铁路特大桥现浇支架20m梁施工组织设计

1、新建南广铁路新建南广铁路 ngzq-8ngzq-8 标标 鼎湖特大桥鼎湖特大桥 现浇支架箱梁施工现浇支架箱梁施工 施工组织设计施工组织设计 编制编制 复核复核 审批审批 目目 录录 第一章第一章 编制依据及原则编制依据及原则.3 3 第二章第二章 工程概况工程概况.4 4 第三章第三章 总体施工方案总体施工方案.9 9 第四章第四章 支架现浇箱梁施工工艺支架现浇箱梁施工工艺.1515 第五章第五章 施工保证措施及文明施工施工保证措施及文明施工.5252 第六章第六章 夏季及雨季的施工安排及防风措施夏季及雨季的施工安排及防风措施.5757 第七章第七章 质量控制记录质量控制记录.6161 第一章

2、第一章 编制依据及原则编制依据及原则 1 1. .1 1、编编制制依依据据 中铁大桥局新建南广铁路ngzq-8 标投标书 鼎湖特大桥施工图 （跨城环城高速特大桥） 铁路桥涵施工规范 （tbj10203-2001） 铁路桥涵工程质量检验评定标准 （tb10145-98） 客运专线铁路桥涵工程施工技术指南 (tz213-2005) 客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准 铁建设2005160 号 铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 铁建设2005160 号 铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定 （铁建设(2005)157号） 铁路混凝土工程施工技术指南 （tz210-2005） 有渣轨道现浇后张法预

3、应力混凝土简支箱梁 （肆桥设（2007） 2321-ii） 铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范 （tb10002.3- 2005） 1.21.2、编制原则、编制原则 严格按照高铁新起点、新标准、新要求、新工艺编制施工工艺。 遵 守现行的高铁施工设计规范、设计文件、图纸等资料的规定和要求。对 于高性能耐久行混凝土重新认识，认真学习，从严要求，尤其是原材料 把关，确保各项物理、化学性能指标满足规范要求。 重视生态环境，在 施工期间及竣工通车后保证不发生水土流失，保证不破坏环境。坚持文 明施工原则，坚持科学合理、经济适用及实事求是的原则。 第二章第二章 工程概况工程概况 2.12.1、地理

4、位置及自然条件、地理位置及自然条件 2.1.1、地形与地貌 本工程为新建南广铁路ngzq-2标鼎湖特大桥施工范围的一部分，起 讫里程为d2k401+888.420909.320，墩号153#墩154#墩。 2.1.2、水文地质与气候 本工程地处亚热带，位于北回归线以南，属亚热带季风气候。气候 温暖多雨夏秋季中时有台风侵袭，接受阳光热能较多。且受海洋气候影 响调节。其特点为热的时间长，雨量充沛，没有严寒、四级常青。年平 均气温21.8，一月份为最冷月，平均气温13.2，七月份为最热月， 平均气温28.8，极端最低气温-1.9，极端最高气温38.5，年平均 相对湿度80%左右。年蒸发量1513.9

5、mm，年平均降雨量1667mm，最大日 雨量284.9mm，4月9月为雨季，占年降雨量的80%，夏季多偏南风，冬 季多偏北风，秋季常发台风，台风经过时夹带暴雨，最大风速达 35.4m/s。 2.1.3、地震烈度 根据中国地震动参数区划图（2001） （gb18306） ，桥址处于地震 基本烈度为7度区，地震动峰值加速度值为0.10 g。 2.1.4、本施工段概况 本段现浇支架施工为双线预应力有碴轨道简支箱梁。双向 4 车道， 该位置原来是当地花场，施工期间做好安全防护措施。 现浇梁结构型式为：截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶 板、底板及腹板局部内侧加厚。梁长 20.6m，梁高 3m，横

6、桥向支座中心 距为 4.8m。桥面宽度：防撞墙内侧净宽 9.4m，桥上人行道栏杆内侧净 宽 13.2m，桥梁宽 13.4m，桥梁建筑总宽 13.8m。 梁体混凝土强度等级采用 c50，封端采用强度等级为 c50 的无收缩 砼，防撞墙及电缆槽竖墙混凝土强度等级采用 c40。 2.1.5、施工条件 （1）交通条件，本工程所属地段经济较发达，交通十分便利，铁路、 公路和水上交通均可较快的到达工地。 （2）材料供应，本工程周边地区的钢材、水泥、砂石材料的生产厂 家实力较为雄厚，钢材有广钢和武钢等大型生产厂，水泥采用广西华润 红水河水泥，砂石料在周边地区也很丰富。 2.2、资源配置、资源配置 在施工现场

7、成立“中铁大桥局股份有限公司顶湖特大桥项目部” 。 项目部设领导层、管理层和作业层，具体详见“项目部组织机构框图” 和作业分部的“分部组织机构框图” 。 2.2.1、施工组织机构及人员 （1）施工组织机构表 项目部组织机构框图 现浇支架施工队 项目经理（*） 项目副经理 * 总工程师 * 技术专家组 工 程 技 术 部 * 计 划 合 约 部 * 质 量 管 理 部 * 综 合 办 公 室 * 物 资 设 备 部 * 伟 安 全 环 保 部 * 财 务 部 * 中 心 试 验 室 * （2）主要人员名单 项目部主要管理人员名单 序号人员名单担任职务学历专业技术职称 1 项目经理本科桥梁高级工程

