180m2带烧机成套设备采购技术合同

1、180m2烧结机成套设备采购技术协议 一. 对设备及控制要求 1.对设备要求 1.1设备用途及工作原理 烧结机用于完成混合料的烧结作业，混匀制粒后的混合料通过梭式布料器 均匀的布在混合料矿槽内，通过圆辊给料机和辊式布料器布到烧结台车上，通 过调节闸门的开度和圆辊给料机的转速可以控制给料量，调整台车上料层高 度，设有辅闸门调整局部料量，以保证烧结台车上料面的平整。为保护台车， 在布混合料前，在台车下部布一层铺底料。在混合料到达风箱区域后经点火器 点火燃烧，在烧结风机的作用下，混合料中固定碳自上而下燃烧，从而完成烧 结作业，烧结矿成品到达尾部后卸到单辊破碎机上破碎后送到环冷机冷却。 1.2设备主要

2、组成 烧结机由驱动装置柔性传动装置、电动机变频调速含编码器给料装置、 曲线九辊布料器、台车、风箱及头尾密封、轨道、骨架、尾部装置、散料斗、 灰斗、头尾密封罩、智能集中干油润滑系统、台车吊具、压力传感器等组成。 二. 技术参数 设备基本形式为右传动左风箱（顺料运行方向），132m2烧结机烧结机上各个 部件的结构应别满足下列要求： 序号 内容 单位 参数 备注 1 原料处理量 t/h 450 2 有效烧结长度 m 3 有效烧结面积 m2 180 4 台车数量 台 包括2台备用 5 台车规格 m 6 台车运行速度 m2 0.82.8 以最终核实为准 7 栏板高度 mm 700 8 头尾轮中心距 mm

3、 9 头尾轮节圆直径 mm 10 主 传 动 系 统 电动机 型号 2台 以最终核实为准，建 议采用双侧对开式 齿轮传动 功率 Kw 2X 18.5 转速 r/mi n 750 电压 V 380 11 原料给料装置 电动机 型号 1台 YTSP160L-6 功率 Kw 11 转速 r/mi n 1000 电压 V 380 圆辊 直径X宽 mm 1282X3046 转速 r/mi n 2.16.2 原料料槽 容积 M3 12 铺底料料槽 容积 M3 13 曲 线 九 辊 式 布 料 器 摆 线 减 速 机 型号 1台 XWD2.2-5-1/71 以最终核实为准 功率 Kw 2.2 X 2 转速

4、r/mi n 21.13 电压 V 380 频率 Hz 50 圆辊 直径X宽 mm 128X330 数量 个 9 14 电动执行器 5台 DKJ-510A 头3尾2 （待定） 15 手动执仃器 14台 16 行程开关 4个 LX22-1 17 最大外形尺寸 mm 以最终核实为准 18 集中润滑系统 全智能 1）铺底料装置 铺底料装置包括铺底料斗和摆动漏斗。铺底料粒度1020mm漏斗铰接安装 在弯粱上，在遇大块时能向台车运行方向摆动抬起，然后通过后部的重锤自动 复位，设有测重传感器检测料位。铺底料斗及摆动漏斗均具有耐磨性，采用内 焊角钢的可更换内衬。摆动漏斗的排矿部设手动层厚调节装置，调节装置的

5、调 节位置需在台车栏板的上面，便于调节。 2）混合料斗 混合料斗设有测重传感器检测料位，带蒸气预热装置。料斗上设置有中间主 闸门和两侧辅闸门。 3）圆辊给料机 圆辊给料机的传动采用交流变频调速，辊子表面材质采用不锈钢。 4）曲线九辊布料器 九辊布料器采用曲线式，其安装角度应能保证分级布料。辊子应有良好的刚 度，电机要求变频调速，辊子材料为不锈钢，壁厚不小于8mm,长度方向不允 许拼接，减少粘料。 5) 头部星轮装置 头部星轮装配在星轮体上。齿板具有足够的强度、耐磨性和互换性。齿板采 用单槽插入式设计,齿形设计应使台车能平稳进入轨道相互间无撞击。安装在 外面的除尘滚筒通过导向叶片将台车翻落的散料

