机 械 设 计 基 础

1、机 械 设 计 基 础课 程 设 计学生姓名：魏佳学 号：20070800330年 级：2007级专 业：高分子模具院 （系）：材料科学与工程学院指导教师：辛荣生，何素芹，谭伟时 间：2010年6月目录设计任务书 3一、前言（一）、设计目的3（二）、传动方案的分析与拟定 31、传动系统的作用及传动方案的特点 42、传动方案的分析与拟定 43、电动机的选择 44、确定传动装置的总传动比和分配级传动比 45、传动装置的运动和动力参数计算 6二、传动零件的设计计算 7（一）、减速器外部零件的设计计算普通V形带传动 7(二)、减速器内部零件的设计计算直齿圆柱齿轮传动 7(三)、轴的设计计算 10(四)

2、、选择联轴器 14(五)、滚动轴承的选择 14(六)、键连接的选择 15（七）、 箱体 箱盖主要尺寸计算 15（八）、 轴承盖主要尺寸计算 16（九）、减速器的附件的设计 16（十）密封与润滑 16三、减速器测绘与结构分析 17(一) 、拆卸减速器 17(二) 、分析装配方案 17(三) 、分析各零件作用、结构及类型 18(四) 、减速器装配草图设计 18(五) 、完成减速器装配草图 18(六) 、绘制过程 19(七) 、完成装配图 20(八) 、零件图设计 20四、设计小节 21 参考文献 2123设计任务书 设计一用于带式运输上的单级直齿圆柱齿轮减速器。运输机连续单向工作，一班工作制，载荷

3、平稳，室内工作，有粉尘（运输带与滚筒摩擦阻力影响已经在F中考虑）。使用期限：10年。生产批量：20台。生产条件：中等规模机械厂，可加工78级齿轮与蜗轮。动力来源：电力，三相交流380/220V题目数据：组号4运输带工作拉力F（KN）2.0运输带速度V（m/s）1.2卷筒直径D（mm） 240运输带允许速度误差为5%设计任务要求：1. 减速器装配图纸一张（号图纸） 一张2. 轴、齿轮零件图纸各一张（号图纸） 两张3. 设计说明书一分 一份一 前言(一) 设计目的： 通过本课程设计将学过的基础理论知识进行综合应用，培养结构设计，计算能力，熟悉一般的机械装置设计过程。(二)传动方案拟定1、传动系统的

4、作用及传动方案的特点：机器一般是由原动机、传动装置和工作装置组成。传动装置是用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要，是机器的重要组成部分。传动装置是否合理将直接影响机器的工作性能、重量和成本。合理的传动方案除满足工作装置的功能外，还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。本设计中原动机为电动机，工作机为皮带输送机。传动方案采用了两级传动，第一级传动为带传动，第二级传动为单级直齿圆柱齿轮减速器。带传动承载能力较低，在传递相同转矩时，结构尺寸较其他形式大，但有过载保护的优点，还可缓和冲击和振动，故布置在传动的高速级，以降低传递的转矩，减小带传动的结构尺寸

5、。齿轮传动的传动效率高，适用的功率和速度范围广，使用寿命较长，是现代机器中应用最为广泛的机构之一。本设计采用的是单级直齿轮传动。减速器的箱体采用水平剖分式结构，用HT200灰铸铁铸造而成。2、传动方案的分析与拟定（1）、工作条件：使用年限10年，工作为一班工作制，载荷平稳，室内工作。（）、原始数据：滚筒圆周力F=2000N；带速V=1.2m/s；滚筒直径D=240mm；方案拟定：采用带传动与齿轮传动的组合，即可满足传动比要求，同时由于带传动具有良好的缓冲，吸振性能，适应大起动转矩工况要求，结构简单，成本低，使用维护方便。1.电动机 2带传动 3.圆柱齿轮减速器4.连轴器5.滚筒 6.运输带3、