8、师 2 项目副经理大专桥梁工程师 3 项目总工程师本科桥梁高级工程师 4 项目副经理本科桥梁高级 工程师 5 合约部部长本科桥梁高级工程师 6 质管部部长本科桥梁高级工程师 7 工程部部长本科桥梁高级工程师 8 安环部部长中专桥梁工程师 9 物资部部长中专桥梁工程师 2.2.2、材料 工点技术负责人按施工进度要求提供本工点月材料计划，分项目总 工审核。物资设备部根据材料计划，组织进料。 试验室接到材料室通知后立即组织取样试验工作，对无说明书和出 厂合格证的产品拒绝试验，并上报项目部。 （1）砼原材料进场及验收严格按照所制定符合客运专线的制度执 行 （2）钢筋由项目部统一进行招标确定的生产厂家提

9、供，在钢筋进 场时，一定要有钢筋的出厂合格证。在进场后，由物资部委托工地中心 试验室进行取样试验，在自检合格并上报监理站审批后才可用于施工。 2.2.3、设备（见下表） 序号机械名称型号规格数量技术状态进场日期 1现浇支架材料满足施工需要2 孔良好2008/07 21500l 砼搅拌机js1500g2 台良好2006/09 3砼搅拌车nto-5000e6 台良好2006/09 4装载机2 台良好2006/09 5输送泵hb-60-801 台良好2007/05 6吊机25t3 台良好2007/01 7钢筋调直机gj4142 台良好2007/01 8钢筋切割机gq40-22 台良好2007/01

10、9电焊机32kva6 台良好2006/12 10闪光对焊机2 台良好2006/12 11全站仪tc20022 台良好2006/12 12水准仪na22 台良好2006/12 13压浆机1 台良好2008/07 14千斤顶5 台良好2008/07 15穿心千斤顶400t4 台良好2008/07 16穿心千斤顶ydc240q4 台良好2008/07 17千斤顶yc60a2 台良好2008/07 18油泵8 台良好2008/07 第三章第三章 总体施工方案总体施工方案 跨环城特大桥 312#327#墩简支箱梁在平洲甬源村，四周均为民 房。根据结构特点和地质情况，我部拟在该段布置钢管桩支架进行施工，

11、其施工工艺流程详见：“现浇箱梁施工工艺流程图” 。 现浇支架箱梁施工工艺流程图 1、现浇支架现场拼装、现浇支架现场拼装 拆除模板、支架 预应力张拉、压浆、封锚 混凝土浇筑及养护 模板加固、调校检查 底模安装、预压、调整 预应力管道安设、加固 钢筋绑扎、内外模安装 钢筋、模板加工、各 种材料准备 支架搭设 平整场地、地基处理 现浇梁部采用单层贝雷架，沿梁纵向方向布置 20 排，在腹板受力 较大的部位贝雷架间距为 25cm，底板正中部位贝雷架间距为 45cm，其 余间距为 90cm。贝雷架底部用工 63b 型钢作为分配梁，沿每个钢管桩 横向布置。详见附图 1 和 2。 设两排直径为 600mm 的

12、钢管和一排贝雷架做临时墩，贝雷架和一排 钢管临时墩在墩承台上，于临时墩与墩身上设抱箍。 2 2、现浇支架预压、现浇支架预压 125#126#简直箱梁钢管支架搭设完成后，需对支架进行预压。现 浇支架箱梁施工过程中，支架承受的荷载包括梁体自重及施工荷载。依 据有碴轨道现浇后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）跨度：l=20m 直、曲线 （图号：肆桥设（2007）2321） ，22.56m 现浇梁重量为 561.5t。经计算，箱梁各部位的实际重量见表 1，预压荷载的分布基本 与各部位重量一致。 箱梁各部位混凝土重量 表 1 序号部位长度（m）混凝土容重（t/m3） 重量 （t） 1跨中16.56322.

13、9 2 梁端支座至钢管立柱 范围（每端） 3 2.5 119.3 3合 计561.5 预压材料采用水和沙子进行加载，箱梁两端与翼缘板采用吨袋装沙 进行预压，箱梁现浇支架立柱之间重量采用加水进行预压。 预压材料要总重量进行控制，确保与预压荷载要求的重量基本一 致； 2.12.1 预压方法预压方法 箱梁底、外模安装完成后，然后模拟分级均匀加（卸）载，预压件 的布置与现浇梁的横纵向重量分布情况和混凝土的浇筑顺序大体一致， 加载分以下几步进行。 2.1.1 第一步加载重量为箱梁两端支座到钢管支架立柱之间及翼缘 板的重量，共 391.5t。通过沙子重量完成加载。 2.1.2 第二步加载重量为支架立柱之间

14、凝土重量，共 265t。荷载以 每 50t 递增，通过加水完成加载。 预压控制 预压前，调整好模板，测出所有观测点高程后进行加载，加载顺序 同混凝土浇筑顺序。从箱梁的两端向跨中对称推进。每级加载完毕后每 两小时观测一次，直到支撑变形稳定为止。再进行下一级加载。 加载完成后应持荷观测 24 小时，每两小时观测一次，并做好记录， 通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中， 若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。 加载完毕，支撑变形稳定后，将预压体逐级卸载，卸载顺序和加载 顺序相反，每卸载一级荷载应同时再次测量各观测点标高，以确定各观 测点的弹性变形与非弹性变形，据此绘制沉降