6、导入灰箱。星轮设传动设轴向 浮动装置,在台车跑偏时进行调节。 6) 传动装置 烧结机的传动采用北京太富力全悬挂柔性传动。柔性传动系统应安全可靠 无扭振。应配置重力平衡装置。传动系统的调速采用变频调速,并设有过负荷 保护装置。主传动采用旋转编码器检测电机转速。传动系统允许手动反转。设 置稀油润滑系统保证传动系统的正常运行。 7) 头尾灰箱 烧结机风箱设置为右式左单出。灰箱及其溜槽角度应保证头部的混合料散料 能顺利排出,并应设置事故堵料时的通料孔。溜料面应考虑防粘料和防磨损。 灰箱与头部星轮的除尘滚筒应既无干涉又不能漏料。 8) 隔热板 隔热板用于保护给矿设备及人员,采用水冷闸板式,采用合适的结构

7、和材料 避免变形和漏水,并且在检修时能够手动将其自由升降。 9) 风箱 风箱的溜料角度应保证台车下散料能够顺利排出。风箱应设置防上浮结构。 风箱与滑道座间应采取有效的密封方式以最大限度地减少烧结机的漏风。风箱 的溜料面应考虑防磨损。风箱的风量调节阀为手动调节。阀门与风箱管道间也 要进行有效密封以最大限度地减少管网的漏风率。 10）滑道 滑道通过滑道座安装在中部骨架上。滑道与安装在台车上的弹性密封滑板共 同构成烧结机的纵向密封。滑道应耐磨，并设均匀置油槽定时定量干油润滑以 减少摩擦阻力和提高密封效果。 11）台车 台车宽度3m,长度1m,侧栏板高为700mm台车主梁上部有隔热件（穿入形 式）及高

8、铬铸钢蓖条，台车体材质采用球墨铸铁，台车体端面应采取耐磨措施以 减少漏风。台车体需满足机械强度,热应力强度、耐磨性,耐高温及抗热疲劳 性要求。台车密封装置采用板簧密封。 12）尾部移动架 尾部移动架包括尾部回转、溜槽、尾部弯道、尾部移动漏斗、左右框架及 平衡重锤。尾部移动架能够前后移动适应台车热膨胀和保证运行过程中适当的 台车压紧力,移动超过极限位置则由行程开关控制停车并发出报警信号,设有 液压千斤顶,检修时顶开移动架。尾部拉紧重锤能够平衡尾部星轮的水平力。 尾部星轮齿形应进行修型,以减少台车在回车道起拱现象,其余要求与头部星 轮相同。尾部回转、溜槽安装在尾部星轮的辐板上,随移动架前后,并随星

9、轮 转动,将散料能顺利地溜到溜槽内,溜料面应有良好的耐磨性（含16Mn 衬 板）。 13）骨架 骨架分为头部骨架、中部骨架和尾部骨架。头尾部骨架为固定地脚。中部骨 架设置三组固定地脚。其余为浮动地脚。头尾部骨架与中部骨架间留有伸缩 缝。尾部骨架支承尾部移动，中部骨架前几个拄脚支持点火器负荷。 14）头部、尾部密封罩 用于将头、尾部进行密封，便于除尘。尾部密封罩考虑和单辊破碎机密封罩 的衔接。 15）轨道 轨道采用重轨，上侧轨道的上表面应进行全长淬火处理，与头尾弯道衔接处 要留有伸缩缝。 16）润滑系统 采用全智能润滑系统。 17）头尾密封装置 采用磁性密封装置。 18）涂漆 烧结机根据工况条件

