BH型钢结构加工制作指导书修王森

1、BH型钢结构加工作业指导书 1、目的 本指导书按焊接 H型（以下简称BH ）钢结构生产作业流程，对主要生产分别规定具体的作业程序、规范、 技术要求供各工序岗位的作业。 2、引用规范、规程 （1）、GB50205-2001钢结构工程施工质量验收规范 （2）、JGJ81-2002/J218-2002建筑钢结构焊接技术规程 （3）、DBJ08-216-95钢结构制作工艺规程 （4）、JGJ99-98高层民用建筑钢结构技术规程 （5）、GB50017-2003钢结构设计规范 3、适用范围 本作业指导书实用于BH型钢工厂生产工序岗位的作业 4、职责 BH型钢结构生产工序作业中 施工详图 工艺所负责对 B

2、H型钢结构生产工序作规范性进行指导，质管部质检处负责在 对产品质量各监控点（停止点、报验点）实施检验监控工作。 5、BH型钢结构生产各工序名称机指导书目录 序号 工序名称 序号 工序名称 1 材料拼接 6 BH型钢端面铳削 2 划线、下料 7 柱底板及附件焊接 3 BH型钢装配 8 表面处理和涂装 4 BH型钢焊接、矫正及加强板的组装焊接 9 包装和发运 5 焊接矫正 10 附：栓钉焊接，连接板、牛腿、表面处理和涂装、包装检验、发运 6、本指导书由工艺所制定、管理和解释（焊接参数由焊试室认可 ） 编制/日期 会签/日期 审查/日期 会签/日期 批准/日期 生效/日期 BH型钢构件生产流程 原材

3、料 1.1、拼接前的准 1、板材拼接 1.1.2、钢板拼接之前需要对其进行检测检验（当 在拼接之前 1.1.3、按拼板排料图领取要求的钢板，进行拼接前需要对钢板进行核对； 材质、牌号 有平面度超差过大时 厚度、尺寸、数量 PL為Omm时，要做 UT），合格后方可进行拼接；若钢板 需要在钢板矫正机上进行矫正；直至合格后才允进入拼接。原材料平整 预核理的主要内容包括：拼接钢板 对外观表面锈蚀程度等（当钢板厚度 40时要求进行Z向性能检测）； 等清除干校核 编制工艺文件 排版 材料检验、复验（含焊材） ;将有碍拼接的杂物、余料、码脚 1.1.1、钢板拼接、 合格后划出切割线。 1.1.4、焊接H型钢

4、翼缘板拼接长度不应小于 划对材料编号寸宽精 300mm，长度不应小于 切割下料、开坡口、切割变形 平整、下料精度检查 L200mm 600mm ;腹板下料拼接时拼接焊缝与翼缘板任一拼接焊缝不在同一截面上，相互之间错开尺寸 拼接焊缝还应避开柱节点位置，同时与劲板之间错开尺寸L200mm ;拼接后构件长度方向余量需满足设计 要求。拼接图示： 1.1.5、 拼接焊接坡口可采用半自动切割机、NC切割机、刨边机等进行坡口加工；火焰切割坡口后应打磨焊 缝坡口，打磨两侧各20mm30mm。 1.1.6、自动、半自动气割工艺参数 序号 钢板厚度mm 氧气压力（Mpa） 乙炔压力（Mpa 气割速度mm/min

5、1 610 0.2 0.25 0.03 650450 2 10 20 0.25 0.30 0.035 500350 3 20 30 0.30 0.40 0.04 450300 4 40 60 0.50 0.60 0.050 400300 5 60 80 0.60 0.70 0.050 350250 6 80 100 0.80 0.90 0.060 300200 1.1.7、零件切割与号料的允许偏差 1、精密切割士 0.50mm 2、 自动、半自动切割士1.0mm 3、手工切割士 1.5mm 1.1.8、 一般切割面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度5%,且不大于 1.5m m；切割表面粗糙度为1

6、00 200um，切割缺棱大于 2.0mm时，应焊补打磨；局部深度大于1.0mm时，应打磨圆顺。 1.1.9、若为重要构件厚板切割时，应作适当预热，或按工艺技术要求执行。 1.1.9、气割表面质量要求 表面割纹深度 （G值） 平面度（用B值表示） 上边缘融化程度（S值） 25 1.0 %t 上缘有圆角咬边宽度w 1.0mm 板厚t 20 E5003(J502) E5016(J506) ?3.2,?4,?5 ER50-6 ?1.2,?1.4,?1.6 Q345C pL 20 E5015(J507) ?4,?5 ER50-6 ?1.2,?1.4,?1.6 Q345D pL 20 E5015(J50