15、曲线。 箱梁加载过程中，观测点布置详见图 7 a1 a2 a7 a3 a4 a1 a2 a3 a4 b1 b2 b 3 b4 c1 c2 c3 c4 d1 d2 d3 d4 e1 e2 e3 e4 g1 g2 g3 g4 h1 h2 h3 h4 i1 i2 i3 i4 j1 j2 j3 j4 k1 k2 k3 k4 l1 l2 l3 l4 m1 m2 m3 m4 n1 n2 n3 n4 f 1 f2 f3 f4 a5 a6 a5 a6 a7 b5 b6 b7 c5 c6 c7 d5 d6 d7 e5 e6 e7 f5 f6 f7 h5 h6 h7 翼板测点布置图 底板测点布置图 观测点布置横断

16、面图 2200260026002600260026002600260026002600260024002400 3150 3150 翼板 注:1、单位以mm计。 2、 表示测点。 广州 28002800 500050005000500050005000 底板 压 压7 7: :压 压压 压压 压压 压压 压压 压压 压 预压施工组织预压施工组织 预压过程中各工序责任人见表 预压施工组织预压施工组织 序号工序责任人备注 1 预压材料装、拆现场分项目经理施工组织总负责 2 加、卸载控制颜南山现场技术负责 3 沉降观测及记录周喻明测量负责 4 预压沉降曲线绘制陈蔚技术负责 5 预压安全苏胜春安全负责

17、 预压完成后，清理模架内杂物，对模架的轴线位置、底、侧模标高 进行全面复核，复核无误后，对底、侧模进涂刷脱模剂。 现浇支架就位过程中各工序责任人见表 现浇支架架就位组织现浇支架架就位组织 序号工序责任人备注 1模板支架调整熊南京施工组织总负责 2箱梁纵、横向轴线、梁端线定位周喻明测量负责 3底模预拱度设置陈蔚技术负责 根据预压结果进行模板调整；钢筋在加工场集中加工，平板车运输 到施工桥位下，吊车吊装到模内后进行绑扎，底、腹板钢筋及预应力管 道定位完成后进行内模安装，最后绑扎顶板钢筋；混凝土由拌合站集中 拌制、混凝土输送车运输到位、混凝土输送泵泵送入模；当梁体混凝土 强度达到设计初张拉要求后及时

18、张拉首批预应力筋；当梁体混凝土强度 及弹性模量均达到设计终张拉要求后，张拉预应力筋并孔道压浆、封端。 3 3、现浇支架拆除、现浇支架拆除 现浇简直箱梁张拉完成后，对现浇支架进行拆除。张拉结束后，由 于梁体受预应力影响，产生一定的拱度，使梁体与底模有一定的空隙， 人工用小锤把安装在分配梁上面的楔块取掉。 待混凝土浇注结束，张拉全部结束后，按照先内模，再侧模板，后 地模的顺序依次拆除模板，最后拆除支架。 第四章第四章 支架现浇箱梁施工工艺支架现浇箱梁施工工艺 4.14.1、支架现浇箱梁施工准备、支架现浇箱梁施工准备 4.1.1、钢管桩基础施工 钢管桩基础是现浇支架重要的部分，支架直接支承于承台上。

19、 ， 4.1.2 钢管桩支架施工 按照设计施工图纸拼装钢管桩支架，该孔现浇箱梁支架安装完成后 模拟实际梁重且考虑施工临时荷载等进行静荷载试验（105加载） ，观 测支架非弹性变形及弹性变形值，并将弹性变形值作为梁体施工确定底 模板预留值的依据。 支架预压试验合格后，必须组织相关部门进行检查并签证，方可进 行下道工序的施工。 4.1.3、支座安装定位 箱梁底模安装就位前，应先安装支座，并调整支座标高、平面位置 至满足设计、规范要求。 4.1.4、钢管桩施工 （1）钢管桩制造 钢管桩采用 600（t=8mm）钢管组成，其长度根据现场实际基础 标高确定。 钢管桩在现场钢结构车间加工制作，其加工质量应

20、符合设计及施工 规范的要求。钢管桩用长箱车运输至施工现场指定位置。 （2）钢管柱接长安装 按照钢管桩材料数量和类型进行准备，并按照相关技术规范要求进 行检查验收。满足各项要求后按照施工设计图进行钢管柱的安装。 采用 600（t=8mm）钢管将钢管桩接长至设计位置，钢管可以在 地面进行下料及对接焊接，焊接好后经现场技术人员进行焊缝检查，检 查合格后通过吊机进行吊装。吊装时应该注意钢管的位置以及垂直度， 钢管与钢管桩顶对位后先于钢管的四周进行点焊，待各检查项均满足有 关施工规范的要求后再进行焊接，钢管柱之间按照施工设计图的要求进 行横向的连接，确保钢管桩的整体稳定性。 （3）钢管桩顶分配梁及贝雷梁

