology, hydraulic technology has been widely applied in various fields, the hydraulic system has become one of the most critical part of the host device. This paper studies the hydraulic drive system, hydraulic drive system design needs with the overall design of the host simultaneously. Design must be from the actual situation, organically combine various forms of transmission, give full play to the advantages of hydraulic transmission, strive to design the structure is simple, reliable, low cost, high efficiency, simple operation, easy maintenance of the hydraulic drive system. Faced with the rapid development of Chinas economy in recent years, machinery manufacturing industry to grow, accounting for an important position in the national economy of the manufacturing sector to be healthy and rapid development. Improved manufacturing equipment, such as equipment manufacturing industry important types of machining technology and equipment also has many new changes, especially drilling, its position in todays hydraulic systems is becoming increasingly important. The design of the hydraulic system, in addition to meeting the requirements of the host operation and performance provisions, but also must meet the small size, light weight, low cost, high efficiency, the organization is simple, reliable, easy to use and maintenance of a number of recognized general design in principle. Hydraulic system design is mainly based on known conditions, to determine the design of the hydraulic work program, the hydraulic flow, pressure and hydraulic pumps and other componentsThis system is used in the structure of the open stop valves, pilot valves, valve, throttle, jittery and other unitized cylinder steering box. Such a compact design structure, reducing the use of short-line, easy to operate, and easy to manufacture and assembly repair. Stroke braking control box belongs to the commutation circuit, with high positional accuracy of the commutation, the commutation stability. And the use of double-piston fixed rod cylinders, but also on the hydraulic system circuit design and make further improvements.Keywords: Grinder; Hydraulic Cylinder; Universal Type Cylindrical Grinder; Hydraulic System; Control Box目 录 第一章 绪论 11.1 万能外圆磨床的背景和目标的重要性 11.1.1 背景 11.1.2 各种磨床的比较分类 11.1.3 目的和意义 21.2 磨床现状，发展趋势及重要研究成果 21.2.1 磨床现状和发展趋势 21.3 关于磨床设计的研究方法研究思路 31.4 预期成果和重要意义 41.4.1 M1432液压系统最终实现目标 41.4.2 传输系统具有必要的联锁行动 4第二章 机床总体方案的确定 52.1 总体设计 52.1.1 主要技术指标的设计 52.2 机床的结构设计 52.3 机床的主要技术性能 72.4 总体尺寸布局设计纵向尺寸关系图的确定与绘制 82.4.1 确定纵向尺寸的基准线 82.4.2 