7、7) ?4,?5 ER50-6 ?1.2,?1.4,?1.6 Q390 pL 20 E5515-D3; -G ?4,?5 ER50-G ?1.2,?1.4,?1.6 Q420 pL 20 E5515-D3; -G ?4,?5 ER55-G (或 ER55-D2) ?1.2,?1.4,?1.6 1.3.1.2、埋弧自动焊丝的牌号、规格、焊剂，由钢材材质和厚度，构件安全度相匹配, 埋弧自动焊丝的牌号和规格：表1.2.1-2 钢板 埋弧焊丝 埋弧焊剂 牌号 规格（mr） 牌号 规格（mr） 型号 Q235 全部 H08A ?3.2 ?4.0 ?5.0 HJ431(F4A0) Q345B PLW 14

8、 PL 14 H08A (或 H08MnA) HJ431(F4A0) SJ101(F48A2) Q345C Q345D PL 14 H08 MnA (或 H10Mn2) ?3.2 ?4.0 ?5.0 ?6.4 Q390 PL 14 H08 MnA (或 H10Mn2) SJ101(F48A2),F5011 F5021,F5031 Q420 PL 14 H10 Mn2 (或 H08MnMoA) F6011，F6021-(F62A2-H8)，F6031 1.3.1.3、埋弧焊用焊丝除门型焊机大盘外，单机自动埋弧焊机用丝还需要配专用焊丝盘，盘丝过程中 应进行去油处理；注意焊丝轧印不能太深。盘好丝的盘

9、上应有粘贴标签（标签应注明焊材牌号、规格 和检验号内容）。 1.3.1.4、焊材烘培参数 1、焊剂（HJ431 ） :250? C /2hSJ101:350 C /2h 2、焊条（Exx03 ）: 150 C /1 1.5h 3、焊条（Exx15、Exx16 ）: 350 C /2h 1.4、钢板拼接的装配 1.4.1、对需要拼接的钢板，吊运至拼接焊接平台上。 1.4.2、 拼板错边量及间隙按表1.3-1规定 表 1.4-1 钢板厚度t （mm 允许错边（mr） 间隙（a） 48 w 1.0 0 +1.0 820 w 2.0 20 40 40 3.0 143、 钢板拼接两端应装焊引熄弧板，其材

10、质厚度和坡口应与拼板相同；宽度应大于80mm，长度 宜为2t，且不小于100mm，厚度应不小于 10mm。起熄弧应在板的 1/2以外处。 144、 定位焊焊丝按相关规定，点焊间距300500m m,焊缝长度宜大于 40mm ;焊缝厚度不宜超过 设计焊缝2/3，且不超过 6mm。 1.4.5、引熄弧板定位焊应在焊接坡口和垫板上，不应在焊缝以外母材上，如下图示： 1.4.6、拼板装配时应考虑二板的预反变形量及正反面焊接量，尽可能减少接头的焊接角变形。 1.4.7、装配完成，操作者应自检合格后，须经检验检查合格方可进入正式焊接。 1.5、拼板焊接 1.5.1、正面焊缝焊接，将焊接小车置于拼板缝一侧，

11、焊丝处于焊缝中心为准，且与焊道保持平行。 1.5.2、将焊接小车置于轨道上，焊丝下送至焊缝处，调整焊丝处于校直状态，并作一试行走来回。 1.5.3、 焊接工艺参数见表1.2，并随时关注电流、电压、焊接速度无异常，厚板焊接时，还应注意焊 道布置为多层多道焊。 1.5.4、 焊到端头熄弧板大于1/2处才能停止施焊。 1.5.5、待焊渣稍冷后才敲去焊渣，将多余焊剂收集筛选待后回用。 1.5.6、 检查焊道表面质量，进行目测检查，如无异常；再进行背面焊接，如厚板拼焊，以1/2焊满 翻身为宜，不应一次焊满，以免变形量过大。 1.5.7、背面焊时，应先清根，打磨焊道，再进行焊接；重复1.5.1-1.5.5

12、直至焊满；厚板应再次反身 直至焊满。 1.5.8、 焊缝增强量（余高）03mm,特殊要求按设计或合同技术要求条件为准。 1.5.9、 普通碳素结构钢在冷却到工作环境程度，低合金钢在焊后24小时方可进行外观检查。 、焊接工件外观检查：用目测、5倍放大镜、焊接卡尺、必要时辅以磁粉检查表面微裂缝。 、焊缝应均匀，不得有裂纹，未融合、夹渣、焊瘤、咬边、弧坑、针状气孔等缺陷、焊接应无飞溅 残留物；对接焊缝一般以一级焊缝技术要求，特殊情况为二级焊缝为准。 对接焊缝外形尺寸允许偏差： 项目 示意图 一级焊缝 二级焊缝 焊缝余高c b 20 1.03.0 0.53.5 焊缝错边d PLW 20 PL20 d0