6、电动机选择（1）、电动机类型和结构的选择：选择Y系列三相异步电动机，为卧式封闭结构。 （2）、电动机容量选择：电动机所需工作功率为： 由式：V/1000 (KW)因此 Pd=FV/1000a (KW)由电动机至运输带的传动总效率为：总=带轴承2联轴器齿轮取带=0.95，联轴器0.99，轴承0.98，齿轮0.98则：总=0.950.9820.990.98 =0.885由式：d总 (KW) 所以：电机所需的工作功率：Pd= FV/1000总 =(20001.2)/(10000.885) =2.71 (kw)选取电动机额定功率Pm：按=(1-1.3) Pd，查手册（电动机的技术参数），取Pm=3(k

7、w) （3）、确定电动机转速 卷筒工作转速为： n卷筒601000V/（D） =(6010001.2)/（240） =95.54 r/min根据机械设计课程设计表2-3推荐的传动比合理范围，取圆柱齿轮传动一级减速器传动比范围为3。取带传动比范围为 。则总传动比理论范围为：Ia。故电动机转速的可选范为 Nd=Ian卷筒 =(624)95.54 =573.242292.96 r/min则符合这一范围的同步转速有：750、1000和1500r/min，由标准查出三种适用的电动机型号：方案电动机型号额定功率电动机转速(r/min)电动机重量KG中心高（mm）外伸轴颈（mm）内伸轴颈（mm）同步转速满载

8、转速1Y100L-431500142034100281102Y132S-6310009606613238803Y132M-83750710761323880综合考虑电动机和传动装置的尺寸、结构和带传动、减速器传动比,可见第2方案比较适合。此选定电动机型号为Y132S-6.4、确定传动装置的总传动比和分配级传动比：由选定的电动机满载转速nm和工作机主动轴转速n（1）、可得传动装置总传动比为： I总=nm/n卷筒=960/95.54=10.05 总传动比等于各传动比的乘积分配传动装置传动比I总=i1i2 （式中i1、i2分别为减速器和带传动的传动比） （2）、分配各级传动装置传动比： 取i2=3.

9、1（普通V带 i=24）因为：i总i1i2所以：i1i总i210.05/3.13.245 、动装置的运动参数和动力参数：将传动装置各轴由高速至低速依次定为轴，轴和卷筒轴i,i，.为相邻两轴间的传动比P，P，.为各轴的输入功率 （KW）T，T，.为各轴的输入转矩 （Nm）n,n,.为各轴的输入转速 （r/min）可按电动机轴至工作运动传递路线推算，得到各轴的运动和动力参数（1）、 运动参数及动力参数的计算计算各轴的转速： 轴：n=nm/ i2=960/3.1=309.68 r/min轴：n= n/ i1 =309.68/3.24=95.58 r/min 卷筒轴：n卷筒= n计算各轴的功率：轴：

10、P=Pd带轴承=2.710.950.98=2.52（KW）轴： P= P轴承齿轮 =2.520.980.98 =2.42（KW）卷筒轴： P卷筒= P联轴器 =2.420.99=2.40（KW）计算各轴的输入转矩：电动机轴输出转矩为：轴： T=9550P/n=95502.52/309.68=77.71 Nm 轴： T= 9550P/n =95502.42/95.58=241.80Nm卷筒轴输入轴转矩：T 卷筒= 9550P3/n3 =95502.4/95.58=239.80Nm综合以上数据，得表如下：转速r/min功率KW转矩 Nm传动比电机轴9602.71轴309.682.5277.713.

11、1轴95.582.42241.803.24卷筒轴95.582.40239.801二、传动零件的设计计算（一）、减速器外部零件的设计计算-普通V形带传动设计普通V形带传动须确定的内容是：带的型号、长度、根数，带轮的直径、宽度和轴孔直径，中心距，初拉力及作用在轴上之力的大小和方向1、选择带的型号：查表64得KA=1.1, 则计算功率为PC=KAPd=1.12.71= 2.98KW根据n1（n1为小带轮的转速）、PC查图68，选取A型带。2、确定带轮基准直径、验算带速查资料表65，66，选取dd1=125mm带速带速验算： V=n1dd1/（100060）=3.14125960/100060=6.2