确定砂轮对称中心线位置 82.4.3 确定工作台对称中心线位置 92.4.4 确定上、下工作台的长度 92.4.5 确定油压筒用活塞杆的固定形式和长度 102.4.6 确定齿条长度及齿轮位置 102.5 横向尺寸关系图的确定与绘制 112.5.1 横向尺寸基准线的确定 112.5.2 确定上、下工作台厚度和宽度 112.5.3 确定头、尾架顶尖中心至床身面的高度 132.5.4 确定横进给机构手轮中心的高度 132.5.5 确定油压套中心位置 132.5.6 确定工作台回转中心位置 132.5.7 确定后床身有关的几个尺寸 142.5.8 确定最大最小极限位置 142.5.9 确定砂轮架横向行程长度 142.5.10 确定滑鞍长度L滑鞍 15第三章 M1432万能外圆磨床液压系统 163.1设计步骤 163.2液压系统的整体布局和工作原理 163.2.1 工作台往复运动 163.2.2 砂轮架快速进退 183.2.3 尾架顶尖的液动夹紧 183.3液压系统 183.3.1 液压油路 183.3.2 磨头快速撤回 203.3.3 液压夹紧尾座，顶尖 203.4 液压系统换向机构及其性能 203.4.1 采用先导阀 203.4.2 使换向阀分段变速移动 213.4.3 使先导阀快跳 213.5 特点液压系统 223.6 液压系统的计算 223.6.1 计算工作台的负载 223.6.2 选择油缸的工作压力和确定油泵的供油压力 243.6.3 计算工作台油缸直径D 243.6.4 计算各油缸的流量和油泵流量 253.6.5 计算油泵的电动机功率 253.6.6 计算油管内径 263.6.7 油池的容积计算 263.7 液压元件的选择 263.7.1液压泵的选择 263.7.2阀类元件的选择 273.8压力损失及调定压力校核的确定 293.8.2 系统的发热与温升 31第四章 工作台液压操纵箱及液压缸的设计 334.1 工作台功能的液压系统 334.2 工作台系统的工作原理 334.3 系统控制箱的特点 344.4 液压缸的结构 344.5 液压缸的组成 35结论 39参考文献 40致谢 41沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第一章 绪论第一章 绪论1.1 万能外圆磨床的背景和目标的重要性1.1.1 背景 磨床可以加工硬质合金，高硬度材料和其他高速钢，淬火钢等，加工的材料可以是玻璃，陶瓷等脆弱材料，它能够以高精确度和表面粗糙度小的高要求进行加工，在十八世纪初，英国，德国和美国第一次创造出使用天然磨料砂轮的磨床。这些磨床被定义为在已有机床基础上改进的的车床，虽然他们的结构较为简单，易操作，但要求操作工人有更好的加工技能才能加工出精密的工件。 1876年巴黎世博会上第一次展出了由美国夏普公司研制的万能外圆磨床，它具有现代机械化生产的第一个本质特征。它安装在工作台往复工件的车头和车尾，箱床能够提高磨床的刚度和内圆磨削附件的加工精度。 1883年，公司提出设计一款安装在立柱上的磨头，由此推动了磨床多方向的发展。 1900年以后，由于磨床技术的发展和各种液压传动装置的应用，磨床的发展有了很大的进步。随着现代工业的发展，特别是在汽车行业，各种类型的重型车床相继问世。在20世纪初，设计人员已经开发出了多种新型磨床，曲轴磨床，凸轮轴磨床和磁盘加载活塞环磨床等。1920年，无心磨床，双端面磨床,导轨磨床和超精加工机床都取得极大的发展; 1950年生产出了可用于高精度外圆镜面磨床，二十世纪60年代后期又研发出了轮速可达80米/秒的高速轧机和切削深度极大的机床。1970年，采用数字微处理器控制和硬盘驱动器的自适应控制技术已经得到了广泛的应用，这对各种磨床的发展起到了推动作用，让各形式精度零件的加工成为可能。 1.1.2 各种磨床的比较分类 磨削机床可分为外圆磨床，内圆磨床，平面磨床，无心磨床，工具磨床。外圆磨床近来已越来越广泛的被应用，它可以处理各种圆柱和肩面铣刀的锥形外表面。万能外圆磨床还带有内圆磨削附件可以磨大锥锥孔的内部和外部。但自动化外圆磨床程度较低只适用于小批量的生产和检修工作。平面磨床只适用于单件，小批量生产。一般工件用夹盘夹紧，或通过电磁电磁吸力固定，然后用车轮圆周面对工件表面进行磨削。通常它指的是磨床无心机圆筒磨削到夹紧工件或在不脱离上述的定心支撑，从而使外围工件的外表面定位，所述工件位于所述滚轮导向件之间，托盘由轧机的高生产率支持，容易实现自动化，多用途批量生产。 刀具磨具专用于生产磨床刀具，刃磨万能工具磨床，钻床粉碎机刀片，拉刀磨床，曲线磨床等工具，用于机床厂工具车间。 砂带研磨机快速运动，工件由夹盘支承，效率速率比外磨床更高，功率消耗仅是其他车床中的一少部分，主要用于处理大型供热和难加工的材料以及大量生产的扁平部件。专门磨床磨削某种类型的专门部件，如曲轴，凸轮轴，花键轴导轨，叶片，滚柱轴承和螺纹等齿轮磨床。除了这些种类，还有，铣床，磨床，坐标磨床和其他类型的磨床。头架和安装在桌子上的尾座，可用于操作台的往复纵向运动。被分为两层，一层调整圆锥形表面磨削的角度。配备高速旋转滚轮滚轮架将视为进给运动。一层是固定台不移动，但对于纵向往复运动和横向进给运动的滚轮架。一般外圆磨床的磨削精度不大于3微米的圆度，表面粗糙度Ra0.630.32微米;高精度外圆磨床，分别为0.1微米和圆度Ra0.01。1.1.3 目的和意义 磨床是金属切削行业的一个重要分支，面对机械零件对加工精度和表面粗糙度加工要求的不断增长。特别是在汽车，能源，船舶，冶金，军工，航空航天等行业，数控内圆磨床中发挥着越来越大的作用。 1.2 磨床现状，发展趋势及重要研究成果1.2.1 磨床现状和发展趋势 随着精密的机械可靠性和耐久性需求的不断上升，并增加了新材料的应用，磨削技术正朝着磨料磨具超硬，微米级的精密和超精密磨削的发展，亚微米至纳米级发展磨削精度高，高刚性，多轴轧机和自动化方向为树脂粘结砂轮，如超精密金刚石晶粒的研磨磨料可以是作为4m的平均范围为小，精度发展高达0.025 PM大量使用单元的电力手指轮可加速至400m /秒，但该速度线一般只用于40-60m /秒的当前生产实验室共同车轮速度，从2m的精确定位精度的角度来看，重复定位精度1m的车已经越来越多，从60000r / min的角度来看8.2千瓦主轴转速，13千瓦可达42000r / min时，速度不是唯一的功能，低功耗也是需要考虑的因素，从上看刚性似乎已经加工中心60HRC硬度材料的加工。