机械制造工艺研修报告

1、机械制造工艺研修报告 机械制造工艺研修报告 典型轴类零件的加工工艺 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械 中主要用于支承齿轮、带轮、凸 轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。 按结构形式不同， 轴可以分为阶梯轴、 锥度心轴、 光轴、 空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等。 轴的种类分为：a）光轴b）空心轴c）半轴d）阶梯轴e）花 键轴f）十字轴g）偏心轴h）曲轴i）凸轮轴。 一、轴类零件的功用、结构特点 轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它在机械 中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传 递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、 光轴、空心轴、曲轴、凸轮

2、轴、偏心轴、各种丝杠等。它主 要用来支承传动零部件，传递扭矩和受 载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般 由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔 和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴 类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴 和曲轴等 轴的长径比小于 5 的称为短轴，大于 20 的称为细长轴， 大多数轴介于两者之间。 1.1 轴类零件的毛坯和材料 1.1.1 轴类零件的毛坯 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。 毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分 布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。根据生产规模的不 同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生

3、产多采 用自由锻，大批大量生产时采用模锻。 1.1.2 轴类零件的材料 45 钢是轴类零件的常用材料， 它价格便宜经过调质 （或 正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度 和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45652hrc。 40cr 等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零 件，这类钢经调质和淬火后，具有 较好的综合机械性能 轴承钢gcr15和弹簧钢65mn，经调质和表面高频淬火后， 表面硬度可达 5058hrc，并具有较高的耐疲劳性能和较好 的耐磨性能，可制造较高精度的轴。 精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可 选用 38crmoaia 氮化钢。 二、轴类

4、零件一般加工要求及方法 2.1 轴类零件加工工艺规程注意点 轴类零件中工艺规程的制订，直接关系到工件质量、劳 动生产率和经济效益。一零件可以有几种不同的加工方法， 但只有某一种较合理，在制订机械加工工艺规程中，须注意 以下几点。 1.零件图工艺分析中，需理解零件结构特点、精度、材 质、热处理等技术要求，且要研究产品装配图，部件装配图 及验收标准。 2渗碳件加工工艺路线一般为：下料-锻造-正火-粗 加工t半精加工t渗碳t去碳加工（对不需提高硬度部分） 淬火车螺纹、钻孔或铳槽粗磨低温时效半精磨 低温时效精磨。 3. 粗基准选择：有非加工表面，应选非加工表面作为粗 基准。对所有表面都需加工的铸件轴，

5、根据加工余量最小表 面找正。且选择平整光滑表面，让开浇口处。选牢固可靠表 面为粗基准，同时，粗基准不可重复使用。 4. 精基准选择：要符合基准重合原则，尽可能选设计基 准或装配基准作为定位基准。符合基准统一原则。尽可能在 多数工序中用同一个定位基准。尽可能使定位基准与测量基 准重合。选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。 2.2 轴类零件加工的技术要求 1 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类，一类是与轴 承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置 并支承轴，尺寸精度要求较高， 通常为it5it7 ;另一类为与 各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，通常为 it6it9。 2

6、几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重 要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围 内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。 3 相互位置精度包括内、外表面，重要轴面的同轴度、 圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行 度等。 4 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根 据加工的可能性和经济性来确定。 2.3 轴类零件的热处理 1 锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢 材内部晶粒细化，消除锻造应力降低材料硬度，改善切削加 工性能。 2 调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好 的物理力学性能。 3 表面淬火一般安排在精加工之前，

7、这样可以纠正因淬 火引起的局部变形。 4 精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行 低温时效处理。 2.4 典型轴类零件加工工艺改进的方法 对于7级精度、表面粗糙度ra0.80.4卩m的一般传动 轴，其工艺路线是：正火车端面钻中心孔粗车各表面 精车各表面铣花键、键槽热处理修研中心孔粗磨外 圆精磨外圆检验。 由于细长轴刚性很差，在加工中极易变形，对加工精度 和加工质量影响很大。为此，生产中常采用下列措施予以解 决。 1）改进工件的装夹方法 2）采用跟刀架 3）采用反向进给 4)采用车削细长轴的车刀 三、典型轴类零件的加工工艺 # 轴类零件是常见的典型零件之一。按轴类零件结构形式 不同，一般