13、.10t 且 2.0 3.0 D0.10t 且 2.0 3.0 、焊接完成后应用火焰切割去除引熄弧板并修磨平整，不得用锤击落引熄弧板。 、按规定要求清根时，进行碳弧气刨的焊缝，对背面待焊焊缝进行清根，刨后必须清磨（清除渗碳 层）。 （1）、碳弧气刨应采用直流反接（工件接电源负极）。 （2）、圆碳棒直径为 ?7或?8mm，扁碳棒宽度为 12mm或14mm。 （3）、为避免产生“夹碳”或“粘渣”，除采用合适的刨削速度外，还应使碳棒与工件间有合适的 倾斜角度；推荐角度如下表： 刨槽深度（mm 2.5 3.0 4.0 5.0 6.0 78 碳棒倾角（度） 25o 30o 35o 40o 45o 50o

14、 气刨工艺参数 碳棒直径 （宽度） 电弧长度 （mm 压缩空气压力 （Mpa 极性 电流（A） 气刨速度 （mm/mi n） ?7 1-2 0.39 0.59 直流反接 280 - -300 0.5 -1.0 ?8 1-2 0.40 0.60 直流反接 350 - -400 1.0 -1.2 12 1-2 0.39 0.59 直流反接 260 - -280 0.6 -1.0 14 1-2 0.40 0.60 直流反接 280 - -300 1.0 -1.2 1.6、无损检测 1.6.1、检验员在对焊缝外观质量检查合格基础上，应对需要探伤部位进行打磨，直至符合探伤表面 要求。 1.6.2、 检验

15、员填写无损探伤检测委托书，按相关规定进行UT探伤。 等级 探伤比例 合格标准 一级焊缝 100 % GB11345B级检验；评定II级或以上 二级焊缝 20% GB11345B级检验；评定II级或以上 三级全焊透焊缝可不进行UT 1.6.3、 探伤人员必须在焊缝完全冷却后方能进行UT，并岀具探伤报告；明确记录构件相关部位。 1.6.4、当UT发现焊缝缺陷：气孔、夹渣、未熔合等必须返工，直至重探合格为止。 1.6.5、探伤人员必须对不合格部件划出深度和长度，出具焊缝返工通知书。 1.6.6、焊接返修应上报技术部备案；一次返修可采用常规工艺，二次返修应查明原因；并制定相应 返修工艺。对重大复杂构件

16、，还应抄报工艺工程师。 1.6.7、探伤人员对返修焊缝进行再探时，还应出具探伤报告。 1.6.8、 Q345、Q420钢厚板40mm以上焊缝反修采用碳刨前，应作60C预热处理。 1.6.9、 补焊时务必在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层焊时应错开接头不小于100mm。 1.7、钢板拼接切割后，应进行矫正达到平整度要求。 1.8、钢板拼接切割后，应进行矫正达到平整度要求如下 项目 允许偏差 图例 钢板的局部 t 14 1.0 2、放样、下料 2.1、放样、下料前的准备 2.1.1、放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接 有否不当之处。如发现施工图有遗漏

17、或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设计单 位签具设计变更文件，不得自行修改。 2.1.2、放样使用的钢尺，必须经计算单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核 对。丈量尺寸，不得分段测量后相加累计全长。 2.1.3、 放样应在平整的放样台上进行，凡放大样的构件，应以1： 1的比例放岀实样，当构件零件较 大难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。 2.1.4、样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。 2.1.5、样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工制作要求，做岀各种加工符号、基准线、眼孔中 心等标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆

18、在样杆、样板上写出工 程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。 2.1.6、放样工作完成，对所放大样和样杆样板进行自检，无误后报专职检验人员检验。 2.1.7、样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。 2.1.8 放样和样板（样杆）的允许偏差表2.1.8 项目 允许偏差（mm 平行线距离和分段尺寸 0.5 对角线 1.0 长度、宽度 长度0+ 0.5，宽度0-0.5 孔距 0.5 组孔中心线距离 0.5 加工样板的角度 20 2.1.9 序号 名称 符号 序号 名称 符号 1 几何线交点 4 弯折线 2 断线 $ 5 轧圆 3 中线 中 6 对称中心 2.2、钢板号料 2.