12、8 m/s介于525m/s范围内，故合适大带轮基准直径dd2=n1/n2dd1=960125/309.68=387.50mm 圆整到4003、确定带长和中心距a： 0.7（dd1+dd2）a02（dd1+dd2） 0.7（125+400）a02（125+400）367.5mma01050mm 初定中心距a0=600 ，则带长为 L0=2a0+（dd1+dd2）/2+（dd2-dd1）2/(4a0) =2600+（125+400）/2+（400-125）2/(4600) =2055.76 mm查62表，按标准选带的基准长度Ld=2000mm的实际中心距aa0+(Ld-L0)/2=600+(200

13、0-2055.76)/2=572.12 mm 4、验算小带轮上的包角1 1=180-(dd2-dd1)57.3/a =180-(400-1125)57.3/572.12=152.46120小轮包角合适 5、确定带的根数由式确定V带根数，查63表得1.40kW，查表67得0.11kW，由表62得1.03，0.92，则 Z=PC/（(P1+P1)KLK =2.98/（1.40+0.11）1.030.92 = 1.87 要取2根A型V带6、确定带的预紧力和作用在轴上的力单根普通V带所需的预紧力F0（N）按下式计算：F0=500PC/zv(2.5/K-1)+qv2（q为普通V带每米长的质量（查表6-1

14、，得q=0.10） =5002.9826.28（2.50.92-1）+0.106.282 =207.68N带对轴的力FQ=2zF0sin1/2 =26.28207.68sin（152.46/2） =1927.99N7、滑动率及修正滑动率 =1-dd2n1/dd1nm=1-400309.68/125960=0.0%则带的实际传动比i=dd2/dd1(1-)=3.1=i所以修正后齿轮传动比仍为i2=3.24、输入转矩仍为T=77.71Nm（二）、减速器内部零件的设计计算-直齿圆柱齿轮传动按输入的转速309.68r/min，传动比3.24计算，传动功率2.52kw，连续单向运转，载荷平稳等条件来计算

15、。1、选定齿轮材料热、处理方式和精度等级考虑减速器传递功率不大，所以齿轮采用软齿面。材料是35钢、调质处理。大齿轮选用45#钢，调质，齿面硬度220HBS；根据指导书选7级精度。齿面精糙度Ra1.63.2m 2、初选齿数和齿宽系数对于闭式齿轮传动，在满足齿轮弯曲强度的条件下，通常取z1=20 40初定齿数Z1=25 Z2=Z1i1=253.24=81 齿宽系数d=13、确定轮齿的许用应力根据两轮轮齿的齿面硬度，由资料查到两轮的齿根弯曲疲劳极限（F）和齿面接触疲劳极限（H）分别为，安全系数分别取SF=1.25，SH=1，得，4、按齿面接触强度条件计算小齿轮直径d176.6 （K为载荷系数，取K=

16、1.5，u为齿数比，u=z2/z1） 将数值带入上述公式可知： d159.54mm 5、确定模数和齿宽 m=d1/Z1=59.54/25=2.38 取标准模数值 m=2.5小轮分度圆直径d1=mZ=2.525=62.5mm齿轮宽度b=dd1 ，取b=65mm6、 按齿根弯曲接触强度校核计算 查表得两齿轮的齿形系数和应力修正系数为，小齿轮齿根弯曲应力为：F1=2KTYFa1YSa1/bz1m2=21.5777102.631.59/65252.52=95.99Mpa F1 大齿轮齿根弯曲应力为：F2=F1YFa2Ysa2/YFa1Ysa1 =95.992.191.80/(2.631.59) =90

17、.49MpaF2两齿轮齿根弯曲应力均小于许用齿根弯曲应力，故两齿轮齿的弯曲强度足够。7 、几何尺寸计算分度圆直径 d1=62.5mm d2=mZ2=2.581=202.5mm齿顶圆直径:da1= d1+2ha*m=67.5mmda2= d2+2 ha*m=207.5m齿根圆直径: df1= d1-2（ha*+c*）m=62.5-2(1+0.25) 2.5=56.25mmdf2= d2-2（ha*+ c*）m=196.25mm中心距：a=m （Z1+Z2）/2=132.5 mm（三）、轴的设计计算1、输入轴的设计轴上零件的定位和固定方式 （如图所示）1，5滚动轴承 2轴 3齿轮轴的轮齿段 4套筒