21、安装 按照设计施工图安装桩顶的纵向贝雷梁和纵、横向型钢分配梁，分 配梁与桩顶的安装应牢固可靠。全部钢管柱以及分配梁、贝雷梁全部安 装完毕后，必须组织相关部门进行检查并签证，待检查合格后方进行下 步工序的拼装工作，全部完成后检查验收，并进行签证。 4.24.2、支架现浇箱梁的施工工艺、支架现浇箱梁的施工工艺 4.2.1 现浇箱梁模板施工 现浇箱梁底、外、内、堵头模板均采用木模板，侧模采用钢管架作 为支撑结构，模板的制作和安装应符合规范的要求。 （1）模板制作要求 现浇箱梁模板由底模、侧模、内模、端模模板组成，所有模板均在 现场加工制作，木模与混凝土接触的表面平整、光滑。模板的强度、刚 度、稳定性

22、符合规范要求，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位 置准确，保证该次使用不变形等。 在模板上涂刷脱模剂，不使混凝土变色。 模板拼接缝应严密平整（控制拼缝在 1mm 以内） ，组拼完用腻子或 水玻璃胶嵌缝止浆，经检查满足规范要求后投入使用。 （2）模板安装 底模安装 将底模直接安装在钢管桩顶的贝雷梁上，拼缝应严密平整（控制拼 缝在 1mm 以内） ，组拼完用腻子或水玻璃胶嵌缝止浆。 使用测量仪器，测放中心线及设计标高，调整底模横桥向位置。 安装侧模 侧模由吊机配合安装，侧模的排架体系支撑在钢管桩的贝雷梁上， 同样采用测量仪器调整和控制侧模位置和标高。侧模安装完成后，即可 绑扎箱梁的底、腹板钢筋

23、。 安装内模 现浇支架的内模系统采用钢管支架及木模，依次安装，加固。 （3）模板制作及安装的允许偏差 模板、支架安装的允许偏差 项 目允许偏差（mm） 模板标高 10 模板内部尺寸5，0 轴线偏位 10 模板相邻两板表面高低差 2 模板表面平整 5 预埋件中心线位置 3 预留孔洞中心线位置 10 预留孔洞截面内部尺寸10，0 （4）模板的拆除 内模的拆除在箱梁顶板混凝土强度达到设计强度 60以上，梁体 混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不宜大于 15 度，并 保证梁体棱角完整的要求后方能拆除。 内模模板及支架拆散通过人工拆除。首次使用拆除前应编号并按顺 序拆除，按顺序堆码、转移，按顺

24、序、编号拼装。 拆除箱梁端模时，混凝土强度达到 2.5 mpa，混凝土表层温度与环 境温度之差不得大于 15，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。拆模 后，应及时清理锚垫板处杂物，便于张拉，并对封锚混凝土接触面按规 定进行凿毛处理。 箱梁侧模及底模为承重模板，应待箱梁纵向预应力张拉施工完成后 方可解除。张拉前应拆除墩顶散模。 4.2.2、支座安装 现浇箱梁支座为 ckpz（t）型系列盆式橡胶支座，具体型号见本工 程概况数量表。 （1）支座安装步骤： 测量桥墩中心的距离，据以调整和测放支座中心线。 复测支承垫石高程，检查支承垫石表面、锚栓孔位置及深度情况， 如不符合要求，及时进行处理。 底模安装前，

25、利用吊机配合千斤顶人工安装支座。 支座规格和质量应符合设计要求，支座组拼时其底面与顶面（埋置 于墩顶和梁底面）的钢垫板，必须埋置密实。垫板与支座间平整密贴， 支座四周不得有 0.3mm 以上的缝隙，严格保持清洁。活动支座的聚四氟 乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤。氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要 排除空气，保持紧密。 活动支座安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四 氟滑板的储油槽内注满硅脂类润滑剂，并注意硅脂保洁；坡道桥注硅脂 应注意防滑。 （2）支座安装注意事项 在支座安装前，技术人员应检查支座连接状况是否正常，但不得任 意松动上、下支座连接螺栓。 支承垫石砼在墩顶实体段砼或墩帽砼完

26、成并具有一定的强度后再单 独进行施工，墩顶实体段砼或墩帽砼施工前应按设计图预埋支承垫石钢 筋或完成支承垫石钢筋的绑扎作业。支承垫石砼采用钢模一次浇注完成， 其顶面标高及四角高差应严格控制在设计及规范要求内，并按支座地脚 螺栓预留螺栓孔。 （3）支座采用重力式灌浆，重力式灌浆的施工步骤及注意事项： a、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物， 并用水将支承垫石表面浸湿。 b、用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计 标高，在支座底面与支承垫石之间应留有 2030mm 空间安装灌浆用模 板。灌浆用模板采用可拆卸预制钢模板，钢模板下设置一层 4mm 厚橡胶 防漏条，通过

27、膨胀螺栓固定在支座垫石顶面。 c、仔细检查支座中心位置及标高后,采用环氧砂浆进行灌浆。 灌浆材料性能要求如下： 抗抗压压强强度度（ （m mp pa a） ） 泌泌水水性性不不泌泌水水 8 8h h2 20 0 流流动动度度 2 22 20 0m mm m 1 12 2h h2 25 5 温温度度范范围围 + +5 5+ +3 35 5 2 24 4h h4 40 0 凝凝固固时时间间初初凝凝3 30 0m mi in n， ，终终凝凝3 3h h 2 28 8d d5 50 0 收收缩缩率率 2 2% % 5 56 6d d 和和 9 90 0d d 后后 强强度度不不降降低低膨膨胀胀率率