10、涂相应等级涂装保护，颜色待中标方签订协议后确定。 19）单齿辊破碎机 主轴水冷却式，锤头可单独更换，带绞车牵出装置，规格：1800X 3230。 20）台车接触面之间采用磁性密封 三、要求返回设备技术资料 要求投标方作详细设计并返回主要设计图纸（纸质和电子版）。合同签订后 7 天，卖方向买方提供正式资料。 包括： 设备基础资料； 冷却水； 电气、自动化要求； 除尘资料； 预热蒸汽要求及用量 其他 发货时提供： 设备安装使用维护说明书六份（电子版） 材料合格证及材料检验报告； 热处理合格证书，内容应包括加热温度、保温时间或加热速度等； 图样上规定的重要配合尺寸与其加工后的实测尺寸，要对照列入检查

11、报 告； 设备预装和试运转报告。 设备图纸总图、各部件图（六套），以满足设备安装、使用和维护的需要 提供篦条、上栏板、车轮、隔热垫、辊套图纸， 其余需用图纸双方协商。发货前一个月提供发货总清单给接货人。 四供货范围 1. 设备供货范围 合同供货范围见下表，包含边界。 上下边界：铺底料斗、混合料斗到骨架地脚。 前后边界：头轮骨架至单齿破碎机的尾部密封罩。 左右边界：柔性传动到风箱法兰接口中。 注：卖方对设备的技术及供货的成套性负责，合同包含成套需要的所有设备 设备设计资料、随机资料属于合同货物的一部分 180川烧结机设备供货清单 序号 名称 备注 1 传动装置 柔性传动，变频调速，含检修平台 2

12、 头部骨架 3 头部星轮装置 含检修平台 4 铺底料装置 5 混合料斗 蒸汽预热 6 圆辊给料机 变频调速，含传动平台，辊皮为1Cr18Ni9Ti 7 曲线九辊布料器 分级布料 8 风箱 包括端部密封，风箱的布置见附图，横纵梁机加工 9 轨道 10 滑道 11 台车 包括2台备用台车 12 中部骨架 横纵梁机加工 13 盖板 包括头部中部尾部盖板 14 头部弯道 15 称重传感器 含不锈钢接线盒，仪表及仪表箱，内接电缆输出 4-20mA 16 单齿辊破碎机 17 灰箱 包括头部和尾部灰相 18 尾部移动架 含尾部弯道、星轮、漏斗 19 尾部骨架 20 头部密封罩 21 尾部密封罩 22 机尾倒

13、料箱 米用与台车固定配位式，含轨道、轮子 23 台车吊运工具 2套 24 过梯、平台 25 集中润滑系统 全智能型 26 试车备件 根据现场需要 五、主要外配套清单 设备名称 单位 数量 制造厂家 备注 柔性传动装置 套 1 北京太富力 含稀有润滑 集中智能润换系统 套 1 中冶华润 PLC为西门子系 列，电气元器件 采用施耐德产品 曲线九辊布料器 套 1 秦皇岛新特 北京金都 北京艾瑞 头尾密圭寸装置 套 1 秦皇岛新特 称重装置 套 2 大连托利电子衡器有限公 司 台车密封装置 套 46 北京金都 北京艾瑞 电机 大连电机厂 大连达尔玛电机厂 大连天元电机厂 六、设备制造、检验标准 1.

14、所有材料、设备制造工艺、质量控制和产品检查验收等均应遵守国家及行 业的现行规范和标准，若现行规范、标准有修改时，应按新规范、新标准执 行。设备制造阶段 指定的技术规程、标准主要有： JB/T500.2-1998 火焰切割件通用技术条件 JB/T500.3-1998 焊接件通用技术条件 JB/T500.6-1998 铸钢件通用技术条件 JB/T500.8-1998 锻造件通用技术条件 JB/T500.9-1998 切削加工件通用技术条件 JB/T500.10-1998 装配件通用技术条件 JB/T500.12-1998 涂装通用技术条件 YB3301-92 焊接H型钢通用技术条件 GB/T112