18、 6密封盖 7轴端挡圈 8轴承端盖 9带轮 10键（1）、按扭转强度估算轴的直径选用35钢，正火，b =520MPa轴的输入功率为P=2.52 KW 转速为n=309.68 r/min查机械设计基础表9-2，取轴材料的A值为120轴的直径dA =120=24.14mm圆整至30mm（2）、轴的结构设计轴上零件的定位，固定和装配 单级减速器中可将齿轮安排在箱体中央，相对两轴承对称分布，齿轮左面，右面均由轴肩轴向固定，联接以平键作过渡配合固定，两轴承分别以挡油盘和轴承端盖定位，采用过渡配合固定。（3）、确定轴向各段直径和长度从大带轮开始右起第一段，由于带轮与轴通过键联接，则轴应该增加5%，取D1=

19、30mm又带轮的宽度 B=（Z-1）e+2f （查表6-9，e=15，f=10mm）=（2-1）15+210=35 mm 且L1=（1.53）d1 第一段长度L1=60mm右起第二段直径取D2=36mm根据轴承端盖的装拆以及对轴承添加润滑脂的要求和箱体的厚度，取端盖的外端面与带轮的左端面间的距离为20mm，则取第二段的长度L2=63.5mm右起第三段，该段装有滚动轴承，选 用深沟球轴承，则轴承有径向力，而轴向力为零，选用6308型轴承，其尺寸为dDB=409023，那么该段的直径为D3=40mm，长度为L3=23mm右起第四段，为滚动轴承的定位轴肩,其直径应小于滚动轴承的内圈外径，取D4=56

20、mm，长度取L4= 16mm右起第五段，该段为齿轮轴段，由于齿轮的齿顶圆直径为67.5mm，分度圆直径为62.5mm，齿轮的宽度为65mm，则，此段的直径为D5=67.5mm，长度为L5=65mm右起第六段，为滚动轴承的定位轴肩,其直径应小于滚动轴承的内圈外径，取D6=56mm长度取L6= 16mm右起第七段，该段为滚动轴承安装出处，取轴径为D7=40mm，长度L7=23mm（4）、按当量弯矩校核轴径 () 小齿轮分度圆直径：d1=62.5mm作用在齿轮上的转矩为：T1 =77.71103 Nmm 求圆周力：FtFt=2T1/d1=277.71103/62.5=2486.72N 求径向力FrF

21、r=Fttan=2486.72tan200=905.09N（）绘出小齿轮轴（高速轴）受力如右图示（a=110mm,b=60mm, c=60mm）：将轴上作用力分解到水平面和垂直面内，求出水平面支承反力和垂直面支承反力 水平面的支反力： RBH= RCH= 垂直面的支反力：RBV= RCV= （）画弯矩图（图b） 剖面11的弯矩： 水平面的弯矩：MIH= RBHb=1243.3660=74601.6Nmm 垂直面的弯矩：MIV = RBVb=452.5560=27153Nmm 合成弯矩（图c）：M= =79389.45Nmm （）轴上传递的转矩（图d）T=77710Nmm （）带作用在轴上的力F

22、Q=1927.99N该力产生的弯矩图（见图e） 在B轴承处的弯矩为：MF=a FQ=1101927.99=212078.9Nmm（）总的合成弯矩（图f）前面的合成弯矩直接相加, 可得总的合成弯矩。在I-I剖面处产生的总合成弯矩为： 因为是单向回转，转矩为脉动循环，=0.6当量转矩：Mc= 代入得：M-c=Nmm计算1，2，3三个剖面的直径。-1b为对称循环许用弯曲应力，为45MPad则1-1处：dmmM-c=T=0.677710=46626Nmm2-2处：d=mmM-c=3-3处：dmm所以轴的直径符合使用要求。（）轴校核强度：按扭转合成应力校核轴的强度，由轴结构简图及弯矩图可知处当量弯距最大