北京第二机床厂引进日本先进的技术公司，丰田工机，并采用进口车轮速度可达60米/秒，GAP-圆柱形62.63 速控外圆磨床砂轮架的合作生产高刚度轮盘主轴轴承，以提高旋转精度混合使用丰田工机GC32ECNC磨数控系统可以实现两轴线X和Z轴的X，Z，U和W控制除了增加环保要求，传动大多数产品都是完全密封的，套管绝对没有芯片或切削液飞溅的现象。大量的工业清洗机和切削液处理机系统，以反映现代制造业对环保要求越来越高。 1.3 关于磨床设计的研究方法研究思路 .加工范围 磨床被用来驱动砂轮对被加工工件进行磨削加工，这就必须要求具备一定范围的技术，包括加工的方法，工件的类型，加工面的形状，大小，和加工的其它的功能。因此，该过程可以作为处理功能范围来表示。专用机床，工艺紧密结合，那么相关的功能和普通机床相比，有广泛的技术，功能更强大，特别是在多品种，小批量的生产中发挥着尤为重要的作用。 .灵活性 机床的灵活性，是指其以适应加工设施的变化的能力。包括灵活的空间和时间上灵活掌握。所谓灵活的空间是指在同一时期，机器能适应多品种小批量加工，机器和工具的功能数量，种类繁多的技术，一个运动多种功能的机床。因此要具有非常灵活的工具的空间排列。所谓的柔性结构，它是灵活的时间，在不同的时间参照时，机器的各部分重新组合，以形成新的功能的机床。 .刚度 刚性会影响加工机器的精度和生产率，因此磨床必须有足够的刚性。包括刚度静态刚度，动态刚度热刚性。 .精度 它是能够保证工件一定的加工精度，如机床机器的准确度应具有较高的精度。精密机床中，机器本身的精度，这在无负载条件下，准确度，包括几何精度，精度的运动，传输精度，定位精度和精密的工作精度。 .噪音 噪声听力损害人体器官和生理功能，造成声音污染。设计和制造过程中要尽量减少噪音。 .生产效率和自动化 用机器能够单位时间处理的工件数表示生产率。帮助单位时间产生更高的效率，更高的生产物。高效地为用户使用机器工件降低加工成本，机器的自动化程度较高,其中，生产率越高，稳定性和加工精度更容易适应自动化生产系统的需要。 1.4 预期成果和重要意义 1.4.1 M1432液压系统最终实现目标 .实现工作台自动往复，并实现可在0.05-4m /分钟之间速度的控制，平稳，快速启动制动，扭转精度高。 .为了缩短辅助时间装卸工件和工件测量，具有轮架快速向前和向后的运动，以避免惯性的影响，磨头牵引控制配备有装置液压缸缓冲。 .用液压系统传动以便于工件伸缩尾座的装卸。 .该工作台可以用来跟踪抖动 切入工件或砂轮比宽度稍大，以提高生产率，并改善表面粗糙度，该工作台可用于短距离（1,3mm），常往复运动（100，150次/分钟）。 1.4.2 传输系统具有必要的联锁行动 工作台的液动与手动联锁 以免液动时带动手轮旋转引起工伤事故。 砂轮架迅速前进时，要确保尾架顶尖不后退，以避免加工时被加工工件脱落。 磨内孔时，为确保砂轮不后退，传动系统中要设置与砂轮架快速后退联锁的机 构，以避免撞坏工件或砂轮。 砂轮架快进时，工件由头架带动下转动，冷却泵启动，砂轮架迅速后退，头架和冷却泵电机停转。从而使M1432型万能外圆磨床更加稳定的工作。43沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第二章 机床总体方案的确定第二章 机床总体方案的确定2.1 总体设计2.1.1 主要技术指标的设计 主要技术指标的设计是以设计任务的前提为基础。从各种来源，如不同的要求和特定产品规划，设计一系列产品，但具体内容几乎是相同的，主要技术指标包括： .加工的工艺范围：包括工件的材料，重量，形状与大小。 .生产率：包括种类，批量和生产率。 .设备性能指标：设备的精确度，刚度，热变形与噪声性能要素。 .主要参数的确定：即加工空间和主要参数。 .驱动动系统：包括普通电机驱动器，步进马达驱动和伺服电机驱动。 2.2 机床的结构设计 M1432型万能外圆磨床是普通精度等级的磨床，主要用于磨削圆柱与圆锥的外圆和内孔，还可以磨削阶梯轴的轴肩和端平面。要达到的加工精度和表面粗糙度如表1所示. 表1 M1432型万能外圆磨床(最大磨削长度1000mm)的加工质量加工方法.工件及其装夹方式表面粗糙度圆度公差圆柱度公差精磨外圆 工件支撑在前,后尖上,不用心架;工件尺寸:直径60mm 长度500mmRa0.160.32um3um5um精磨外圆 工件装夹在夹盘上,不用中心架; 工件尺寸:直径 50mm 长度 500mmRa0.160.32um5um精磨内孔 工件装夹在夹盘上，不用中心架；工件尺寸：孔径 62.5mm 长度 125mmRa0.160.32um 该机的总平面布置 M1432万能外圆如图1所示 .床身1，床身是支撑构件，主要支持工作台，尾架，头架和水平鞍垫， 轮架和等，让它们保持相对于工件的正确位置。 .头架2，工件装夹和工件的旋转驱动器安装。 .尾座5：尾座和车头顶部一起支持工件。 .工作台8：它由上下两个工作台组成。上工作台可以绕下工作台心轴在水平面调整到某一确定角度位置，来磨削锥度不同的长圆锥面。在装有头架和尾架的工作台上，它们同工作台一起沿床身导轨作纵向往复运动。 .滚轮架4：支撑并驱动的轮盘主轴的高速旋转。安装在滑鞍6机架上，轮子可以在需要短的锥形研磨表面时进行调整，以调节一定的角度位置。 .内圆磨具3：支持磨床主轴孔。内圆磨料主轴是由一个单独的马达来驱动。 .旋转机构6按进料进给手轮7，你可以做横向进给机构6球运行沿床身导轨垫横向移动。可以使用液压装置，使得球6为自动切割的期间能周期的切入。