香河大桥预制T梁施工组织方案

1、平阳高速路基十三标项目部 施工组织方案K47+565 21-40m 香河大桥预应力砼连续T梁施工组织方案一、工程概况香河大桥是山西平定至阳曲高速公路上的一座大桥，位于盂县西泉村东南（盂县华鑫球墨铸业有限公司附近）处，为跨越香河而设的一座大桥。本桥按照整体式路基桥梁设计方案进行设计。本桥施工图设计方案为：21-40米装配式预应力混凝土连续T梁，中心桩号为K47+565，桥梁全长848米，右前夹角为900。下部结构桥台采用肋板台，灌注桩基础；桥墩采用实心墩，灌注桩基础。主要技术指标：（1）汽车荷载等级：公路-I级（2）桥面净宽：2净15.5米（3）设计洪水频率：1/100（4）地震动峰值加速度为0

2、.15g全桥共有预应力预制砼T梁294片，主要工程量：C50砼：15824.4m3，预应力钢绞线619604kg，钢筋3516007kg。二、施工总体布置为确保工程质量、安全和工期目标的实现，全面履行合同要求，我部抽调具有丰富类似工程经验的人员专门负责工程的施工管理，细心熟读图纸，认真学习桥涵施工技术规范和公路工程质量检验评定标准，使每位技术人员对图纸尺寸、工程结构、技术标准和设计意图做到心中有数，避免出现差错。建立严格的技术方案审批制度和各道工序交底制度，对每道工序的施工要点和重点向施工人员进行技术交底和书面通知，做到任务明确，责任落实，共同把关，并择优选择施工队伍负责本桥T梁的预制。(一)

3、、施工人员组织施工负责人：高小平 技术负责人：鱼 峰 质检负责人：张成东 试验负责人：刘荣新安全负责人：高峰翔(二)、工期及进度安排根据本分项工程数量及计划投入的资源能力全面开展施工作业，在施工中运用先进网络计划技术，精心组织，科学管理统筹兼顾，优化投入的资源配置，高效、快速、安全地完成本分项施工任务。本分项工程施工组织设计计划安排从2010年05月1日开始，2009年9月30日完工，工期为153天。(三)、机械配备机械配备见下表：序号设备名称数量(台)型号功率(KW)备注1发电机2台120KW120备用2砼拌合站2台JS7503砼搅拌运输车3辆8m34装载机1台L505电焊机5台BX1-50

4、06钢筋切断机5台507钢筋弯曲机5台8龙门吊3套80T9汽车式起重机2台QY-16（四）、施工目标：1、质量目标：工程一次验收合格率达100%，优良率达95%以上，工程质量等级为优良工程；2、安全目标：杜绝重大安全事故，年负伤率控制在0.5%以下。三、预制T梁施工方案（1）在K47+000-K47+145段设置一处40mT梁预制场。（2）清除预制梁场范围内地表一切杂物，用推土机整平原地面，将原地面进行碾压后，铺2层25cm厚的砂砾，并用击振力50t的震动压路机进行碾压，压实度要求达到96%。在梁场两侧挖好排水沟，以利于雨天排水。规划梁场建设，分割出钢筋加工场地和预制梁加工场地后，对碾压后的场

5、地进行硬化，要求用C20素砼浇筑不低于20cm厚，砼浇筑后，要在其表面进行拉毛处理，目的是为了防滑。浇筑后的砼必须进行覆盖土工布洒水养生。以利于砼强度快速回升。（3）精心测量放样，精确定位预制T梁底座平面位置，确保位置准确合理，平面尺寸满足设计要求。开挖预制T梁底座基坑，要求基坑深度为50cm，在基坑内绑扎钢筋骨架，确保满足预制T梁底座的承压力和强度要求。预制T梁底座要求高出硬化后的地面20cm，做好预埋件的工作，为后续工作提供有力保障。绑扎好钢筋后，精心测量放样，准确定出预制T梁底座模板边线位置，立模，加固，经检验确认模板满足设计要求后，进行预制T梁砼浇筑。浇筑预制T梁底座砼时要按设计要求设