23、，是轴的危险截面，只校核此处即可。强度校核公式：其中：轴是直径为d67.5mm的实心圆轴，取； ：轴材料是35钢、调质处理，许用弯曲应力为-1b=45Mpa则得： 故轴的强度足够、安全。2、输出轴的设计轴上零件的定位和固定方式如图所示： 1，5滚动轴承 2轴 3齿轮 4套筒 6密封盖 7键 8轴承端盖 9轴端挡圈 10半联轴器（1）、按扭矩初算轴径大齿轮轴材料用35钢，调质，b=560Mpa，硬度（156207HBS）大齿轮轴轴径的初算：大齿轮轴的转速较低，受转矩较大，故取：A=117dmm圆整为40mm以上计算的轴径作为输出轴外伸端最小直径(2)、确定轴各段直径和长度从联轴器开始右起第一段，

24、由于联轴器与轴通过键联接，则轴应该增加5%，取D1=40mm，选择刚性联轴器，型号为YLD8半联轴器长度为l1=84mm,轴段长L1=70mm右起第二段，考虑联轴器的轴向定位要求，该段的直径取D2=48mm,根据轴承端盖的装拆及便于对轴承添加润滑油的要求，取端盖的外端面与半联轴器左端面的距离为11mm，故取该段长为L2=55mm右起第三段，该段装有滚动轴承，选用深沟球轴承，则轴承有径向力，而轴向力为零，选用6210型轴承，其尺寸为dDB=509020，那么该段的直径为D3=50mm，加一个套筒，长度为L3=40mm右起第四段，该段装有齿轮，并且齿轮与轴用键联接，直径要增加5%，大齿轮的分度圆直

25、径为202.5mm，则第四段的直径取D4=56mm,齿轮宽为b=60mm，为了保证定位的可靠性，取轴段长度为L4=60mm右起第五段，考虑齿轮的轴向定位,定位轴肩，取轴肩的直径为D5=60mm ,长度取L5=20mm右起第六段，该段为滚动轴承安装出处，取轴径为D6=50mm，长度L6=20mm。（四）、选择联轴器在减速器输出轴与工作机之间联接用的联轴器因轴的转速较低、传递转矩较大，又因减速器与工作机常不在同一机座上，要求由较大的轴线偏移补偿，应选用承载能力较高的刚性可移式联轴器。查表得选用YLD8型号的轴孔直径为40的凸缘联轴器，公称转矩Tn=250 Nm（五）、滚动轴承的选择因轴转速较高，且

26、只承受径向载荷，故选取深沟球轴承。根据初算轴径，考虑轴上零件轴向定位和固定，估计初装轴承处的轴径并假设选用轻系列，查表定出滚动轴承型号列表如下：轴号轴承型号基本尺寸 mmCr(KN)C0r(KN)dDB1630840902340.8242621050902035.123.2根据条件，轴承预计寿命Lh=10年36524=87600小时1、小轴的轴承设计计算（1）初步计算当量动载荷P 因该轴承在此工作条件下只受到Fr径向力作用，所以P=Fr=905.09N（2）求轴承应有的径向基本额定载荷值 =10.65 KN（为寿命指数，球轴承为3）选择的6308轴承 Cr=40.8KN 预期寿命足够 此轴承合

27、格2、大轴的轴承设计计算（1）初步计算当量动载荷P因该轴承在此工作条件下只受到Fr径向力作用，所以P=Fr=905.09N（2）求轴承应有的径向基本额定载荷值 =7.20KN选择6210轴承 Cr=35.1KN预期寿命足够 此轴承合格（六）、 键连接的选择1、小轴上的键：(与带轮的键联接)查手册得，选用C型平键，得：C键 b=10mm h=8mm L=45 mm GB1096-1979 所受轴向力Ft=2486.72N 根据式p=2 T/(dkL) （其中kh/2）=22486.72/(30458)=28.78 MPa40MPa2、大轴上的键 查手册 选与联轴器联接的键：A键b=12mm h=