1-床身 2-头架 3-内圆磨具 4-砂轮架 5-尾架 6-滑鞍 7-进给手轮 8-工作台图1 M1432型万能外圆磨床外形图2.3 机床的主要技术性能 外圆磨床的主要参数为磨削工件的最大直径，本机床可以加工零件最大直径为320mm 外圆磨削直径 8-320mm 外圆最大磨削长度 1500mm 内孔磨削直径 30-100mm 内孔最大磨削长度 125mm 磨削工件最大重量 150kg 砂轮尺寸 40050203 砂轮转速 1670r/min 头架主轴转速6级 25,50,80，112,160,224r/min 内圆砂轮转速 10000r/min;15000r/min; 工作台纵向移动速度（液压无级调速） 0.05-4m/min 机床尺寸与外形（三种规格） 3200kg,4500kg，5800kg 2.4 总体尺寸布局设计纵向尺寸关系图的确定与绘制 2.4.1 确定纵向尺寸的基准线画出床身对称中心线（OO），它是纵向尺寸的基准线如图2所示。图2 纵向尺寸图2.4.2 确定砂轮对称中心线位置由于头架的纵向尺寸多大于尾架的纵向尺寸，因此砂轮的对称中心线位置会偏于床身的对称中心线的右侧，它的偏离值根据头架、尾架纵向尺寸而定。为了保证头架不会伸出床身过多，所以头架处磨内孔要安放夹具，尾架处磨长工件时要安装砂轮修整器，故只取 mm 定mm 式中：头架纵向尺寸； 尾架纵向尺寸。由图2知 （2-1）得 mm （2-2） 式中： 头、尾架最大顶尖距而 mm 式中： 最大磨削长度=1000mm。2.4.3 确定工作台对称中心线位置 通常工作台的对称中心线要放在与床身对称中心线相同的位置如图2所示。2.4.4 确定上、下工作台的长度 上工作台的长度要考虑到除了能容纳头、尾架的最大顶尖距和头、尾架的长度以外，它的二端需要有畅流的水槽和压板的弧形边。根据经验计算，后者一般为前者1/10左右。 上工作台长度 （2-3） mm 故取 mm 同样在确定下工作台长度（L下台）时，需考虑上、下工作台间压板及二头装导轨防护罩的位置，故定 （2-4） =2195mm2.4.5 确定油压筒用活塞杆的固定形式和长度 工作台最大行程 故定mm 确定油压筒长度 （2-5） mm 式中： 活塞长度，定为85mm。 活塞杆的固定在床身上，即活塞杆固定，如图2所示 ，则： mm （2-6）定 mm 式中： 油压筒端盖厚度。 这样床身的长度（）可以基本确定： mm 定mm 式中： 活塞杆支架长度。2.4.6 确定齿条长度及齿轮位置 齿条长度要大于油压套的工作长度，以此来保持小齿轮与齿条不脱开。 (2-7) 式中：齿条的安装位置应该以小齿轮的中心为基准。一般小齿轮的中心要与手摇台面机构的手轮中心在同一垂直平面内，依据油压套的两端行程而定如图2所示。2.5 横向尺寸关系图的确定与绘制2.5.1 横向尺寸基准线的确定 画出床身的V形导轨中心线，应用为横向尺寸的基准线，画出机床的平导轨面，来作为高度尺寸的基准线。根据已经确定的工作台导轨参数、，画出导轨（图3）。2.5.2 确定上、下工作台厚度和宽度1.厚度一般取下工作台厚度: （2-8） 上台工作台厚度 : （2-9） 图3 横向尺寸关系图 当按照表中要求长度选择的厚度，这取决于在表上，只要适当放一些厚，我们需要考虑平台的厚度不宜太低，否则会发生冷却剂溢出的现象.则M1432万能外圆磨床下工作台厚度 mm 上工作台厚度 mm 上工作台型面有不同的倾斜，习惯上尺寸注法不一，为便于计算，这里的厚度（是指地面到斜面最低点的尺寸如图3所示。2.宽度 mm （2-10） 式中：下工作台平导轨中心线到前侧的宽度如图3所示； 下工作台V形导轨中心线到前侧面的宽度； 床身平导轨中心线到前侧面的宽度 ； （2-11） 床身V形导轨中心线到边缘的宽度 。 2.5.3 确定头、尾架顶尖中心至床身面的高度（） 根据一般操作工人的身长来决定。所以取 mm,M1432A万能外圆磨床取1010mm。由此可以确定平导轨面到床身底面的高度（）: mm （2-12） 式中：工作台型面倾斜度。2.5.4 确定横进给机构手轮中心的高度 横进给机构手轮中心的高度（3），直接影响操作时的劳动条件，一般取3mm，M1432万能外圆磨床取580mm。2.5.5 确定油压套中心位置 油压桶中心安置在移动件的重心或接近中心的位置，由于它常偏于与V形导轨中心，故取： mm （2-13）2.5.6 确定工作台回转中心位置 工作台回转中心处于V平导轨的中间，即 mm2.5.7 确定后床身有关的几个尺寸 确定后床身顶面至前床身平导轨的高度以及到砂轮架中心高之间的几个厚度尺寸（图3）。 为了确保上工作台回转时与垫板不会发生碰撞，安装在后床身上的垫板顶面要低于下工作台的顶面；同时还要考虑到横进给传动机构穿过床身的位置等等。一般依据经验数据，它的后身顶面至平导轨的高度： mm 取120mm。垫板厚度 mm （2-14） 式中：砂轮架垫板导轨中心距（毫米）。 滑鞍顶面和砂轮架底面接触，做直线移动或回转调整；而滑鞍底面与垫板导轨接触，如果是滚动导轨，中间要隔有滚柱mm。在确定滑鞍厚度时，一般按类比法取： mm （2-15） 在确定砂轮中心到砂轮底面的高度时，要注意，砂轮架底面要与滑鞍接触的回转面是圆盘式的，则： mm （2-16）2.5.8 确定最大最小极限位置 最大砂轮磨削最大工件和最小砂轮磨削最小工件时的极限位置。mm mmmm mm2.5.9 确定砂轮架横向行程长度 一般砂轮架横向行程长度 mm （2-17） 式中:砂轮架工作行程（mm）； 砂轮架快速进退量（mm）。 .：根据技术参数一章中有关工件及砂轮直径确定，已能满足最大直径砂轮磨削最大直径工件和以最小直径砂轮磨削最小工件： （2-18） 式中:最大的砂轮直径（mm）； 最小的砂轮直径，一般=； 最大磨削工件直径（mm）； 最小磨削工件直径（mm）。M1432万能外圆磨床的= 400mm =280mm= 320mm =8mm则由式（3.4）得: .：一般是50mm左右。2.5.10 确定滑鞍长度L滑鞍 一般来说长则倾侧力小，导向性好，移动轻便，同时滑鞍导轨的接触刚性亦相对提高，不过太长了对制造不利。