6、置预拱度，在预制T梁底座两端设置砼扩大基础，扩大基础要求能够承受预应力钢束张拉以后梁体总量的二分之一，其两端底模下沉量要求控制在2mm以下。在混凝土表面铺设8mm厚整体钢板作为箱梁预制底模,底模的宽度为预制T梁底宽，预制T梁底座的长度要求比T梁长50cm。（4）精心测量放样，严格按设计要求放出龙门吊轨道基础的平面位置，开挖龙门吊轨道基础基坑，要求基坑砼浇筑后能够满足龙门吊正常运行需要。浇筑龙门吊轨道基础，砼浇筑完成后，要覆盖土工布进行洒水养生。确保砼质量满足龙门吊运行要求。安装铺设龙门吊轨道工字钢，严格控制龙门吊两侧轨道间距，固定好轨道工字钢，确保龙门吊高效、安全运行。（5）安装T梁出坑龙门吊

7、，必须是厂家专业安装人员，否则不得安装。龙门吊安装完毕后，经专业检测机构检验合格并出具检验报告后方可投入使用。（6）T梁底模制作完成后，要报请专业监理工程师验收，经检验合格后的底模方可投入使用。否则，必须进行处理，直至合格为止。在检验合格的底模上均匀地涂刷一层脱模剂，在经过监理工程师的允许后进行T梁侧模初步安装定位（主要检查底模的平整度、预拱度、宽度及边线顺直度）。（7）钢筋加工及安装1）材料普通钢筋采用HPB235和HRB335钢筋，钢筋应符合钢筋混凝土用钢第一部分：热轧光圆钢筋（GB 1499.1-2008）和钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB 1499.2-2007）。凡钢筋直径

8、12mm者，采用HRB335热轧带肋钢；凡钢筋直径12mm者，采用HPB235（A3）钢。钢筋必须符合现行钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）、钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）、冷轧带肋钢筋（GB13788）、低碳钢热轧圆盘条（GB701）的规定。钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。对桥涵所用的钢筋应抽取试样做力学性能试验。预制构件的吊环，应采用未经冷拉的I级热轧钢筋制作。2）钢筋加工及安装钢筋加

9、工前应进行调直和除污除锈，钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋及波纹管制作和安装钢筋制作和安装：首先在经检测合格的台座底模板上标出主筋、箍筋、横隔板、梁端模板、变截面位置。然后按尺寸摆放主筋，依次绑扎竖向矩形箍筋、柱锥型箍筋，再次绑扎横向箍筋的连接筋。钢筋安装时，先安装梁肋钢筋骨架和波纹管，侧模安装后再安装上部翼缘板钢筋，端梁支座钢板，在绑扎梁端钢筋前按设计位置安装。波

10、纹管安装：波纹管安装前，按每米间距用坐标放样，准确确定波纹管起弯控制点位置，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，并在固定筋上用红漆标明波纹管位置。波纹管接头处用直径大一号波纹管连接，其搭接长度不短于20cm，然后用胶带密封。将制好的符合要求的波纹管装进钢筋骨架，依次用12号铁丝捆绑固定于固定筋标明的位置上。波纹管安装就位后装入锚垫板，锚垫板平面必须与管道中心线垂直，锚垫板孔中心与管道中心线一致。待钢筋绑扎、波纹管安装等全部完成并经检查符合图纸及技术规范要求后，再将侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，并加斜撑固定；侧模用机械吊装，表面涂刷一薄层脱模剂。（8）模板安装在各支承墩顶面安装橡胶垫板