15、63-1998 轧制H型钢 GB/T3323-1987 焊缝射线探伤通用技术条件 GB/T11345-1989 焊缝超声探伤通用技术条件 GB/T5677-1985 铸件射线探伤通用技术条件 GB/T7233-1987 铸件超声探伤通用技术条件 最终设备质量判定标准，连续运行无干涉、无异常噪音，平稳连续生产达到 设计规定的产量或超过则判定为质量优秀 2. 设备通用技术要求 提供的设备具有国内同行业中的先进制造水平。 要求设备在连续工作和重载条件下可靠运行。 设备具有良好的操作性、维修性、安全性能。 设备制造应符合冶金设备通用技术条件的要求。 整机结构紧凑、运行平稳，噪声符合国家标准。 烧结机的

16、整体漏风率不大于40%。 所有的滚动轴承要求采用洛轴、瓦轴、哈轴正规轴承厂的产品。 各通水冷却装置，需在制造厂做水压试验，不得有泄漏现象。 主要易损件使用寿命： 台车体寿命大于5年（台车体破损率不大于3%。） 台车栏板寿命大于1年。（破损率不大于3%。） 隔热件寿命大于3年。（破损率不大于3%。） 蓖条寿命大于1年（破损率不大于5%。） 单齿辊主轴使用寿命10年以上。 头、尾磁性密封寿命不小于18个月。 加工尺寸公差不得低于IT13级。铸件尺寸公差不得低于 CT11级。 七、烧结机关键部件制造要求 1、头部星轮为耳轴式，尾部星轮为通轴式。中间部分为星轮滚筒及齿板， 滚筒的外圆设有落灰导板。两端

17、为耳轴，耳轴与星轮滚筒为焊接联接，耳轴为 35#锻钢。齿板安装在星轮滚筒两侧的轮辐上，链轮辐板为16Mn,齿板材质为 50Mn数控加工而成，表面淬火HRC50-55深2-3 mm。 2、尾轮轮幅制造为焊接结构、焊接结构采用数控切割自动下料，可保证尺 寸及光洁精度，组焊后整体退火处理消除焊接应力。尾轴采用 20CrMnTi 钢大 型锻件，粗加工后进行调质处理以提高表面硬度，再进行超声波探伤检查，合 格后进行精加工工序，键槽一次装夹完成。 3、齿板材质为50Mn,表面淬火HRC50-55深2-3 m。星轮辐板用两块材 质为16Mn的钢板拼焊而成，开坡口焊接，焊缝进行磁粉探伤检查。 4、骨架由头部、

18、中部、尾部骨架三部分组成。骨架的立柱、横梁、纵粱、 框架等均由 H 型钢焊接而成,彼此之间由高强度螺栓联接。中部骨架设有浮动 柱脚,可使其热涨后在纵向自由延伸。骨架主要就是钢结构件,基本由 H 型钢 组焊而成。骨架中的 H 型钢主要采用热轧 H 型钢,另有少量规格特殊的采用焊 接型 H 型钢。焊接 H 型钢按 GB/T11263-1998 标准进行制造与检验,使用焊接 H 型钢专业自动生产线加工,同时符合设计的特殊规定。为确保骨架的装配精 度和各部间相对尺寸,所有立柱底板、顶板均焊后加工,立柱高度、牛腿高度 统一取负偏差,凡等高柱及等长粱要求一起下料加工。 5、风箱的侧梁、横梁均为焊接结构,焊