28、0 0. .1 1% % 支座灌浆时，灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌注过程应从支座中 心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全 部灌满为止。 d、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用数量不应与计 算值产生过大误差，以防止中途缺浆。 e、灌浆材料终凝后，拆除钢模板及四角钢楔块，检查是否有漏浆 处，必要时对漏浆处进行补浆，并用环氧砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙， 拧紧下座锚栓。 （4）支座安装质量要求 检查项目规定值或允许偏差（mm） 支座中心与主梁中线（mm）应重合，最大偏差2 高程符合设计要求 承压力5000kn1支座四角高差 （mm）承压力5000kn2 支座上下各部

29、件纵轴线必须对正 顺桥向最大位移（mm） 250 双向活动支座横桥向最大位移 （mm） 25 横轴线错位距离（mm） 根据安装时的温度与年平均 最高、最低温差计算确定 活动支座 支座上下挡块最大偏差的交叉角5 4.2.3、现浇简支箱梁钢筋及预埋件施工 （1）钢筋材料及现场管理 现浇简支箱梁上使用钢筋：25、20 和 16 三种 ii 级热轧带 肋钢筋，执行 gb1499-1998 标准及其引用标准，强度等级为 hrb335；10 和 8 两种 i 级热轧盘条钢筋，执行 gb/t13013-1991 国 家标准及其引用标准，强度等级为 q235。 钢筋进场均应提供制造厂家的质量保证书和出厂合格证

30、，钢筋存放 场地内的钢筋要按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌 以资识别。 钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈 服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （gb1499）和低碳钢热轧圆盘条 （gb/t701）等的规定和设计要求。 钢筋的检验应符合下列规定： 以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每 60t 为一 批，不足 60t 也按一批计。 检查每批钢筋的外观质量。钢筋的表面不得有裂纹、结疤和折叠； 表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于其在部位尺寸的允许偏差； 测量本批钢筋的直径偏差。 经外观检查合

31、格后每批钢筋,我单位在全部检查质量证明文件并 按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，如有 1 个试 验项目不合格时，则加倍取样，如仍有 1 根试件不合格，则该批钢筋为 不合格。 （2）钢筋制安 1) 钢筋制作 钢筋加工弯制前，应将其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等清除干 净。钢筋应顺直，无局部折曲。加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。 钢筋加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直 伸长率为：级钢筋不得大于 2%；级钢筋不得大于 1%。钢筋在车间 下料、弯制成型，再倒运至现场进行绑扎安装。 钢筋在加工车间的加工制作应严格按设计图进行，成品编号堆码。 钢筋的弯制和末端的弯钩应

32、按设计要求办理，设计未提要求时则应 符合下列规定： 受拉热轧钢筋的末端应做 180弯钩，其弯曲直径 dm 不得小于 钢筋直径的 2.5 倍，钩端应留有不小于钢筋直径 3 倍的直线段。 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当设计要求采用直角形弯钩 时，其弯曲直径 dm 不得小于钢筋直径的 5 倍，钩端应留有不小于钢筋 直径 3 倍的直线段。 弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的 10 倍（光圆钢筋）或 12 倍。 用低碳钢热轧圆盘条制成的箍筋，其末端应做成不小于 90弯 钩，弯钩的弯曲直径应大于肥力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的 2.5 倍；弯钩直线段长度，一般结构不得小于箍筋直径的

33、 5 倍，有抗震等特 殊要求的结构不得小于箍筋直径的 10 倍。 钢筋制作成型后要进行抽样检查。按钢筋编号各抽检 10%，钢 筋加工允许偏差应符合下表中规定。 加工钢筋的允许偏差及检查方法 项目允许偏差 （mm） 检查方法 受力钢筋全长 10 弯起钢筋的弯折位置 20 箍筋内净尺寸 3 尺量 2) 钢筋连接 现浇简支箱梁的 25、16、两种螺纹钢筋采用搭接焊或闪光对 焊，闪光对焊应符合钢筋焊接及验收规程 （jgj182003，j253- 2003） ，其余钢筋采用绑扎或搭接焊。 闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求： 接头处不得有横向裂纹； 与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤； 接头处的

34、弯折角不得大于 3 度； 接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的 0.1 倍，且不得大于 2mm。 搭接接头钢筋的端部应预弯,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。 钢筋连接接头，经外观检查合格后，应取样进行拉伸试验，并应符合下 列规定： 在同条件下的焊接接头，以 200 个作为一批，从中取胜 3 个试 件作拉伸试验。 3 个钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗 拉强度。 3 个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有 2 个试件呈延性 断裂。 钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一 截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符 合设计要求。当设计未提要求

35、时，应符合下列规定： 焊接接头在受拉区不得大于 50%；绑扎接头在受拉区不得大于 25%，在受压区不得大于 50%； 钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直 径的 10 倍； 在同一根钢筋上应少设接头。 “同一截面”内，同一根钢筋上不 得超过一个接头。 3) 钢筋绑扎 将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，钢筋品种、 规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范 的要求，在交叉点处应用直径 0.72.0mm 的铁丝，按逐点改变扎丝方 向（8 字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结，必要时可 以采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 为便于施工，