28、8mm L=63mm GB1096-1979 选与齿轮联接的键：A键b=16mm h=10mm L=50mmGB1096-1979 pa=4 T/（dhl）=477710/(40863) =15.42Mpa 40Mpapc=4 T/（dhl）=42486.72/(561050) 40Mpa（七）、箱体、箱盖主要尺寸计算箱体采用水平剖分式结构，采用HT200灰铸铁铸造而成。箱体主要尺寸计算参看唐曾宝编著的机械设计课程设计（第二版）的表51箱体结构尺寸选择如下表：名称符号尺寸（mm）机座壁厚10机盖壁厚18机座凸缘厚度b15机盖凸缘厚度b 115机座底凸缘厚度b 225地脚螺钉直径Df16地脚螺钉

29、数目N4轴承旁联结螺栓直径d112机盖与机座联接螺栓直径d210轴承端盖螺钉直径d38窥视孔盖螺钉直径d48定位销直径D8凸台高度h 根据低速级轴承座外径确定，以便于扳手操作为准箱体外壁至轴承座端面距离l1 C1+C2+(58)大齿轮顶圆与内机壁距离110齿轮端面与内机壁距离2 8机盖、机座肋厚m1 ,m29， 9轴承端盖外径D2120， 125（八）、轴承端盖主要尺寸计算轴承端盖：HT150 参看唐曾宝编著的机械设计课程设计（第二版）的表141根据下列的公式对轴承端盖进行计算： d0=d3+1mm（”）D0=D +2.5d3； D2=D0 +2.5d3； e=1.2d3； e1e；m由结构确

30、定； D4=D -(1015)mm；D5=D0 -3d3；D6=D -(24)mm；d1、b1由密封尺寸确定；b=510，h=(0.81)b（九）、减速器的附件的设计1、油面指示器：M12：d1=4，d2=12，d3=6，h=28，a=10,b=6，c=4，D=20，D1=162、螺塞M181.5：JB/ZQ4450-86d1DesLhbb1RcD0H15.82824.221271533112523、窥视孔和视孔盖：窥视孔用于检查传动零件的啮合、润滑及轮齿损坏情况，并兼作注油孔，可向减速器箱体内注入润滑油。4、定位销：对由箱盖和箱座通过联接而组成的剖分式箱体，为保证其各部分在加工及装配时能够保

31、持精确位置，特别是为保证箱体轴承座孔的加工精度及安装精度。5、启盖螺钉：由于装配减速器时在箱体剖分面上涂有密封用的水玻璃或密封胶，因而在拆卸时往往因胶结紧密难于开盖，旋动启箱螺钉可将箱盖顶起。6、放油孔及放油螺塞：为排放减速器箱体内污油和便于清洗箱体内部，在箱座油池的最低处设置放油孔，箱体内底面做成斜面，向放油孔方向倾斜12使油易于流出（十）、密封与润滑1、密封 由于选用的电动机为低速，常温，常压的电动机则可以选用毛毡密封。毛毡密封是在壳体圈内填以毛毡圈以堵塞泄漏间隙，达到密封的目的。毛毡具有天然弹性，呈松孔海绵状，可储存润滑油和遮挡灰尘。轴旋转时，毛毡又可以将润滑油自行刮下反复自行润滑。2、

32、润滑 （1）对于齿轮来说，由于传动件的的圆周速度v 12m/s,采用浸油润滑，因此机体内需要有足够的润滑油，用以润滑和散热。同时为了避免油搅动时泛起沉渣，齿顶到油池底面的距离H不应小于3050mm。对于单级减速器，浸油深度为一个齿全高，这样就可以决定所需油量，单级传动,每传递1KW需油量V0=0.350.7m3。（2）对于滚动轴承来说，由于传动件的速度不高，且难以经常供油，所以选用润滑脂润滑。这样不仅密封简单，不宜流失，同时也能形成将滑动表面完全分开的一层薄膜，但要装上挡油盘。三、减速器绘制与结构分析、拆卸减速器按拆卸的顺序给所有零、部件编号，并登记名称和数量，然后分类、分组保管，避免产生混乱