一般 mm沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第三章 M1432万能外圆磨床液压系统第三章 M1432万能外圆磨床液压系统3.1设计步骤 液压系统的设计步骤顺序也不是那么严格，经常是每个步骤之间穿插的情况下，一般如下进行。 确定液压制动器的类型; .确定该系统的主要参数分析; .制定液压图的基本原理图; .选择液压元件; .液压控制系统的性能验算; .绘制工件图，以及技术文件； 3.2液压系统的整体布局和工作原理 3.2.1 工作台往复运动 性能方面的要求是区别万能外圆磨床工作台往复运动的标准，该工作台能在0.10.5m/min之间无级调速，并能作1030mm/min的低速、无爬行运动来精修砂轮。工作台换向过程平稳，启动、停止迅速，为了确保在机床上磨削阶梯轴和阶梯孔时工作台有较好的换向精度。磨床的同速换向精度（指同一速度下换向点的位置精度）要小于0.03mm，异速换向精度（指速度由最小到最大时，换向点的位置误差）要小于0.3mm。安装砂轮的外圆磨床一般是不越出工件的，为确保避免因工件两端磨削时间短而引起的尺寸不准的问题，磨床工作台换向时在两端要有一停留阶段，停留时间约为05s，并且可进行自行调节。图4液压系统原理图 3.2.2 砂轮架快速进退 为了提高工作效率，缩短工作的时间，确保安全操作，搬运或测量砂轮，工件架在磨床上可以迅速撤回。砂轮架具有流畅的快进位置，工作的重复精度高，使用的研磨内圆可以发生互锁，确保安全运行。 3.2.3 尾架顶尖的液动夹紧 由机器安全操作方面考虑，这台机床上的尾架顶尖必须在砂轮架退出后才可以松开。3.3液压系统3.3.1 液压油路 如图4所示为M1432型万能外圆磨床液压系统的原理图，其作用如下： 如图，开启开停阀E，将节流阀F调节至开口最大处（如图a2a2截面上节流阀的开口），先导阀C，换向阀D同时处于右端位置，此时向右移动工作台，故主油路中油流为：进油路：泵B油路1换向阀D油路2工作台液压缸Z1右腔。 回油路：工作台液压缸Z1左腔油路3换向阀D油路5先导阀C油路6开停阀E的a1-a1截面开停阀E的轴向槽（虚线）开停阀E的b1-b1截面油路14节流阀F的b2-b2截面及其轴向槽节流阀F的a2-a2截面上的节流口油箱。 当工作台处于右侧提前调节好的位置时，固定在工作台上的左挡块通过拨杆使先导阀C左移，先导阀中段的右制动锥缓慢将油路5与6之间的通道变窄，工作台慢慢降速，实现工作台的预制动。当工作台连续运动，先导阀左移到先导阀阀芯上右面的环槽使油路7和9连接，位于左面的环槽让油路8和油箱接通，切换控制油路。由泵B经过精滤油器A2来的液压油一部分进入抖动缸H1，使先导阀快速左移；另一部分经单向阀I2流入换向阀右，推动换向阀阀芯左移。则在控制油路中通过的油流为：进油路：泵BA2油路7先导阀C油路9H1I2油路13换向阀D右端。 回油路：抖动缸H2油路8先导阀C油箱。 工作台的另一部分，换向阀左端的液压油通过三个不同的轨道回到油箱，从而换向阀D的阀芯发生第一次快跳、慢移和第二次快跳，其实现过程如下：开始时，液压油从换向阀左端油路8先导阀C油箱。 液压油在回油路顺利流回油箱，阀芯的移动速度较大，换向阀阀芯发生第一次快跳。阀芯在迅速移动一小段距离后，当它中间的一阶台肩移动到阀体的中间沉割槽处时，液压缸内部的两腔油路连通，工作台快速制动来停止运动，实现最终的制动。处于液压油压力作用下的换向阀继续移动，当阀芯盖住左端油路8时，回流的液压油只由通过节流阀（也叫停留阀）才能回到油箱，即油流由换向阀左端油路12节流阀油路8先导阀C油箱。 阀芯在节流阀的调定的速度下缓慢移动。在慢移动阶段中，因为阀体上得那个中间沉割槽会比阀芯上的中间台肩宽很多，液压缸的两个腔室里的油路继续连通，工作台位于换向点继续停留，这就是反向前的端点停留（停留时间由节流阀控制，可在05S内自行调整）。最后，当阀芯缓慢移动到其左端环槽促使油路8和10接通时，液压油的油流由换向阀左端油路12油路10换向阀D左端环槽先导阀C油箱。 回油再次畅通无阻的回到油箱，阀芯实现第二次快跳；但是主油路被迅速切换，工作台反向启动。主油路的油流进油路：泵B油路1换向阀D油路3液压缸左腔；回油路：液压缸的右腔油路2换向阀D油路4先导阀C油路6开停阀E的a1-a1截面开停阀E的b1-b1截面油路14节流阀F的b2-b2截面节流阀F的a2-a2截面上的节流口油箱。工作台左运动，当右挡块移动碰到拨销的时候，控制油路的油流会变成和上一过程过程完全相反的方向切换，主油路油流也随着向反方向切换，工作台实现右移。这样不断反复切换油流，使工作台自由实现往复运动。调节节流阀F开口大小来调节油流流量大小，可实现工作台在0.054m/min之间的无级变速。 当开停阀E位于“开”位时，为了实现使一对啮合齿轮脱开， 从油路1来的液压油需要经过开停阀的d1-d1截面和油路15，进入手摇机构液压缸K，推动活塞运动，所以，在工作台往复运动的时侯，手轮静止不会发生转动。当把开停阀转到“停”位时，开停阀的b1-b1截面关闭阻断了通往节流阀F的回油路，液压油通过其c1-c1截面使液流回油箱，活塞在弹簧的作用下使齿轮啮合，就可以实现通过摇动手轮来操作工作台的目的了。3.3.2 磨头快速撤回 砂轮架的快速进退行程是相对简单的，它是通过安装一个手动的二位四通阀M来操纵实现的。为保证实现快进时的重复位置精度，保证进退至终点时不会出现冲击，在快速进退液压缸Z2中必须设有缓冲装置，快进的终点位置缓冲是靠活塞与缸盖的接触来实现的，其重复位置误差应不大于0.005mm。 一个内外圆磨削连锁电磁铁和一个控制开关被安装在换向阀M的下面。当拨动阀M的手柄实现砂轮架快进时，同时按下该控制开关，头架和冷却泵将迅速启动。当翻下内圆磨具来进行加工内圆时，压下另一个控制开关，实现内外圆磨削连锁电磁铁吸合，将阀M锁住在快进位置静止，这时手柄就是不可能被扳动的，由此保证了安全操作。