19、2.1、号料前，号料人员应熟悉样杆、样板（或下料图）所注的各种符号及标记等要求；核对材料 牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门为作岀材料配割计划时，号料人员应作岀材料切割计划， 合理排料，节约钢材。 2.2.2、号料时，复核使用材料的规格，检查材料外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要 求者，须及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号 料。 2.2.3、凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。 2.2.4、根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩 量。 2.2.5、因原材料长度或

20、宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注岀相互拼接编号和焊接坡口形 状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。 226、相同规格较多、形状规则的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定 位靠模和下料件的正确性。 2.2.7、按照样杆、样板的要求，对下料件应号岀加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记； 号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写 岀号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。 2.2.8、下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作岀下料记录。 2.2.9 号料与样板（样杆）允许偏差2.2.9

21、的规定 项目 允许偏差（mm 零件外形尺寸 1.0 孔距 0.5 基准线 0.5 对角线差 1.0 加工样板的角度 20 、当精度要求较高构件的钢材号料时宜用划针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm； 可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。 2.3、钢板下料切割 2.3.1、根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。 2.3.2、钢材的切断，应按其形状选择最合适的方法进行。 2.3.3、剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。 2.3.4、剪切的材料对主要受静载的构件，允许在剪断机上剪切，无需再加工。 2.3.5、剪切的

22、材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。 2.3.6、剪切板时一般的工艺规定。 2.361、剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。 2.3.6.2、 切口界面不得有撕裂、裂纹。棱边、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱并应去除毛刺。 2.3.6.3、 剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于1.0mm，其表面粗糙度不得大于 0.05mm。 2.3.6.4、剪切时，必须看清楚断线符号，确定剪切程序。 2.3.7、 使用机械剪切的构件，其钢板厚度不应大于12mm，其剪切的允许偏差如下： 零件宽度、长度 2.0mm 边缘缺棱不大于 1.0mm 型钢端部倾斜值不大于2

23、.0mm 2.3.8、构件断口截面岀现裂纹夹渣和分层缺陷，应报请质量部门处理。 2.3.9、气割原则上采用自动切割机，也可使用半自动割机和手工切割，使用气体可为氧乙炔、丙 烷、碳一3气及混合气等。气割工在操作时，必须检查工作场地和设备，严格遵守安全操作规程。 、零件自由端火焰割面无特殊要求的情况加工精度如下： 粗糙度200s以下 缺口度1.0mm以下 气割面质量标准表 项目 名称 表面割纹深度 （G值） 平面度 （B值） 上边缘熔化 （S值） 检验方法和工具 坡口（不包括U 3级 2级 2级 按气割机厂制造 型坡口） 的气割精度标准 样板等级 注、梁、支撑、 屋架、檩条等结 构外露自由面 3级

24、 2级 2级 吊车梁翼缘板 2级 2级 1级 型材 3级 3级 2级 板材 2级 2级 2级 （1）、表面割纹深度（用 G表示）：指切割面波纹锋与谷之间的距离（取任何五点的平均度） 表面割纹深度（单位 um ）表.1 1 等级 波纹高度（G值） 图例 1 30um 2 30umG 50um 3 50umG 100um 4 100umG25 w 1.0 %t w 2.0 %t w 3.0 % t （3）、上边缘熔化程度（用 S表示）：指气割过程中烧塌状况，表明是否产生塌角及形成间断后连续 性的熔滴及熔化条状物。 上边缘熔化程度表.1-3 等级 熔化程度（S）值及状态说明 1 基本清角塌边宽度w

25、0.5mm 2 上缘有圆角塌边宽度w 1.0mm 3 上缘有明显圆角塌边宽度w1.5mm边缘有熔融金属 自动、半自动气割工艺参数表.2 割咀号码 板厚（mr）i 氧气压力 (MPa 乙炔压力（MPa 气割速度（ mm/min) 1 610 0.20 0.25 0.030 650 450 2 10 20 0.25 0.30 0.035 500 350 3 20 30 0.30 0.40 0.040 450 300 4 40 60 0.50 0.60 0.045 400 300 5 60 80 0.60 0.70 0.050 350 250 6 80 100 0.70 0.80 0.060 300

26、200 .3、零件的切割线于号料线的允许偏差，应符合下列规定。 手工切割土 1.5mm 自动、半自动切割土1.0mm 精密切割土 0.5mm .4、一般切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的5%,且不得大于1.5mm , .5、气割工割完重要的构件时，在割缝两端100200mm处，加盖本人钢印；割缝岀现超过质量要 求所规定的缺陷，应上报有关部门，进行质量分析，订出措施后方可返修。 .6、当重要构件厚板切割时应作适当预热处理，或遵照工艺技术要求进行。 2.4、坡口加工 2.4.1、焊接形式：角接焊接 2.4.2、坡口加工方法：半自动切割机 2.4.3、坡口形式和尺寸：按设计图纸要求，如设计