8、可分为光轴、阶梯轴和异 形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用 来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。台阶轴 的加工工艺较为典型，反映了轴类零件加工的大部分内容与 基本规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶 轴的加工工艺。 3.1 零件图样分析 图 3.1 所示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类 零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和 键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位 置，各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置，并使 加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便；键槽用于安装键，以 传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。 根据工作

9、性能与条件，该传动轴图样 (3.1)规定了主要轴 颈m, n,外圆p、q以及轴肩g、h、i有较高的尺寸、位置 精度和较小的表面粗糙度值，并有热处理要求。这些技术要 求必须在加工中给予保证。因此，该传动轴的关键工序是轴 颈 m、n 和外圆 p、 q 的加工。 3.2 确定毛坯 该传动轴材料为 45 钢，因其属于一般传动轴，故选 45 钢可满足其要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外 圆直径尺寸相差不大，故选择C 60mm的热轧圆钢作毛坯。 3.3 确定主要表面的加工方法 传动轴大都是回转表面，主要采用车削与外圆磨削成 形。由于该传动轴的主要表面 m、n、p、q 的公差等级 (it6) 较高，

10、表面粗糙度ra值(ra=0.8 um)较小，故车削后还需磨削。 外圆表面的加工方案可为：粗车半精车磨削。 3.4 确定定位基准 合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度 有着决定性的作用。 由于该传动轴的几个主要配合表面 (q、p、 n、m)及轴肩面(、g)对基准轴线a-b均有径向圆跳动和端面 圆跳动的要求，它又是实心轴，所以应选择两端中心孔为基 准，采用双顶尖装夹方法，以保证零 件的技术要求。 粗基准采用热轧圆钢的毛坯外圆。中心孔加工采用三爪 自定心卡盘装夹热轧圆钢的毛坯外 圆，车端面、钻中心孔。但必须注意，一般不能用毛坯 外圆装夹两次钻两端中心孔，而应该以毛坯外圆作粗基准， 先加工

11、一个端面，钻中心孔，车出一端外圆；然后以已车过 的外圆作 基准，用三爪自定心卡盘装夹 （有时在上工步已车外圆处 搭中心架 ），车另一端面，钻中心孔。 如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。 3.5 划分阶段 对精度要求较高的零件，其粗、精加工应分开，以保证 零件的质量。 该传动轴加工划分为三个阶段： 粗车 （粗车外圆、 钻中心 孔等 ），半精车 （半精车各处外圆、台阶和修研中心孔及次要 表面等 ），粗、精磨 （粗、精磨各处外圆 ）。各阶段划分大致以 热处理为界。 3.6 热处理工序安排 轴的热处理要根据其材料和使用要求确定。对于传动 轴，正火、调质和表面淬火用得较多。该轴要求调质处理， 并安排

12、在粗车各外圆之后，半精车各外圆之前 综合上述分析，传动轴的工艺路线如下： 下料T车两端面，钻中心孔T粗车各外圆T调质T修研 中心孔T半精车各外圆，车槽，倒角T车螺纹T划键槽加工 线T铳键槽T修研中心孔T磨削T检验。 3.7 加工尺寸和切削用量 传动轴磨削余量可取 0.5mm ，半精车余量可选用 1.5mm 。 加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。 车削用量的选择，单件、小批量生产时，可根据加工情 况由工人确定；一般可由机械加工工艺手册或切削用 量手册中选取。 3.8 拟定工艺过程 定位精基准面中心孔应在粗加工之前加工，在调质之后 和磨削之前各需安排一次修研中心孔的工序。调质之后修研 中心孔为消除中心孔的热处理变形和氧化皮，磨削之前修研 中心孔是 为提高定位精基准面的精度和减小锥面的表面粗糙度 值。拟定传动轴的工艺