36、腹板钢筋每 9 米为一段从起始端向前进方向进行 绑扎。根据弹好的线安放腹板箍筋；穿入主梁纵向水平筋。 纵向水平筋采用搭接绑扎或焊接，其搭接长度、焊接长度及接头 错开应满足设计及规范的要求。遇到各预留孔洞处可自行断开。应确保 最小净保护层厚度。 最后垫好钢筋保护层的砼垫块。侧面的垫块与钢筋绑牢，每间 距 1 米一块，底板垫块按每平方米 4 块布置。并检查有无遗漏。垫块厚 度要准确，砼垫块的强度要满足施工要求，且牢固固定于钢筋上。 凡与预应力束发生冲突的普通钢筋，均适当移动以避让。如需 割断普通钢筋或主要普通钢筋移动较大，应与监理工程师和设计代表商 议后再决定。 凡需焊接的受力部分，均需满足可焊性

37、要求，并且当使用强度 不同的钢材焊接时，所选用的焊接材料的强度应能保证焊接及接头材料 强度高于较低强度的钢材。 箱梁顶板钢筋的绑扎待内模拼装完成后再绑扎，绑扎工艺均应 符合规范要求。 （3）钢筋保护层垫块设置 简支箱梁的净保护层均为 30mm，简支箱梁钢筋保护层采用购置砼 垫块。保护层垫块为 35mm。 （4）预埋件安装 梁体钢筋如与预应力孔道、预留孔洞、预埋件相碰，适当移动梁体 钢筋的位置保正预埋位置正确。 泄水孔、通风孔、防撞墙钢筋、张拉槽口及设计图上其它预埋件的 预埋，应根据施工设计图纸进行施工。 （5）钢筋安装标准 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法，除设计和相关专 业验收标准

38、有特殊规定外，应符合铁路混凝土施工质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）规定。 钢筋安装允许偏差和检验方法 序号名称 允许偏差()检验方法 1 受力钢筋排距 +5 尺量两端、中间各一处 2 同一排中受力钢筋间距 10 尺量两端、中间各一处 3 分布钢筋间距 20 尺量连续 3 处 4 箍筋间距 20 尺量连续 3 处 5 钢筋保护层厚度3、1尺量两端、中间各 2 处 4.2.4、现浇支架箱梁混凝土施工 （1）混凝土原材料管理 混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和 施工人员之间对各种原材料应有交接记录。 混凝土原材料进场前，应对原材料的品种、规格和数量以及质量证 明

39、书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的 原材料方可进场。 混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名 称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化 处理，并设置必要的排水条件。 混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材 料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天 堆放。 混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐” ，主要包括 进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、 “质 量证明书”编号、 “复试检验报告”编号及检验结果等。 “原材料管理台 帐”应填写正确、真实、项目齐全。 （

40、2）混凝土原材料 1) 水泥 现浇箱梁应采用品质稳定的普通硅酸盐水泥，其强度等级应为 42.5（用于 c50 混凝土） 。其性能指标除应符合硅酸盐水泥、普通硅 酸盐水泥 （gb1751999）的要求外，还应符合铁路混凝土工程施工 质量验收补充标准 （铁建设2005160 号）中的相应规定。碱当量 （按 na2o 当量）不宜超过水泥质量的 0.6，混凝土内的总含碱量（包 括所有原材料）应不超过 3.5kg/m3，铝酸三钙含量宜控制在 8以内。 水泥检验:同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且 连续进场的散装水泥每 500t 为 1 批,不足上述数量时也按一批计，对水 泥进行强度、细度、

41、安定性和凝结时间的试验。任何新选货源和使用同 厂家、同批号、同品种的水泥达 3 个月及出厂日期达 3 个月的水泥，应 按上述规定进行复验。 2) 矿物掺和料 配制混凝土所用的矿物掺和料要求品质稳定、来料均匀、来源固定。 应选用能抑制碱集料反应的掺和料，并应有相应的检验证明和生产厂家 出具的产品检验合格证书。 矿物掺和料检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每 500t 为 1 批,不足上述数量时也按一批计，对矿物掺和料进行细度、烧 失量、含水率、so3 等项目的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批 号、同品种的产品达 3 个月及出厂日期达 3 个月的产品，应按上述规定 进行复验。 3)

42、 骨料 骨料要求选用连续级配，级配良好的骨料。 细骨料: 细骨料采用颗粒坚硬、级配良好的粒径在 5mm 以下的 优质中砂，细度模数为 2.33.0，含泥量不应大于 2%，其中泥块含量 不大于 0.5。 细骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每 400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验外观、筛分、 细度模数、含泥量、泥块含量、有机物含量等指标。任何新选料源和连 续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复 验。 粗骨料：由质地坚硬、粒径范围宜在 526.5mm（大体积混凝 土除外）符合连续级配要求的碎石组成。针片状颗粒含量不应大于 10%，含泥

43、量不大于 0.7，泥块含量不大于 0.25。 粗骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每 400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验粗骨料的压 碎值、针片状含量、含泥量、泥块含量等指标。任何新选料源和连续使 用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。 对于潮湿、干湿交替环境下或接触水的混凝土，不得采用具有 碱骨料反应的碱活性骨料。 4) 外加剂 配制耐久混凝土所用的化学外加剂应符合铁路混凝土施工质量验 收补充标准 （铁建设2005160 号）中的相应规定。 外加剂检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每 50t 为一批，不足 50t 时