27、无要求时推荐如下形式： 序号 坡口形状 板厚 坡口尺寸 备注 1 8 20 b=0 H1= 2/3 (t-p ) p=5 H2= 1/3 (t-p ) a 1 = 60 5 a 2 = 50 5 背面清根 2.4.4、清除割渣、氧化皮、铣削毛刺，检验几何尺寸合格后进入下道工序。 3、BH型钢装配 3.1、在BH型钢组装前，组装人员必须熟悉施工图，组装工艺及有关技术文件的要求；并检查组装 零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误后方可施工。 3.2、 组装焊接处的连接接触面及沿边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装 前清磨干净。 3.3、板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或

28、构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、 焊接、矫正后进行。 3.4、构件的隐蔽部位应先行组装、焊接，涂装经检查合格后方可组合；完全封闭的内表面可不涂 装。 3.5、BH型钢组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行；一般截面不大的型钢组装在自动组立机 上进行组装，对于截面较大(h 1000mm ) BH型钢组装在组装胎模上进行组装；组装图 3.5-1 : 丨型钢 上部压紧轮 腹板调节液压轮 上顶液压机构 3BW5 组立 机上组装组装胎架上组装 BH型钢连接的相互位置、角度必须符合表3.5-2 项目 允许偏差 图例 截面咼度H 2.0 截面宽度b 2.0 腹板中心偏移s 2.0 翼缘垂直度

29、b /100 且 不大于2.0 3.6、 组装后，需要点固焊，按BH不同板厚及点焊焊接方法进行点焊预热；必要时应加设支撑件使 BH牢固脱模，吊装安全。 3.7、首件BH型钢组装完成，经自检合格后报质检人员检验认可，方可继续批量组装；在批量组装 中，应随时检查构件组装质量，复查胎模、靠模等定位装置的正确性。 3.8、组装BH型钢构件岀胎模后，及时注明构件编号；向下道工序移交前，应经质检人员检验构件 组装质量；合格后方可移交下道工序施工，并办好工序间交接手续。 4、BH型钢焊接、矫正及加强板的组装焊接 4.1、焊接BH型钢四条主焊缝的焊接 4.1.1、 检查上道工序加工组装的BH型钢尺寸，坡口是否

30、满足要求；熔渣、毛刺等是否清理干净。 4.1.2、 按JGJ81规定，Q345板厚大于25mm，Q235板厚大于40mm，焊前必须进行预热；预热温度 一般规定：将腹板及翼缘板两侧100mm范围内的母材加热至80140C （背侧测温），即行焊接。 4.1.3、 在船形胎架上进行BH型钢四条纵焊缝的焊接，焊接采用全自动埋弧焊；顺序采取对角焊的 方法施焊一一一或一一一；当L 10m时，长度方向的焊接顺序应为从中间向两 端或从两端向中间同时间、同参数施焊。 图4.1.3（L 10m时焊接方向） 4.1.4、焊接工艺参数 4.1.4.1T形连接单道角焊自动埋弧焊焊接工艺参数。（见下表） 焊脚尺寸 层数

31、焊丝直径 焊接电流（A） 电弧电压（V） 焊接速度 （cm/min） 备注 6 ?4 0 600 - -650 34 36 50 -60 船 形 8 600 - -650 34 36 40 -45 10 670 - -720 33 35 30 -35 焊 12 670 - -720 33 35 23 -28 6 600 - -630 30 32 70 -80 7 1 630 - -650 30 33 70 -76 8 680720 3233 6570 9 720760 3334 5060 10 760780 3334 4550 11 ?4.8 760780 3334 4045 船 形 焊 12

32、 760800 3334 3540 13 760800 3334 3035 14 1 680700 3234 6570 2 680720 3335 3540 16 1 680700 3234 6570 2 700740 3335 3035 4.1.4.2CO2气体保护焊焊接工艺参数。(见下表) 焊脚 尺寸 焊接形式 焊丝 直径 道数 焊接 电流 (A) 电弧电 压(V) 焊接速度 (cm/mi n) CO气体 流里 (L/mi n) 5 ?1.2 1 240260 2830 4555 1622 ?1.6 260300 2831 5060 7 ?1.2 240260 2830 3040 ?1.6