11、，调节钢垫板和底模板。底模板安装自梁的跨中依次向两侧进行，经检测其模板顶面标高符合要求后，安装梁肋钢筋和波纹管，最后安装侧模及端模，T梁侧模表面要求光洁，无变形，接缝严密不漏浆。模板的挠度，外模不应超过模板两支点距离的1/400，钢模板的面板变形不超过1.5mm。模板安装支撑牢固后，按设计绑扎顶板、翼缘板钢筋，经检验合格，浇筑梁体混凝土。（9）梁体混凝土浇筑最后对模板、钢筋、预埋件、预应力管道等再次进行检查，经检查符合图纸及技术规范要求并经监理工程师签字批准后，浇筑混凝土。混凝土采用集中拌和，龙门吊吊送入模。混凝土浇筑可采用底板腹板，顶板全断面由梁一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，浇筑完一段

12、底板后需扣牢底板顶模板；或先浇筑底板和2/3高度的腹板，后浇筑剩余的腹板、顶板、若腹板处先后浇筑的时差超过混凝土的初凝时间，应按施工缝处理。T梁混凝土应以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣，以确保混凝土振捣密实，T梁腹板与底板及顶板连接处的承托，预应力钢板锚固钢筋密实部位，应特别注意振捣。附着式振捣布置要均匀，间隔距离不超过有效半径的两倍，插入式振捣器应避免触及预应力管道。混凝土应连续浇筑，混凝土初凝后，模板不应有振动，混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护，若在波纹管内放置芯棒，注意抽动的适宜时间，混凝土强度达到设计强度80时方可拆模，拆模应防止损伤混凝

13、土。（10）梁体混凝土养生T梁混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生。混凝土养生的具体方法、注意事项根据监理工程师的要求和技术规范的有关规定办理，混凝土强度达到设计强度80时方可拆模，拆模应防止损伤混凝土。并继续对混凝土进行养生，预应力混凝土的养生期延长至施加预应力完成为止。混凝土质量应符合技术规范400章的各项规定。（11）预应力筋的加工及张拉预应力工程作为T梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。预应力工程分孔道成型、下料编束、穿束、张拉和压浆五个步骤：1）孔道成型预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使

14、用有锈包裹及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道坐标植，按设计图纸的要求设置定位筋，并用扎丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断线。限位板槽深浅要合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。2）下料编束首先检查钢绞线质量是否符合设计要求，保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=（两头锚头间的设

15、计长度）+2（锚具厚度+限位板厚度+千斤顶长度+预留长度）。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1-1.5米绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持干燥，并遮盖防止雨淋。3）穿束T梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头挂住。4）预应力筋张拉张拉之前应对张拉设备进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准，校验合格后方可使用。千斤顶与油压表必须编号配套使用。张拉应力控制应力和延伸量的静力计算送监理工程师审核批准。张拉时混凝土强度应达到设计图纸的规定（如图纸无规定时

16、，混凝土强度应不低于设计强度标准的85%），张拉时混凝土强度应根据与T梁同条件养生的混凝土试件的抗压强度报告而定。张拉工艺是一项技术复杂、质量要求很高的工作，所有操作预应力设备的人员应通过设备使用、张拉工艺的具体要求的正式训练，同时张拉工作在监理工程师在现场时进行。预应力钢束的张拉顺序按图纸规定（若图纸未规定，可采用分批、分阶段对称张拉），预应力张拉应从两端同时进行。张拉程序按图纸及技术规范要求办理，一般为：0初张拉1015%控制力持荷3分钟张拉到总张拉吨位持荷3分钟回油测量引申量，T梁负弯矩钢束超张拉3%，应将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后应在钢束两端精确地标

17、一记号，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际延伸量L由两部分组成，一部分是从初始拉力至最大张拉力间的实测钢束延伸量L1，另一部分是初始拉力时钢束的推算伸长量L2，可采用相邻级的伸长度。即LL1L2钢束实测伸长量与计算伸长量之差应在6以内，否则，应按监理工程师要求，采取技术规范中规定的步骤和措施进行处理。预应力钢束的断丝不得超过技术规范规定，若超过规定，应更换钢束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时应查明原因，从根本上解决钢束断丝、滑丝问题，根据以往预应力张拉实际情况，张拉钢绞线发生断丝、滑丝的现象极少。预应力张拉工艺必