33、和丢失；拆卸时避免随意敲打造成破坏，并防止碰伤、变形等，以使再装配时仍能保证减速器正常运转。拆卸顺序：、拆卸观察孔盖。、拆卸箱体与箱盖联连螺栓，起出定位销钉，然后拧动起盖螺钉，卸下箱盖。、拆卸各轴两边的轴承盖、端盖。、一边转动轴顺着轴旋转方向将高速轴轴系拆下，再用橡胶榔头轻敲轴将低、中速轴系拆卸下来。、最后拆卸其它附件如油标、放油螺塞等。、分析装配方案按照先拆后装的原则将原来拆卸下来的零件按编好的顺序返装回去。、检查箱体内有无零件及其他杂物留在箱体内后，擦净箱体内部。将各传动轴部件装入箱体内；、将嵌入式端盖装入轴承压槽内，并用调整垫圈调整好轴承的工作间隙。、将箱内各零件，用棉纱擦净，并塗上机油

34、防锈。再用手转动高速轴，观察有无零件干涉。经检查无误后，合上箱盖。、松开起盖螺钉，装上定位销，并打紧。装上螺栓、螺母用手逐一拧紧后，再用扳手分多次均匀拧紧。、装好轴承小盖，观察所有附件是否都装好。用棉纱擦净减速器外部，放回原处，摆放整齐。、分析各零件作用、结构及类型：主要零部件：、轴：主要功用是直接支承回转零件，以实现回转运动并传递动力。高速轴属于齿轮轴；低速轴为转轴、属阶梯轴。、轴承：用来支承轴或轴上回转零件、保持轴的旋转精度、减小磨擦和磨损。、齿轮：用来传递任意轴间的运动和动力，在此起传动及减速作用，都为斜齿圆柱齿轮。、减速器装配草图设计1、装配图的作用：作用：装配图表明减速器各零件的结构

35、及其装配关系，表明减速器整体结构，所有零件的形状和尺寸，相关零件间的联接性质及减速器的工作原理，是减速器装配、调试、维护等的技术依据，表明减速器各零件的装配和拆卸的可能性、次序及减速器的调整和使用方法。2、设计内容进行轴的设计，确定轴承的型号、轴的支点距离和作用在轴上零件的力的作用点，进行轴的强度和轴承寿命计算，完成轴系零件的结构设计以及减速器箱体的结构设计。3、初绘减速器装配草图主要绘制减速器的俯视图和部分主视图：(1) 画出传动零件的中心线；(2) 画出齿轮的轮廓；(3) 画出箱体的内壁线；(4) 确定轴承座孔宽度，画出轴承座的外端线； (5) 轴的结构设计（径向尺寸、轴向尺寸）；(6)

36、画出轴、滚动轴承和轴承盖的外廓。、完成减速器装配草图1、视图布局：、选择3个基本视图，结合必要的剖视、剖面和局部视图加以补充。、选择俯视图作为基本视图，主视和左视图表达减速器外形，将减速器的工作原理和主要装配关系集中反映在一个基本视图上。布置视图时应注意：a、整个图面应匀称美观，并在右下方预留减速器技术特性表、技术要求、标题栏和零件明细表的位置。b、各视图之间应留适当的尺寸标注和零件序号标注的位置。2、尺寸的标注：、特性尺寸：用于表明减速器的性能、规格和特征。如传动零件的中心距及其极限偏差等。、外形尺寸：减速器的最大长、宽、高外形尺寸表明装配图中整体所占空间。、安装尺寸：减速器箱体底面的长与宽