19、后进行整体退火处理,风箱的焊缝 （负压环节上）进行煤油渗透检查,风箱法兰面机加工,风箱滑道的材质为 HT300。 6、轨道装置由头部弯道、中部水平轨道和尾部弯道及轨道垫梁组成,其中 尾部弯道安装尾部装置上。轨道装置特别是头尾弯道的加工对保证烧结机正常 运转起着关键的作用。头尾弯道的曲率和形状必须与头尾星轮齿板的配合协调 一致,这样才能满足台车平稳运转无震动,台车在尾部弯道转向中部轨道时无 “起拱”“搭肩”现象。头尾弯道，特别是尾部弯道的曲面加工。中部轨道采 用标准钢轨50kg/m,头部弯道材质为：50Mn工作表面调质 HB230-270。头 部弯道在制造厂进行组装出厂，组装精度符合设计规定。

20、7、头尾弯道毛坯采用50M n,全部弯道使用四自由度数控加工中心加工，以 保证弯道各部尺寸及形状等方面的精度，并确保弯道组装后各部精度符合设计 要求。加工结束后要在弯道工作面进行表面淬火,增加工作面硬度。 8、 中部轨道采用标准钢轨（GB/T181）加工，工作表面淬火处理达到 HRC45-50中部轨道垫粱采用轧制 H型钢，弯轨垫粱采用焊接结构，粱表面制 造平整。 9、尾部移动架尺寸大、受力大,制造精度十分重要。只有制作精确,才能 使移动架在工作中正常且移动灵活,保证烧结机的正常使用。为防止侧板在焊 接时变形,需要在大型工作台上进行,并且要用专用工装和专门的工艺方法, 以达到技术要求，形状精度在

21、2%。以下。焊接结束后，要将侧板在专用夹具的 作用下,整体平放在退火窑中进行退火,消除焊接应力,然后再精整满足图纸 要求。 10、尾部移动架测板与弯道组装。将侧板置于大型平台上,用水准仪找平, 以侧板尾轮中心线为基准找出弯道轨迹及弯道座位置线。将弯道按找正位置摆 好,检查确定正确后再将弯道座摆在相应位置,把弯道装在弯道座上,用专用 仪器测量弯道确定弯道座位置。然后用水准测量仪调整弯道距侧板中心线的水 平距离,将弯道座固定在侧板上。确认侧板符合图纸要求后进行其他部件装 配。预装精度必须符合设计规定 , 形状精度在 2%以下,制作精度 1mm 之内, 厂内组装做好序号连接标识。做到在安装现场只做整

22、体调整,要求两侧侧板对 称一致，并且保留有效的中心点、中心线标志。尾部弯道要与侧板组装，检查 符合图纸要求后方可出厂。 11、台车车体的制造 台车铸造用模具 , 大型台车铸造全部用金属模具，模具制造完毕进行首件试 验，根据首件数据对模具进行完善，合格后转入批量生产。台车装配好后，车 轮保证转动灵活、无卡阻、晃动现象，四个车轴与车体采用过盈配合，保证其 过盈量，防止车轴松动，每个零件都安装到位，台车车轮间距误差不大于 士 0.5mm台车体四孔共面度士 0.2mm台车整体退火处理，球化率保证85%以 上。 八、试车及性能考核 1、冷试车：最终达到卖方提供设备性能指标。 在设备安装完成后，进行部件试

23、运转和整体设备的联动试车。冷试车要求设 备运行平稳，各传动部位无卡滞现象，无过热，无异常声音。冷试车的目的是 对机械设备和电气控制工作状态和性能参数进行检查和测试。冷试车完成后， 将由双方共同签署一份报告，对设备冷试车的任何意见将记录在案。 2、热试车： 冷试后对设备进行 72 小时连续负荷试车，达到卖方提供性能指标。 热试车的目的在于验证在热负荷条件下设备的承受能力，为下一步性能考核作 准备，在热试车期间也要进行一些工艺、设备性能参数的测试和检查。热试车 完成后，将由双方共同签署一份报告，对设备热试车的任何意见将记录在案。 3、性能考核 台车体寿命大于 5 年（ 台车体破损率不大于 3%。 ） 台车栏板寿命大于 1 年。（破损率不大于 3%。） 隔热件寿命大于 3