18、须注意安全，做好安全防护措施。图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具的拉力。在确保千斤顶的拉力时，应考虑锚圈口预应力损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3的千斤顶控制张拉力，在此再重复说明。张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后截割。孔道压浆压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好，压浆前用高压水冲洗孔道，然后用油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆液相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。施工时应注意以下事项：a、千斤顶在使用前，要做承载试验。起重吨

19、位不得小于顶升构件的1.2倍。千斤顶一次一次顶升高度应为活塞行程的1/3。b、千斤顶的升降应随时加设或抽出保险垫木，构件底面与保险垫木之间的距离宜控制在5cm以内。c、构件进入落梁架（或其它装载工具）横移到位时，应保持构件在落梁时的平稳。d、预应力张拉作业区内，无关人员不得进入。e、检查张拉设备、工具是否符合施工及安全的要求，压力表应按规定的周期进行检定。f、锚具在使用前应进行检验，合格后方可使用。g、张拉操作中若出现异常现象（如油表震动剧烈、漏油、电机声音异常、断丝、滑丝等），应立即停机进行检查。，h、张拉钢束完毕，退销时应注意安全，人工拆卸销子时不得强击。i、张拉完毕后，对张拉施锚两端，应

20、妥善保护，不得压重物；管道尚未灌浆前，梁端应设围护和挡板，严禁撞击锚具、钢束、钢筋。材料要求：1）预应力钢筋采用抗拉强度标准值fpk=1860MPa，公称直径d=15.2mm的低松弛高强度钢绞线，其力学性能指标应符合预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224-2003）的规定。预应力筋弹性模量Ep=1.95105MPa，松弛率=0.035，松弛系数=0.3。2）锚具预制T梁正弯矩钢束采用15-7型、15-8型、15-9型系列锚具及其配件、预应力管道采用圆形金属波纹管；预制梁在墩顶处的负弯矩钢束采用BM15-4型扁锚及其配件，管道采用扁形金属波纹管。锚具变形、钢筋回缩按6mm（一端）计算；金属波纹管

21、摩阻系数=0.25，偏差系数k=0.0015。（12）预制T梁施工质量控制要点：钢筋安装钢筋弯制加工在加工棚统一完成，预制台座上绑扎成型。采用表面平整光滑的垫块，以保证保护层厚度及表面美观。钢筋绑扎先绑扎底板及腹板钢筋，然后绑扎顶板钢筋。波纹管安装以底模为基准，按预应力筋曲线坐标定出相应位置，将定位钢筋固定在钢筋骨架上，用扎丝绑扎。当波纹管与钢筋位置发生矛盾时，在征得监理工程师同意后，调整钢筋位置，保证预埋筋位置准确，特别要使端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。砼浇注前要检查模板安装尺寸，接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。砼拌和在拌和站进行，随时检查砼的坍落度，出现

22、异常情况，应立即查明原因并予以纠正。砼场内运输使用砼搅拌运输车，到达位置后卸入料斗车内，用场内龙门架或吊车起吊入模。砼灌注采用连续灌注法，斜向分段，水平分层、从板的一端循序进展到另一端。灌注下料应均匀连续，不能集中猛投而发生挤塞。每次振动时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观，然后用平板振动器振动并及时整平收浆。终凝前将板顶面拉毛，以利桥面铺装层与板体结合。采用连续桥面的板，距板端50cm范围内的顶板需压平磨光。板体养护采用自然养护与蒸汽养生结合的方法。在砼浇筑完毕后，静置1-2小时，先用麻袋，草帘覆盖砼顶面，然后浇水养护。预施应力a、钢绞线下料编束:在钢筋加工场地留出