33、 260330 2732 3545 9 ?1.6 260330 2732 3040 12 ?1.6 2 220260 2630 3040 200250 2529 4050 15 ?1.6 3 260330 2732 3040 5 ?1.2 1 250260 2830 5060 1723 7 ?1.2 300320 3436 4050 9 ?1.2 2 300320 3436 3540 ?1.6 1 420440 3739 3035 14 ?1.2 3 300320 3638 2024 ?1.6 2 420440 3739 1822 板厚 25 ?1.2 1516 260280 3234 305

34、0 2025 4.143当板厚t淳8mm时，应采用多层多道焊法；焊时应控制层间温度150200 C3 表 4.1.4-3 焊接 道数 焊接方法 焊丝、牌号、直径 焊剂或气 体 电流A 电压V 速度 cm/min 1 GMAW ER50-6 ?1.2 CO2 120130 20 22 14 16 SAW H08 MnA ?5.0 F5014或 SJ101 850900 650700 32 34 34 36 30 32 SAW H10 Mn2 ?5.0 F5014或 SJ101 800830 720760 33 35 35 38 30 32 來：随板厚采用多层多道焊缝；背面清根打磨。 4.2、焊缝

35、焊接后的检查 4.2.1、外观按JGJ81-02标准检查。 4.2.2、超声波检测 1） 、全熔透焊缝，按GB11345标准执行 2）、焊缝级别，按设计图纸规定。 3） 、一级焊缝100%，检验等级 B级；评定等级，II级合格 二级焊缝20%，检验等级 B级；评定等级，III级合格 4.3、焊缝焊接后的返修 当UT发现超标缺陷时，须进行焊缝返修，返修焊接应由合格焊工担任；一次返修按常规工艺，第 二次返修必须编制专门返修工艺执行。 4.4、焊缝焊接质量外观检测 4.4.1、 焊接焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，II、山类（Q345、Q390、Q420）钢材的焊缝应 以焊接完成24h后检查结果

36、作为验收依据；IV类（Q460 ）钢应以焊接完成 48h后的检查结果作为验 收依据。 4.4.2、 外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可 采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、焊接卡规。 4.4.3、焊缝外观质量应符合下列规定： 443.1、一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得 存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷。 443 443 表 4.4.3-1 .焊缝质量 检测等级 项目、J 技术指标（mm） 图例 一级 二级 三级 裂纹 不允许 不允许 不允许 表面气孔 不允许 不允许 每50mm焊缝长度

37、允 许直径w 0.4t且 w 3.0的气孔2个孔 距6倍孔径 表面夹渣 不允许 不允许 深w 0.2t长 w 0.5t,且w 20.0 咬边 不允许 0.05t,且w 0.5; 连续长度w 100.0, 且焊缝两侧咬边总 长w 10%旱缝全长 w 0.1t 且w 1.0,长 度不限 接头不良 不允许 缺口深度0.05t,且 w 0.5 缺口深度0.1t,且 w 1.0 每1000.0焊缝不超过1处 根部收缩 不允许 w 0.2+0.02t 且 w 1.0 w 0.2+0.04t 且 w 2.0 长度不限 未焊满 不允许 w 0.2+0.02t 且 w 1.0 w 0.2+0.04t 且 w 2

38、.0 每1000.0焊缝内缺陷总长w 25.0 焊缝边缘不直度f 在任意300mm焊缝长度内 (t/4)( + 4，0) 且W 10 2 需经疲劳验算 的全焊透角接 与对接组合焊 缝 hf (t/2)( + 4，0) 且W 10 3 角接缝及部分 焊透的角接对 接组合焊缝 hf 6时0 3.0 注：1、hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度 的 10 %。 2、焊接BH型梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板的范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于 设计要求值。 444 序号 项目 示意图 允许偏差（mr）i 1 对接焊缝余高（C） 一、二级 三级

39、B 20 时， C为04 B 20 时， C为05 2 对接焊缝错边 d0.1t 且w 2.0 d6时C为03.0 5、BH型钢焊接矫正 在BH型钢四条主焊缝焊接后，因焊接应力导致焊接后翼缘板的焊接角变形；所以BH型钢焊接后需 要对其进行矫正。 BH型钢矫正方法有机械冷矫正法、火焰矫正法、高频热点矫正等多种，其中在 钢结构加工制作过程中常用的是机械矫正和火焰矫正这两种方法。 5.1、焊接BH型钢机械矫正 5.1.1、 一般情况下，当翼缘板t50mm的焊 接BH型钢的矫正在油压机上采用专用模具进行矫正。 翼缘板矫正机上矫正翼缘板油压机专用模具上矫正 5.1.2、焊接BH型钢翼缘板机械冷矫正时应注