3.3.3 液压夹紧尾座，顶尖 高液压的尾座只有当后退时工件才能被释放，因为从前面的尾座缸L Z2机油压力，并且由二通阀P控制。喷嘴J7，J8或J9，通过手轮机构，螺杆螺母，平面和V形导轨等组合系统。润滑孔减小的压力，该值是由压力释放阀G2调节;要求每个流量润滑点排列与节流。 此外，液压系统已开始在活塞缸N至切换到油压内工作时，柱塞将保持到轮架，螺母之间的间隙已被消除，以提供精确的电流。 3.4 液压系统换向机构及其性能3.4.1 采用先导阀 工作台自动改变的最简单的机制是使用电动双向阀。这种机制的缺点在于，当板在低速移动，停止推动杠杆出现（工作台停止由于功率损失）时，在中间位置的阀芯与不自动换档;而表由于改变移动速度将停止推动阀杆下允许快速移动，是非常短的，腔室压力缸突然降低，在腔室压力作用意外增加引起的改变。因此，该机构现在很少在磨床使用。 当换档电磁阀，上面的第一个机动的缺点（倒出现“死点”）可以被避免，但第二（显然影响结果）依然存在，同时还存在一个阀电磁线圈改变它的频率不高不够，使用寿命低，容易出现故障等缺点。 但双向机动滑阀作为先导阀，它具有控制的可调节的液压阀，以实现（图4）中的所有上述缺点的可外面来克服。这里，先导阀C被仅用于控制液压阀移。当工作台触摸和移动移动塞杆位置先导阀，油压仍然可以通过气瓶阀D输入，似乎并没有改变“死点”;另一方面液压变化可以由油门调节阀的移动速度边缘途中，而不管该表的速度，只要能得到合适的改变基本上消除的影响。3.4.2 使换向阀分段变速移动 为了提高精度，减少外圆柱万能磨床液压系统的量而移动点的阀芯较好的第一跳快，慢动作并分三个阶段以快速跳跃秒。这是因为在减缓板凳制动阀门飞行员可以很慢，使运动不能停止，最后阀门级制动中间位置或依靠液压油缸两腔返回时，油压完成。如果仅根据吨居留时刻车轮的要求打开油门时一个环路阀阀芯的移动速度将非常缓慢移动，表制动时间会太长，这是不利于减少量并改进变化的精度。如果阀具有快速第一级跳，阀芯可以迅速到达中间位置，制动精度可以大大提高。实践证明，接收到该度磨异速表改变可提高原稿的精度为0.2-0.7毫米，具有快速改变之后提高0.03毫米精度。 在完成跳跃钱快动作，慢动作阀芯，换表最后时间后，工作台站是逗留期间，住院天数，根据J1或J2调节阀的实际需求。住第二级滑阀快跳，所以表迅速开始扭转后，这样做有利于提高工作效率和质量保证严重。 3.4.3 使先导阀快跳 为了进一步提高传感器液压砂轮机换向精度减少回路须快速到达跳跃。先导阀还可以用于实现快速的短距离工作台改变（工作台抖动）：快速或在先导阀的操作跳转将使跳跃迅速回到主端口，先导阀和主开关线油的两端稍稍偏离阀导频位置阀芯在杠杆近两活塞一个的情况下，达到短距离（12毫米）的转变。这将提高砂轮的质量和效率，这是必要的。3.5 特点液压系统 此系统具有以下的几个液压磨： .利用固定双杆液压缸缸，为了确保在左侧的速度和上线右边两个方向，同时也降低了机器占地面积。 .结构简单，简单的小的压力和节流调速回路，而不是它的速度范围内，基本恒定重量小。 .使用计出速度控制回路，返回缸压力油室背面防止空气进入液压系统。至于停车后再起动时的工作台“前冲”现象，可由缓慢转动开停阀来改善。 .使用先导阀，它显著减少液压元件的总体积，缩短阀门之间的通道的长度，减少了管和管件的数量，并且提高液压系统的性能，此外，它也比较方便操纵。 .把先导阀允许快速增长，使阀门实现快速跳，缓慢移动，快速跳过介质结构的油，以使该表是可以得到精度变化高。 .设置抖动气缸，使工作台短距离抖动，有利于保证切入磨削阶梯轴（孔）的过程平稳，质量良好.3.6 液压系统的计算 根据液压原理图和总体设计所给予的承受力、速度等参数，进行概略的计算。计算的目的要得到液压系统的两个参数：压力和流量。 已知M1432万能外圆磨床：工作台运动速度m/min， 工作台、头尾架、工件、油缸（油缸移动）的总重量G600N3.6.1 计算工作台的负载查文献11得 =1479 +628 +81 +=2431.1N式中：平行床身导轨的轴向磨削力；很小可忽略不计。可见此磨床的工作台负载主要是摩擦力，而不是摩擦力、惯性力和背压力等；床身导轨的摩擦力。对于磨床中常用的V-平组合导轨，计算为： (3-1) =1479N 式中: 工作台、头架、尾架、工件等的总重量； V形导轨的夹角，一般； 垂直于导轨的切向磨削分力，的计算为： ，砂轮架电动机功率=4kw，砂轮架线速度m/s时， 约为1657N； 工作台导轨与床身导轨间的摩擦系数， 起动时=0.15，低速时=0.1-0.12，润滑良好时=0.05-0.08；工作台在启动或制动的过程中由于产生速度变化将会产生加速度，其惯性力为： (3-2) 式中：起动或制动时间，一般取0.01 -0.05s。总重量G轻时取小,G重时取大； 在时间内，速度从0到时的速度变化值； 重力加速度，g=9.81m/s2； 背压： =31.420= 628N (3-3)式中：背压力。回油节流调速时，背压力与负载、速度有关，负载大，背压力小；速度低，背压力很大，甚至仅比工作压力小10-20N/。当工作台在快速或用背压阀获得背压力时，一般取20-50N/； 油缸有效面积：式中：活塞直径，设为70mm； 活塞杆直径，设为30mm； 密封装置的摩擦力，按经验一般取N3.6.2 选择油缸的工作压力和确定油泵的供油压力 选择油缸的工作压力: /和确定油泵的供油压力为250N/。3.6.3 计算工作台油缸直径D由于 （3-4）得 D= = 67 mm 取70mm3.6.4 计算各油缸的流量和油泵流量： .工作台油缸： L/min (3-5)式中： 工作台最快速度时油缸所需的最大流量； 工作台最快速度； 油缸有效面积。 .砂轮架快速进退油缸： L/min (3-6)式中： cm2（以快速引进位置计算，故不计d）。油泵流量L/min 我们选用16L/min的CBB16型齿轮油泵，虽然与计算的流量有些许的差异，但事实上工作台以最大速度运动，砂轮架同时作快速引进，这种机会很少而且也没有必要。