23、适当的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm砼，在场地上按下料长度做标记线。钢绞线用砂轮切割机断后整理成束，每1-1.5m绑扎一道扎丝，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放要防止弯折并有防雨措施。b、张拉设备校验：张拉设备有首次使用或间隔两个月及发生下列任何一种情况时，应进行校验。、张拉过程中预应力钢丝经常出现断丝时；、千斤顶漏油严重时；、油压表指针不回零时；、调换千斤顶油压表时；校验方法是反力框上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。C、张拉准备工作、测试砼强度：砼时间随板体同条件养护，当板体砼强度达到设计强度的85%时才允许预施应力。、清洗预应

24、力筋孔道：用高压水将孔道冲洗干净，清除孔道口及锚垫板的水泥浆及杂物。、测定有关数据：锚具的锚口摩阻系数；孔道摩组损失；砼强度及弹性模量。、计算钢绞线理论伸长值。d、张拉方法：钢绞线张拉采用应力和伸长值双控制，以张拉力控制为主，伸长值作校核。钢绞线的实际值应在初应力为10%时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值。钢绞线的张拉要严格按照设计图规定的顺序，且满足规范要求。e、安全操作注意事项：张拉时，千斤顶后面不得站人，以防止预应力钢绞线拉断或锚具弹出伤人；当钢绞线实测伸长值与理论计算值偏差超过6%时，应停止张拉，查明原因；已张拉完尚未压浆的板，严禁剧烈振动，以防预应力钢绞线裂段酿成重大的事故

25、。、孔道压浆a、压浆设备、压浆拌和机应能制造出胶状稠度的水泥浆。压浆机必须能以0.7Mpa的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上部应装上1.0mm的标准孔的筛式滤净器。、设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并安装一个维持孔道压力、能够开闭的喷嘴。iii、压力表应在使用前进行校正，此后在监理工程师要求时也应校正。压浆作业过程，每隔3小时将所有的设备用清水彻底洗一次。每天用完后也进行清洗。b、准备工作、按监理工程师要求进行压浆试验。准备工作未经监理工程师检查前，不得进行压浆。、以混凝土为壁的管道（抽管的管道），应在压浆前最少1小时，用高压水进行冲洗，冲洗时应保证混

26、凝土被充分的湿润。、压浆前，锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞应予填封，以防冒浆。、如很长一段时间不能进行压浆，为防止钢丝束锈蚀，应采取常用的一些临时性防护措施。C、水泥浆、在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比应尽可能小些。一般宜用0.4-0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少到0.35；水及减水剂需对预应力钢材无腐蚀作用。、水泥浆的泌水率最大不超过4%。拌合后3小时泌水率宜控制在2%，24小时后泌水应全部被浆吸回。、最大自由膨胀量不超过10%、水泥浆抗压强度应不小于40Mpa。、水泥浆拌和时间不少于2分钟，直到获得均匀稠度为止。d、外掺剂不得使用含有氯化物和硝酸盐的外掺剂，只有经过监理工程师书

27、面同意，才可采用其他外掺剂，并应严格按照生产厂家说明书规定使用。e、气候、温度低于0时，孔道内不得有积水，以免冻坏造成损失。、当温度低于5，不得进行孔道压浆。、温度高于32，不得拌和或泵注水泥浆。当在高温下压浆时，可给拌和料的水降温，或给结构物构件降温。、寒冷气候时，应采用抗冻性水泥浆。如果孔道处温度有可能在48h内降至5以下时，除非采用防护措施，否则不得进行压浆。f、压浆、从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过30分钟，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。、孔道压浆应按自下而上的顺序进行。、水泥浆压注工作应在一次作业中连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与

28、压注的浆液稠度相同时即行停止（流出浆液的喷射时间不少于10秒）。然后应将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力应最少升至0.7Mpa，且最少维持10秒。、为保证钢筋束全部充浆，进浆口应予以封闭，直到水泥浆凝固前所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。、当监理工程师认为需要时，应用孔道射线照像方法检验压浆效果。g、封端孔道压浆后应立即将板端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具上的油污，并将端面砼凿毛。绑扎端部钢筋后按每片板的设计长度立好封端模板。封端砼要与板体砼标号相同 ，同时注意增加封端砼的和易性。砼振捣要仔细操作，务使锚具处的砼密实。预制T梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到混凝土强度设计