44、也按一批计，检验匀质性、水泥净浆流动度、 na2so4、cl-含量、碱含量等指标。任何新选货源和使用同厂家、同批号、 同品种的产品达 6 个月及出厂日期达 6 个月的产品，应按上述规定进行 复验。 5) 拌和水 混凝土拌和用水应符合铁路混凝土施工质量验收补充标准 （j 铁建设2005160 号）中的相应规定。水质符合现行国家标准规定。 （3）混凝土配合比选定 双线简支箱梁混凝土设计强度等级 c50，为保证工程质量，施工中 进行混凝土配合比的优化设计，使配制混凝土配合比的水胶比、水泥及 胶凝材料用量、含气量、工作性能等满足混凝土强度、弹模及耐久性的 设计要求。现浇支架箱梁砼配合比见附件。 （4）

45、混凝土配制 拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到0.7%， 并在有效期内。 混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含 水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。 混凝土原材料每盘称量偏差应符合铁路混凝土工程施工质量验收 补充标准 （铁建2005160 号）表 6.4.1 中的规定。 配料数量允许偏差 序 号原 材 料 名 称允 许 偏 差 （%） 1水泥、矿物掺和料1 2粗、细骨料2 3外加剂、拌和用水1 （5）混凝土搅拌 混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备 能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控 制混

46、合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比， 砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的 晴雨情况，及时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的 混凝土相一致。 混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应 根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但 水温不应高于 80，混凝土的入模温度不宜低于 10；气温高时采用 低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土 拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度在 30以内的要求。 混凝土每盘搅拌时间应大于 2min。 （6）混凝土运输 混凝土运输设备应能保证

47、浇注工作连续进行，砼通过搅拌车混凝 土泵料斗浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损 失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温） ，防止混凝土出现离析、假凝现 象。严禁在运输途中向混凝土内加水。 采用混凝土泵运送混凝土时,应按照泵送混凝土施工技术规程 （jgj/t10-95）的规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下， 泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。 混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接 输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混 凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应 先慢后快，逐步加速。同时，应观察

48、混凝土泵的压力和各系统的工作情 况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。 混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维 持连续性。混凝土输送完毕应对混凝土泵车进行清洗。 （7）混凝土浇筑 1) 浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并 作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的 污垢应清理干净。涂脱模剂，并对模板支撑情况进行检查，模板如有缝 隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝 土浇筑。 2) 混凝土在混凝土工厂集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易 性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要

49、求。 3) 用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵 送浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。 4) 采取措施控制混凝土入模温度，气温高时在 30左右。气温高 时选择室外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度 10， 选择室外气温较高时浇注混凝土。 5) 混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验， 并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制 作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。 6) 混凝土浇筑顺序：从箱梁跨中向两端按水平分层、斜向分段依 次浇筑，先底板，后腹板，再顶板。浇筑混凝土时按箱梁的断面水平分 层、斜向分段地进行，

50、上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇 筑厚度不超过 30cm。 7) 在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生混凝土离析控 制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过 2m，控制出料口下面混凝土 堆积高度不超过 1m。 8) 混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁 体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插 入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径 的 1.5 倍，与侧模应保持 510cm 的间距，插入下层混凝土 510cm 左 右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气 泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后

51、，慢慢提出振动棒，避免碰 撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。 9) 箱梁底板混凝土施工：简支箱梁底板混凝土浇筑时从腹板下料， 底板混凝土不足部分利用预先通过箱梁两端隔墙进人孔布置在空箱内的 输送管直接泵送。具体浇注步骤如下：首先自箱梁腹板下料，并通过腹 板和空箱对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土 高度超过底板厚度不小于 30cm 并确认振捣密实后，停止腹板振捣，将 输送泵改接入预先布置在箱梁空箱内的输送管上，直接对箱梁底板泵送 混凝土，至底板混凝土浇注完成。腹板下料应布置下料斗和串筒，不得 直接对腹板下料。 10) 箱梁腹板混凝土施工：混凝土下料时按每层 30cm，上、

52、下层 混凝土错开距离为 1.5m，振捣施工应符合施工规范要求。注意底板混 凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，震动棒不宜插入太深，避免扰动 底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻入，如出现此类情况，首先应对腹 板混凝土进行复振，然后及时将空箱内底板多余的砼清除，确保底板厚 度及箱梁自重符合设计要求。 现场应根据底板、腹板浇注的实际情况，总结经验，通过改进施工 方法、控制振捣、调整砼坍落度等措施，避免腹板砼翻入底板的现象出 现。 11) 箱梁顶板混凝土施工：浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道；浇 筑结束后控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防 止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。 1

53、2) 混凝土浇筑过程中，及时清理箱梁内箱、内模下口边缘、泄水 孔、通气孔等处的多余混凝土，确保脱模方便，较少模板损伤。 13) 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌 合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及 处理方法、结果。 14) 当工地昼夜平均气温低于+5、最低气温低于-3，混凝土施 工应按冬季施工办理。 （8）混凝土养生 混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时， 而产生裂缝。浇注完毕后的 12h 内采用麻袋覆盖混凝土表面保温保湿并 洒水养护，采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻 3mm 小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀

54、洒水养护，并维持箱梁混凝土始终 保持湿润。 混凝土养生不得少于 14 天。在任意养护时间浇在混凝土表面的养 护水与混凝土表面之间的温差不得大于 15。为避免和减少内外温差 引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生 设专门班组负责。 冬季混凝土采用保湿蓄热法养护，即在模板四周及表面覆盖塑料薄 膜加两层麻袋、一层彩条布覆盖，麻袋上下错开、互相搭接,形成良好 的保温层。并适当延缓拆模时间。当气温低于 5时不得洒水。 混凝土强度达到 1.2mpa 前，不得使其承受施工人员、运输工具、 钢筋、支架及脚手架等荷载。 （9）混凝土泵送措施 采用混凝土泵运送混凝土时，除应按照泵送混凝土施

55、工技术规程 （jgj/t10-95）的规定进行施工外，还应特别注意：在满足泵送工艺的 前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土在振捣过程中离析 和泌水。 本工程由于桥墩较高，因此箱梁的混凝土输送主要采用泵送方式， 泵送混凝土的主要施工方法： 1) 泵管数量足够，型号齐备，联结卡箍及螺栓安装正确与牢固； 应设立足够的支点和悬挂点，不可悬空，特别是弯头处，须切实支好固 定牢。与混凝土泵相连的第 1 根泵管宜为直管，不可直接连接弯管，不 得已时，宜有 1.0m 长直管过渡。泵管道必须有独立的支架，不能依托 在模板上。 2) 泵送混凝土由强制式拌合机拌制生产；拌制时试验室应有专人 值班，并根据骨

56、料实际含水量等施工条件的变化调整施工配合比。 3) 混凝土泵送前，应将混凝土泵及管道内壁清洗润湿，并先行泵 送少许砂浆（暂按一盘计） ，以减小泵送时的摩阻力。 4) 开始压送泵送混凝土时，泵机应处于低速压送状态，并应注意 观察泵的压力和各部件工作情况，待压送顺利后，方可提高到正常压送 速度。 5) 泵送混凝土的压送顶升应连续进行，尽量避免停泵。当混凝土 供应不足时，宜降低泵送速度，以免中断。 6) 当混凝土压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不可勉 强压送，应对管路进行检查，并放慢输送速度或使泵反转，以防堵塞。 7) 压送混凝土时，料斗应装满混凝土。在混凝土输送过程中，如 吸入空气，应立即

57、反泵，将混凝土抽回到料斗内，待除去空气后，再改 为正转。 8) 混凝土的泵作业，应使混凝土连续不断地输出，且不产生气泡。 泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土应及时排出，并将全部设备彻 底时行清洗。 9) 夏季施工，混凝土泵管应包裹湿草袋防晒，避免太阳直射。冬 天用干草袋外套塑料薄膜包裹保温。 （10） 箱梁混凝土质量检查 1) 混凝土在拌制和浇筑过程中应进行下列质量检查： 混凝土砂、石料的含水量，以实测含水量调整混凝土施工配合比； 混凝土组成材料的用量和拌制方法，每一工作班至少 2 次； 混凝土坍落度的检查，每一工作班至少 2 次； 混凝土试件的制作情况。 2) 混凝土浇筑后应进行下列质量检

58、查： 对养护、拆模后的混凝土外观和竣工尺寸进行检查。 对重要结构的关键工序控制应有相应的混凝土强度试验数据； 预应力张拉要求混凝土值达到混凝土标准强度的 80%； 每片梁的混凝土试件应取不少于 3 组进行同条件随梁养护，作为 拆模强度、张拉强度的测试依据，严格按规范要求执行。 混凝土强度及弹性模量满足设计、规范要求。 4.2.5、现浇箱梁预应力施工 （1）现浇箱梁预应力概述 1）现浇箱梁为纵向预应力体系。纵向预应力体系采用高强度低松 弛钢绞线，fpk1860mpa，ep=1.95105mpa，预应力孔道采用塑料波 纹管制孔。 纵向纵向预应力 12j15.24、10j15.24 的钢绞线采用内径

59、 为 90mm 波纹管成孔， 2) 预应力钢绞线锚下控制应力： 预应力钢绞线 fpk1860mpa，ep=1.95105mpa，锚下控制应力采 用 p0.75 fpk，总张拉吨位由施工单位根据锚具供货厂家提供的锚 圈口损失系数进行计算，总张拉吨位为 pap+f(锚口损失力),应注意 所得张拉应力不得超过 0.80 fpkap,其中 ap 为预应力钢绞线截面面积。 3) 采用应力控制和伸长量双控，以应力控制为主。实测延伸量与 计算延伸量允许误差为6之间。 （2）预应力材料及检验 1) 预应力筋 现浇简支箱梁的纵向预应力筋全部采用标准强度为 1860mpa，公称 直径为 15.24mm 的高强度低

60、松弛钢绞线，其技术性能应符合astm a416-98(270 级)的规定。 预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面质量检查并按批抽取 试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须 符合预应力混凝土用钢绞线 （gb/t5224）的规定和设计要求。 预应力筋进场时应分批验收，验收时除应对其质量证明书、包装、 标志和规定等进行检查外，尚须按下列规定进行检验。 钢绞线检验： 同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋 每 30t 为一批，不足 30t 也按一批计。检验钢绞线的破断负荷、屈服负 荷、弹性模量、极限伸长率等指标。 从每批钢绞线中任取 3 盘，并从每盘所选