为了尽量减少液压系统的发热，因此选用流量为16L/min的油泵，可以满足系统的需要。3.6.5 计算油泵的电动机功率： Kw 在正常工作条件下，只需要0.36w。由于工作台换向时，瞬时压力将到200N/cm2左右，以及电机的实际使用功率最好是额定功率的，因此选用0.45Kw的电动机。3.6.6 计算油管内径： 吸油管：mm 压油管: mm 式中： 通过油管的最在流量； 通过油管的油流速度。为减小过大的压力损失，对有限制： 吸油管 m/s， 压油管 m/s， 所以：吸油管选 ； 压油管选 。3.6.7 油池的容积计算 根据机床精度要求，一般要求油池温度不大于左右。对于开式油池，容积至少要有三分钟的流量： L (3-7)3.7 液压元件的选择 3.7.1液压泵的选择 首先必须要依据初选的系统压力来选择液压泵的结构类型，一般P21MPa，则多选用齿轮泵和叶片泵；若P21MPa，则多选择用柱塞泵。然后再依次确定选择液压泵的最大工作压力和流量。液压泵最大工作压力一定要等于或超过液压执行元件最大工作压力和进油路上总压力损失这二者之和，从工况图和表中找到液压执行元件的最大工作压力；通过估算求得进油路上总压力损失或通过按经验资料估计，如表2所示。 表2 两种液压系统压力损失情况系统结构情况总压力损失p/MP a一般节流调速及管路简单的系统0.2-0.5进油路调速阀及管路复杂的系统0.5-1.5 总压力损失/MP a 通常节流调速及管路间单的系统0.20.5进油路会有调速阀以及复杂的管路系统0.51.5液压泵的流量一定要大于等于几个同时工作的液压执行元件总流量的最大流量和的值以及回路中泄漏量的两者之和。可以从工况图或表中找到液压执行元件的总流量最大值（当系统中具有蓄能器时，这个数值应为一个工作循环中液压执行元件的平均流量）；而回路中泄漏量可以按照总流量的最大值的10%-30%进行估算。 在参照产品样本来选取液压泵时，泵的额定压力一定要选得比上述最大工作压力高20%-60%，以便留有压力储备；额定流量则只需选得能满足上述最大流量需要即可。 液压泵在额定压力和额定流量下工作时，可以直接从产品样本查到其驱动电机的功率。根据具体工况计算出来电机功率，有关的算式和数据见第三章相关部分或液压工程手册。 3.7.2阀类元件的选择 按液压系统的最大压力和通过该阀的实际流量来从产品样本上选定阀类元件的具体规格。各类液压阀都一定要选得使其实际通过流量最多不大于其公称流量的120%，要不然将会引起剧烈的发热、过大的噪声和过大的压力损失，使阀的性能不断下降。选用液压阀时还要考虑到下列的问题：阀的结构形式、特性、压力等级、连接方式、集成方式和操纵方式等。对流量阀要考虑它的最小稳定流量；对压力阀要考虑它的调压范围；对换向阀要考虑到其滑阀机能等。 .流量阀的选择 选择节流阀和调速阀时还要考虑到它的最小稳定流量是否和设计要求一致，通常中、低压流量阀的最小稳定流量多为50ml/min100ml/min；高压流量阀的最小稳定流量大多数为2.5ml/min20ml/min。流量阀对流量进行控制士需要一定的压力差的，高精度流量阀的进、出口大概需要1MPa的压差。普通调速阀都多少存在起始流量超调的问题，对要求高的系统可以选择带手调补偿器的初始开度的调速阀或者带有外控关闭功能的调速阀。对于要求油温变化会对外负载的运动速度影响小的系统，可采用温度补偿型调速阀。 .溢流阀的选择 直动式的溢流阀的响应速度快，多适合用于作制动阀或者流量较小的安全阀，先导式溢流阀的启闭性能好，可以用作调压阀，背压阀或者流量较大的安全阀。先导式溢流阀有二级同心和三级同心的区别，二级同心型的泄漏量较小，多用于需保压的回路中。先导式溢流阀的最低调定压力通常只能在0.51Mpa范围内。在选择溢流阀时应按液压泵的最大流量选取，并要注意其许用的最小稳定流量，它的最小稳定流量要是公称流量的15%以上。 .单向阀及液控单向阀的选择 选择单向阀时，要注意它的开启压力大小，当开启压力小时用作单向阀，当开启压力大时则用作背压阀。液控单向阀也有内泄式和外泄式的区别，外泄式单向阀的控制压力较低，工作具有可靠性，但是需要多一根泄油油管。液控单向阀还有带卸荷小阀芯和不带卸荷小阀芯之分，前者控制的压力较低，多用于高压系统中，有时还可以作为液压机的卸压阀。 .换向阀的选择按照通流量来选择换向阀的结构型式，通常通流量大于190L/min的，宜采用二通插装阀，流量小于70L/min的可以选用电磁换向阀，否则需要使用电液换向阀。按照换向性能等参数来选择电磁铁类型，由于直流电磁铁特别是直流湿式电磁铁的寿命较长，可靠性高，故应多选用直流湿式电磁换向阀。对于可靠性要求特别高的系统来说，阀类元件的额定压力一定要高出其工作压力较多。 .油箱的选择 容积具有3分钟流量，有效容积64L。 .油管的选择 吸油管选择内径20mm外径24mm的油路管道 压油管选择内径12mm外径15mm的油路管道 .油泵的选择 油泵流量16.3L/min,直径达70mm .电动机的选择 电动机功率满足0.54kw，压力承受200N/序 号名 称通过流量q=L/min型号及规则备注1油泵16.3Y90S-6直径70mm2单向阀4.875AF3-Ea10B3溢流阀3.375Y-F10D-P/0-14单向调速阀9.75AQF3-E10B5单向阀4.875AF3-Ea10B6二位二通电磁换向阀8.2122EF3-E10B7液控单向阀11.75YAF3-Ea10B8电动机2HP/0.54KW功率0.54kw9油箱广榕信/60L容积60L10油管602 8-2w.p.48MPa吸油管内径20*24mm压油管内径12*15mm11压力表Y-100T12压力表开关KF3-E3B13滤油器11.47XLX-06-08如表3所示 液压元件的选择情况3.8压力损失及调定压力校核的确定 根据计算慢上时管道内的油液流动速度约为0.50m/s,通过的流量为1.5L/min，数值很小，主要的压力损失在于调速阀两端的压降，此时的功率损失是最大的；而在快下时滑台及活塞组件的重量是由背压阀所平衡的，系统的工作压力很低，所以不需要验算。