37、、地脚螺栓的位置、间距及其通孔直径、外伸轴端的直径、配合长度及中心高等。3、标题栏、序号和明细表：、说明机器或部件的名称、数量、比例、材料、标准规格、标准代号、图号以及设计者姓名等内容。、装备图中每个零件都应编写序号，并在标题栏的上方用明细表来说明。4、技术特性表和技术要求：、技术特性表说明减速器的主要性能参数、精度等级，布置在装配图右下方空白处。、技术要求包括减速器装配前、滚动轴承游隙、传动接触斑点、啮合侧隙、箱体与箱盖接合、减速器的润滑、试验、包装运输要求。、技术要求包括减速器装配前、滚动轴承游隙、传动接触斑点、啮合侧隙、箱体与箱盖接合、减速器的润滑、试验、包装运输要求。、绘制过程：1、画

38、三视图：、绘制装配图时注意问题： a先画中心线，然后由中心向外依次画出轴、传动零件、轴承、箱体及其附件。b、先画轮廓，后画细节，先用淡线最后加深。c、3个视图中以俯视图作基本视图为主。d、剖视图的剖面线间距应与零件的大小相协调，相邻零件剖面线尽可能取不同。e、对零件剖面宽度的剖视图，剖面允许涂黑表示。f、同一零件在各视图上的剖面线方向和间距要一致。2、轴系的固定：a、轴向固定：滚动轴承采用轴肩和闷盖或透盖，轴套作轴向固定；齿轮同样。3、减速器的箱体和附件：、箱体：用来支持旋转轴和轴上零件，并为轴上传动零件提供封闭工作空间，防止外界灰砂侵入和润滑逸出，并起油箱作用，保证传动零件啮合过程良好的润滑

39、。材料为：HT200。加工方式如下： 加工工艺路线：铸造毛坯时效油漆划线粗精加工基准面粗、精加工各平面粗、半精加工各主要加工孔精加工主要孔粗、精加工各次要孔加工各紧固孔、油孔等去毛刺清洗检验、附件：包括窥视孔及窥视孔盖、通气器、轴承盖、定位销、启箱螺钉、油标、放油孔及放油螺塞、起吊装置。、完成装配图1、 标注尺寸：标注尺寸反映其的特性、配合、外形、安装尺寸。2、 零件编号（序号）：由重要零件，按顺时针方向依次编号，并对齐。3、 （3）、技术要求；4、 （4）、审图；5、 （5）、加深、零件图设计1、零件图的作用：1、反映设计者的意图，是设计、生产部门组织设计、生产的重要技术文件。 2、表达机器

40、或部件运载零件的要求，是制造和检验零件的依据。2、零件图的内容及绘制：（1）、选择和布置视图：A. 轴：采用主视图和剖视图。主视图按轴线水平布置，再在键槽处的剖面视图。B. 齿轮：采用主视图和侧视图。主视图按轴线水平布置（全剖），反映基本形状；侧视图只画出局部视图。（2）、合理标注尺寸及偏差：A 、轴：，径向尺寸以轴线为基准标注，有配合处径向尺寸应标尺寸偏差；轴向尺寸以轴孔配合端面及轴端面为基准，反映加工要求，不允许出现封闭尺寸链。B、齿轮：径向尺寸以轴线为基准，轴孔、齿顶圆应标相应的尺寸偏差；轴向尺寸以端面为基准，键槽尺寸应相应标出尺寸偏差。3、表面粗糙度标注（1）、轴：查表轴加工表面粗糙度Ra荐用值。、与传动件及联轴器等轮毂相配合的表面取1.6。、与滚动轴承相配合的表面，轴承内径d80mm取1.0.、与传动件及联轴器相配合的轴肩端面取3.2。、平键键槽工作面取3.2，非工作面取6.3。、与滚动轴承相配合的轴肩端面，d80mm的取2.0.（2）、齿轮：查3P117表8-3齿轮表面粗糙度Ra荐用值。、齿轮工作面、齿顶圆、与轴肩配合的端面取3.2。、轴孔取1.6。、平键键槽取3.2（工作面）；12.5（非工作面）4、合理标注形状和位置公差（1）、轴：取公差等级为7级，推荐标注项目有圆柱度、圆跳动度、对称度。（2）、齿轮：取公差等级为7级，推荐标注项目有圆