40、意以下几点： 5.121、在矫正前应先将翼缘板上的对接焊缝磨平，焊缝高度控制在01mm的公差以内。 5.1.2.2、 矫正应多次逐步矫正成型，每次矫正量一般要求在24mm左右。 5.1.2.3、 当BH型钢截面过大时，应在矫正机轨道两边加设靠山，以防H型钢脱离矫正机后侧翻。 5.1.3、BH型钢翼缘矫正也可用千斤顶顶升等方法进行矫正。（见详图） 5.2、焊接BH型钢火焰矫正 5.2.1、当钢材型号超过矫正机负荷能力或构件形式不适于采用机械矫正时，采用液压机或火焰矫 正。火焰矫正常用的加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热。 5.2.2、点状加热可根据结构特点和变形情况加热一点或数点。线状加热

41、时，火焰沿直线移动或同时 在宽度方向作横向摆动，宽度一般约为钢材厚度的0.52倍，多用于变形量较大或刚性较大的结 构。三角形加热的收缩量较大，常用于矫正厚度较大、刚性较强的构件的弯曲变形。 5.2.3、根据氧乙炔比例的不同，火焰可分为碳化焰、中性焰和氧化碳三种。（见下表） 焰别 氧乙炔比 最高温度C 碳化焰 0.80.9 27003050 中性焰 1.01.2 30503150 氧化焰 1.21.5 31503300 5.2.4、碳化焰因乙炔没有完全燃烧，易使钢材碳化，特别对熔化的钢材有加入碳质的作用，因此火 焰矫正时不应采用。 5.2.5、 矫正变形较大的部位时，要求加热深度大于5mm，一般

42、采用中性焰矫正；矫正变形较小的部 位时，要求加热深度小于5mm，一般采用氧化焰矫正。 5.2.6、如果一次加热矫正未达到效果时，则二次加热时温度应略高于第一次。同一部位加热矫正不 得超过两次。 5.2.7、热矫正前，应根据构件的材质、结构、塑性和刚性等分析变形原因，确定加热位置并划好 线，以确保加热位置的正确性。根据构件矫正需求可用外力辅助矫正，一般先矫正刚性大的方向和 变形大的位置。 5.2.8、在校正加热过程中，钢材表面颜色的变化及其相应温度。 钢材表面颜色及其相应温度 颜色 温度C 颜色 温度C 深褐红色1 550580 淡樱红色 800830 褐红色 580650 亮樱红色 83096

43、0 暗樱红色 650730 桔黄色 9601050 深樱红色: 730770 暗黄色 10501150 樱红色 770800 亮黄色 11501250 5.2.9、热矫正完成后，构件应在空气中自然冷却，Q345材质严禁浇水冷却。 5.3、焊接BH型钢构件矫正后的外形允许偏差 5.3.1 表 5.3.1-1 项目 允许偏差 图例 翼缘垂直度 1、 2 其他连接处 1.5 1.0b/100 2Ut P=t-（H 1+f）t 25mm 横向加强劲板坡口形式横向加强劲板焊接 542、横向加强劲板与翼缘板、腹板焊接工艺 横向加强劲板与翼缘板、腹板焊接采取?1.2mm药芯焊丝焊接，焊接具体工艺参数如下:

44、序 号 焊接方 法 焊丝 焊接电流 (A) 焊接电压 (V) 焊接速度 (cm/min) 气体流量 L/min 1 GMAW ?1.2mm 250300 26 30 26 60 18 25 543、横向加强劲板组装允许偏差 项目 允许偏差(mn) 加劲板倾 斜偏差a 2.0 6、BH型钢端面铣削 6.1、BH型钢端面铳加工 BH型柱(梁)端面铣削应搁置在端面铣床和后置胎架上，确保水平和机床垂直；以封板端头为基 准，铣端头平面。 6.1.1、铣削前应先对柱(梁)校正合格后进行划中心线，铣削线、测量线，并打上洋冲。 (1) 、铣削余量留 34mm (2) 、划线基准；先横向两端 1/2B开岀中线作

45、基准；再作垂直两等分角尺线，引线离端面200 300mm，划测量线，再平行引岀铣削线 (3) 、今后安装连接件均以此为固定基准来调整牛腿，连接板安装定位板等的孔距，其余侧均按此 方法。 (4) 、另一端铣削后，复测全长线四棱及平面度和垂直度，光洁度为6.4- 6.1.2、BH型钢端头长度余量过大及相接部位坡口，可用半自动切割机或爬行割刀切割，禁止手工 切割。 6.1.3、 如工地安装因BH柱的安装累积误差，标高须作调整时，还需对 L全长进行复铣；正确尺 寸由安装单位以书面形式反馈。 6.1.4、铣削完去除铣边毛刺。 6.1.5、必要时铣削面坡口可涂刷水性不影响焊接的防锈漆。 6.2、BH型钢端