因而一定要以快进为根据来计算卸荷阀和溢流阀的调定压力，因为供油流量的变化，它的快上时液压缸的速度为： 这时油液在进油管中的流速为: 沿程压力损失 首先要判断管中的流态，假设系统采用的是N32液压油。在室温20度时 ，所以就有： 2320 ，管中为层流，则阻力系数: ，若取进，回油管长度都为2m，则油液的密度为，则其进油路上的沿程压力损失为 局部压力损失 局部压力损失是包括管道安装和管接头处的压力损失和通过液压阀的局部压力损失，前者是因为管道具体安装结构而定，通常取沿程压力损失的10计算；而后者则是由通过阀的流量大小决定的，若阀的额定流量和额定压力损失为 和 。则通过阀的流量为q时的阀的压力损失式（1-48）为 因为GE系列10mm通径阀的额定流量为63L/min，则叠加阀10mm通径系列的额定流量是40L/min，而在本例当中通过每一个阀的最大流量仅仅是9.75L/min，通过整个阀的压力损失最小，故可以忽略不计。同理，快上时回油路上的流量: 则回油路油管中的流速 由此可以计算出： （层流）， 所以回油路上的沿程压力损失为 。总得压力损失 有上面的计算所得可求出 原设 ，这与计算结果略有差异，应用计算出来的结果来确定系统中压力阀的调定值。压力阀的调定值 双联泵系统中卸荷阀的调定值需要满足快进的要求，确保双泵能同时向系统供油，所以卸荷阀的调定值应该大于快进时泵的供油压力 所以卸荷阀的调定压力取2.6MPa为宜。溢流阀的调定压力要大于卸荷阀调定压力的0.3-0.5MPa，所以溢流阀调定压力应该为3.0MPa。背压阀的调定压力应该以平衡滑台自重为依据，即 3.8.2 系统的发热与温升 根据以上的计算可知，在快上时电动机的输入功率为 ； 慢上时的电机输入功率为 ； 而快上时其有用功率为 ； 慢上时其有效功率为48.25kw；所以慢上时的功率损失为276.75kw，会略大于快上 时的功率损失249.7kw，现以较大值来校核其热平衡，求出发热温升。 设油箱三边长在1:1:1-1:2:3范围内，则散热面积为 A= ， 假设通风良好，取 /()， 所以油液的温升为 =16.71室温为20，热平衡温度为36.7165，没有超出允许范围。本章阐述了液压系统的原理、液压系统总体布局、液压系统的工作原理、液压系统的换向机构及其性能、液压系统的特点，并进行了设计和计算，对M1432万能外磨床液压系统进行了完整的布局，并详细的说明了其原理，对其特点也进行了说明。沈阳化工大学科亚学院学士学位论文 第四章 工作台液压操纵箱及液压缸的设计第四章 工作台液压操纵箱及液压缸的设计4.1 工作台功能的液压系统 圆柱形或圆锥形和圆柱孔M1432万能外圆磨床主要用于磨削IT5IT7精度，表面粗糙度Ra = 1.250.08。工作台机器的液压系统具有以下特征： 1.实现相互自动表机芯，可在0.054M / min之间变速，表光滑，快速启动制动，倒车精度高。 2.传输系统是必要的联锁操作。 （1）液压配合手动联锁，以防止液压机当手轮旋转时造成事故。 （2）砂轮架快进，不能保证尾座回来，以免脱落工件。 （3）磨内孔，不做相反的砂轮，传输系统配备有一个与砂轮相对联锁机构，以避免撞坏工件或砂轮。 （4）当砂轮架快进，旋转工件启动，冷却泵启动;当快速的砂轮架反向运动 头架和发动机冷却剂泵停止。 4.2 工作台系统的工作原理液压设计的液压系统的工作原理图如图5所示。 此表包括液压系统打开阀门和停止，节流阀，先导阀，溢流阀，换向阀等。设计根据其功能而定。 节流阀：调整工作台移动速度 。 溢流阀：油速度控制。 先导阀：控制换向阀换向，从而使制动的第一阶段改变方向的情形。 换向阀：变化包括开启，换向，停止三个阶段展开。 单向节流阀：调整表中的停留时间点偏移。 4.3 系统控制箱的特点 在开放式结构采用开停阀，先导阀，节流阀，抖动缸和单元化缸等组合一体的操纵器箱。在紧凑模式，管路缩短，操作方便，易于制造和装配的修复。在这种换向液压系统的这种情况下，制动控制盒有变化和转移的高精度位置稳定性。 图5 工作台液压系统4.4 液压缸的结构 如图5所示为M1432万能外圆磨床一空心双活塞杆式液压缸的结构。由图可见，具有左右腔室的液压缸是通过油口b和油口d并通过活塞杆1和活塞杆15的中心孔和具有左右径向孔a和c相通。因为活塞杆本身是固定在床身上不动的，液压缸的缸体10固定在工作台上，工作台当径向孔c接通压力油，径向孔a通回油时会发生右移；改变油向则向左移动。缸盖18和缸盖24是通过螺钉(图中未画出)和压板11和20连接的，并通过钢丝环12相连，左缸盖24空套在托架3孔内，并可以自由的伸缩。空心活塞杆的一端用堵头2堵死，且通过锥销9和22与活塞8相连。缸筒相对于活塞运动的原理是由左右两个导向套6和19导向。活塞与缸筒之间、缸盖与活塞杆之间及缸盖与缸筒之间都用O形圈7、V形圈4和17和纸垫13和23完全密封，以避免油液的内、外泄漏。缸筒在靠近行程的左右终端时，径向孔a和c的开口慢慢减小，对移动部件起制动的缓冲作用。为了排净液压缸中的剩留的空气，缸盖上设置有排气孔5和14，通过导向套环槽的侧面孔道(图中未画出)引出与排气阀相连8。4.5 液压缸的组成 通过上述对液压缸的分析了解可知，液压缸的结构通常可以分为缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置和排气装置五个部分，分述如下。.缸筒和缸盖 一般来说，缸筒和缸盖的结构形式会和所使用的材料有关。当工作压力p10MPa时，常使用铸铁；当p20MPa时，多用使用无缝钢管；当p20MPa时，多使用铸钢或锻钢。 1活塞杆2堵头3托架4、17V形密封圈5、14排气孔6、19导向套7O形密封圈8活塞9、22锥销10缸体11、20压板12、21钢丝环13、23纸垫15活塞杆16、25压盖18、24缸盖图6 空心双活塞杆式液压缸的结构 如图6所示是缸筒
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