29、等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395MPa。施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内。实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，张拉顺序为：50%N2、N3100%、N1100%、N2、N3100%、N4100%。（13）、预制T梁出坑与存放预制T梁采用轨道龙门方案起吊出坑，T梁存放场地与T梁平行布置，所以T梁由龙门起吊后直接往存放场地放好。考虑地基承载力差

30、，在T梁支撑点浇筑钢筋混凝土条形基础。后张法预应力混凝土T梁的起吊出坑运输应待孔道内水泥浆强度达到设计规定。T梁在起吊运输堆放过程中，应仔细操作，切勿破坏箱T梁的棱角，堆放时应按起吊及安装顺序堆放，同时，两端支撑点应对准支座处，堆放平稳。水平分层堆放T梁时，其堆放层数应验算构件强度、地基承载力、垫木的强度及稳定性，T梁堆放层数不超过两层，层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下垫木必须在同一条直线上。T梁起吊出坑前，应进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。T梁起吊出坑堆放其它注意事项和要求按技术规范400章第412节的有关规定办理。四、质量保证体系

31、（一）质量目标：全面推行ISO9002质量保证体系，工程一次验收合格率达到100%，优良率达到95%以上，做优质、创精品，为业主建造满意工程。（二）建立以项目经理为主的质量保证体系，从项目经理、施工队长、各级施工生产负责人，必须以质量保证为前提组织施工，并在施工中对质量负责。（三）建立以总工程师为主的技术系统质量保证体系，从总工程师、工程技术科、试验室到所属各施工单位及各项工程技术负责人，在施工方案、技术措施、工艺控制上确保达到质量标准，并在技术上对质量负责。（四）组成质量检验体系，在施工中认真督促检查，支持标准，达到分项工程一次合格。（五）建立质量创优制度：1、开工前，对本工程所需的各工种人

32、员进行上岗培训考核，培训学习本工程工序质量标准，经考核合格后方准上岗工作。2、教育全体职工服从监理，开展让监理工程师满意活动，对违反监理程序的干部职工严肃处理直至下岗。3、制定全面系统的质量管理规章制度，严格落实质量奖罚办法。4、开工前的技术交底制度：开工前，由主管工程师向全体施工人员进行技术交底，使全体人员明确标准，做到心中有数地投入施工。5、工序“三检”制度：“三检”即“自检、互检、交接检”制度。上道工序不合格，不准进入下道工序，确保各道工序的工程质量。6、隐蔽工程检查签证制度：凡属隐蔽工程项目，严格执行合同款第15条“隐蔽工程检查和签证”有关规定，首先由工班、队、项目部逐级进行自检，自检

33、合格后报监理工程师复检，经签证合格后，方可隐蔽。7、工序交接制度：实行“五不施工”和“三不交接”制度。“五不施工”即未进行分析、优化后，再编制新单项工程质量计划和实施性施工组织设计，报监理和建设单位审定。8、测量资料换手复核制度：测量资料必须手换手复核无误，再报监理工程师审查认可后方可用于施工。9、原材料、成品、半成口检查制度：原材料、成品和半成品要有出厂合格证，并经检合格，监理工程师复检认可后方可用于施工。10、仪器、设备的标定制度各种仪器仪表、设备均按计量法的规定进行标定。项目部专人负责计量工作。11、施工资料管理制度施工原始资料的积累和保存由分管人员负责，分类归档管理。12、实行工程质量终身制和工程质量一标否决制度，建立创优责任制，严格奖罚。五、安全保证措施1、安全目标：杜绝职工因工亡人事故，杜绝火灾及交通亡人事故，杜绝重大机械损坏事故，