46、面铳允许偏差 BH型钢端部铣平的允许偏差符合表6.2-1要求 表 6.2-1 项目 允许偏差 两端铳平时构件长度 2.0mm 两端铳平时零件长度 0.5mm 铳平面的平面度- 0.3 铳平面对轴线的垂直度 L/1500 7、BH型钢柱底板及附件焊接 7.1、BH型钢柱与底板焊接 BH型钢柱在高层建筑中一般尺寸为4001000，长度w 13000mm，重量15吨 7.1.1、柱底板与本体按设计图组装，一般采用全焊透焊缝； (1) 、在底板上划出柱安置线(注意底脚螺孔中线相对位置) (2) 、V形坡口 45o内加垫板形式，根部间隙为68mm。 (3) 、焊1/2t2/3t时，背面火焰校正变形 19

47、mm ）。或角焊缝 （t19mm ）半熔透焊接。 7.4、柱身下部栓钉焊接 7.4.1、划出需焊栓钉位置线 7.4.2、栓钉焊接宜用栓钉焊机或手工电弧焊接。 7.4.3、 焊前瓷环必须干燥，否则应在高于150 C温度中烘培1h以上。 7.4.4、螺栓焊焊接参数参下表 栓钉直径（mr）i 焊接参数 极性 焊接电流/时间 ?16 11001300A 正极 0.7 0.9s 焊接电流/时间 ?19 13501600A 正极 0.9 1.1s 7.4.5、焊前应清除焊接面的杂物、油漆，其他镀层、锈蚀；必要时可用砂轮打磨处理，如有雨、雪 淋湿时，均不得进行焊接。 7.4.6、焊后用小锤敲击瓷环，目测焊缝

48、熔融情况，如有偏面未熔满焊脚处，应作手工电弧焊补满。 7.4.7、栓钉焊后应进行弯曲试验检查，其焊缝热影响区不应有肉眼可见裂纹。 抽查同类件10%，且不应少于10件，被抽查构件中，每件检查栓钉数量的1 %，但不少于1个 用锤敲击栓钉呈 300弯曲，用角尺和目测检查，被击弯栓钉如已合格者，不用校直留用。 8、表面处理和涂装 8.1摩擦面加工 8.1.1设计文件提岀钢材表面处理方法时，加工时可按设计要求进行。当设计文件未提岀具体方法 时，施工可采用适当的处理方法，达到设计文件的有关要求。 8.1.2高强度螺栓摩擦面处理后的抗滑移系数应符合设计要求（一般为0.400.45 ）。 8.1.3摩擦面的加

49、工方式： 喷砂、喷（抛）丸后生赤锈。 砂轮打磨。 其它的磨擦面加工方法。 车间可视已具备的生产条件，选择处理方法。 8.1.4喷砂、喷（抛）丸采用棱角砂、金钢砂、钢丸、断丝等磨料，或两种不同磨料按一定配比的 混合物。喷（抛）丸粒径选用1.23mm为佳，压缩空气压力为0.40.6MPa，喷距100300，喷角以 90o 士 450,加工处理后的构件表面呈灰白色为最佳，达到sa21/2级。 8.1.5砂轮打磨处理磨擦面时，可采用风动、电动砂轮机进行，打磨范围不应小于螺栓孔径的4倍， 打磨方向宜与构件受力方向垂直，但应注意不得在钢材表面磨岀明显的凹坑，磨后表面呈金属光亮 色泽。 8.1.6经处理的磨

50、擦面需进行自然生锈34周，出厂前应按批作抗滑移系数试验，单项工程每制造批 最大批量为2000吨，抗滑移系数测试每批三组，最小值应符合设计要求。岀厂时应按批附3套与构 件相同材质、相同处理方法的经自然生锈试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程中试件磨 擦面应作好保护，不得损伤。 8.1.7高强度螺栓连接的板叠接触面应平整（不平度 1.0mm ）。当接触面有间隙时，其间隙不大于 1.0mm，可不处理；间隙为 13mm时应将高岀的一侧磨成1:10的斜面，打磨方向与受力方向垂直； 间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板两面的处理要求与构件相同。 8.1.8处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等，并不允许再行打磨或锤击、碰撞。 8.1.9构件在涂层之前应进行除锈处理，除锈方法分为喷射、抛射除锈和手工或动力工具除锈，除锈 等级。（见下表） 除锈方法 喷射或抛射除锈 手工和动力工具除锈 除锈等级 Sa2 Sa21/