全面生产维护PPT课件

1、1 全面生产维护全面生产维护 Total Productive Maintenance 北京瑞尔世纪企业管理咨询有限公司北京瑞尔世纪企业管理咨询有限公司 2 目 录 TPM基本知识 设备的前期管理 设备的初期管理 自主保全 专业保全 其他设备维护方法 TPM推行的步骤 3 前 言 1 墨菲定律： 凡事只要有可能出错，那就一定会出错。 2 海恩法则： 每一起严重事故的背后，必然有29次轻微事故和300起未 遂先兆以及1000起事故隐患。 事故的发生是量的积累的结果； 再好的技术，再完美的规章，在实际操作层面，也无法取 代人自身的素质和责任心。 4 3 世界级制造世界级制造 WCM - World

2、 Class Manufacturing WCM - World Class Manufacturing 世界级制造世界级制造 LM - Lean Manufacturing LM - Lean Manufacturing 精益生产精益生产 TQM - Total Quality Management TQM - Total Quality Management 全面质量管理全面质量管理 TPM - Total Preventive Maintenance TPM - Total Preventive Maintenance 全面生产维护全面生产维护 SCM - Supply Chain Ma

3、nagement SCM - Supply Chain Management 供应链管理供应链管理 WCM = LM + TQM + TPM + SCMWCM = LM + TQM + TPM + SCM 前前 言言 5 一一 设备设备TPM基本知识基本知识 1 设备重要性 1.1科学技术的发展促进了设备的发展，使得生产越 来越依靠设备智能化的作用。 1.2设备的固有质量决定了产品的质量。 1.3设备的运行效率决定了生产的效率。 1.4设备的使用费用影响了生产的成本。 1.5设备的可靠性（MTBFmean time between failures平均故障时间）影响了以上全部。 6 一一 设备

4、设备TPM基本知识基本知识 2设备的生命周期设备的生命周期 2.1定义 设备从需求产生到最终报废的时间历程。 2.2设备生命历程 设备后期管理设备后期管理 设备前期管理设备前期管理 7 一一 设备设备TPMTPM基本知识基本知识 3 TPM3 TPM的定义的定义 TPM是源于日本现代设备管理维护制度，它是以达到最高的设备 综合效率为目标，确立以设备生命周期为对象的生产设备维护全系统， 涉及设备的计划、使用、维修等所有部门，从最高领导到第一线工人 全员参加，依靠开展小组自主活动来推行的生产维护。 8 一一 TPMTPM基本知识基本知识 4 生产现场管理的目标PQCDSM P产能：时间运转率、设备

5、维修时间 Q品质：不良品与良品率、客诉 C成本：设备能源等耗费、备件库存、保养费用 D交期：计划达成率 、按时交货率 S安全：安全事故件数 M士气：个案改善数、 TPM活动参与率 9 1 事后维护事后维护 (BM :Breakdown Maintenance） 故障后再维护； 1950年以前 3 改良维护改良维护 (CM : Corrective Maintenance ） 查找薄弱部位对其进行改良 1960年以后 4 维修预防维修预防 （MP: Maintenance Prevention） 设计不发生故障的设备，设备FMEA 1965年前后 5 生产维护生产维护 （PM: Producti

6、ve Maintenance） 综合上述维护方法，系统的维护方案 1970年前后 6 全面生产维护全面生产维护 (TPM : Total Productive Maintenance) 全员参加型的维护 1980年以后 一一 TPMTPM基本知识基本知识 2 预防维护预防维护 (PM :Preventive Maintenance） 对周期性故障提出的维护 1955年前后 10 一一 TPMTPM基本知识基本知识 传统设备管理传统设备管理TPMTPM 重视完全恢复性的修理 重视设备可靠性、易维护 性、运转效率、合格性的提 升 要求对所有设备进行维修 要求设备的更新 不重视维护数据、信息 重视维

7、修信息和维修资料 的利用 降低设备故障率和保证设备 的完好 追求设备的高效率运转 要求提高维修工的素质 注重操作工的素质 6 传统设备管理与TPM的区别 11 一一 TPM基本知识基本知识 7 12 7 TPM7 TPM的的3 3大思想大思想 TPM = PM + ZD + SGTPM = PM + ZD + SG活动活动 预防哲学预防哲学 (Productive Maintenance) -确立预防的条件(分析问题，防止未然) -排除物理性、心理性缺陷 -排除强制劣化 -消灭慢性不良 -延长原有寿命 -MP(维护预防)+PM(预防维护)+CM（改善维护） “0”“0”目标目标 (Zero D

8、efect零缺陷零缺陷) -追求赚钱的体质（制造成本、产品成本、 现金流改善） -与同行的水平无关 如果追求“0”的目标，在竞争中一定会胜利 -如果同行也追求“0” 那么速度是胜败的关键 全员参与全员参与(Small Group Activity) -提高组织成员的能力 -为提高热情而活跃组织 -组织成果的最大化 预防保全 延长寿命 日常 预防 防止故障 日常保全 清扫、注油、检查 健康 检查 测定故障 定期检查 诊断技术 提前 治疗 故障维修 提前对策 预防保全 预防医学预防医学 一一 TPM基本知识基本知识 13 8 应改变的设备管理思想 8.1 一一 TPM基本知识基本知识 14 一一

9、TPM基本知识基本知识 8 应改变的设备管理思想 8.2加强设备管理是共赢不是单赢或共输。 设备管理水平的提高设备的质量高、运转效率高、 维护成本低产品的质量高、生产效率高、制造成本低 公司受益员工受益（保全人员、操作者及其他员 工）共赢。 8.3加强设备管理可以实现零故障。 通过全周期的设备管理设备零缺陷是可以实现的。 8.4全面设备维护是一项战略性管理。 要做到长期规划、全员培训、坚持不懈、持续改进。 15 8 应改变的设备管理思想 16 二二 设备前期管理设备前期管理 1 设备规划设备规划 考虑设备寿命周期费用和设备综合效率等因素 ，对设备的选择、设计、制造/采购、验收进行整 体策划的活

10、动，涵盖了设备前期管理的全部内容。 2 设备选择原则设备选择原则 a技术先进性；b 设备的生产效率；c 生产的产品质 量； d 耗能水平；e 安全环保性；f 设备的适用性； g 满足生产工艺程度； h 设备的可靠性；i 设备的易 维修性； j 人机匹配操作方便性。 17 二二 设备前期管理设备前期管理 3 3 外购设备选型要求外购设备选型要求 a 尽量与现有机型统一，减少机型繁杂； b 保留技术先进、可靠性和维修性好的型号； c 有利于设备后期管理、维修工作的标准化、通 用化，节约费用（如图纸、备件、修理、技术准 备工作等 ）。 18 二二 设备前期管理设备前期管理 4 4 自制设备设计自制设

11、备设计 按照设计规划要求全面细致地提出设备的设计方 案。通常包括以下内容： a设计任务书(其中包括设备的各项技术参数、可靠 性、维修性要求、验收标准、完成期等内容。) ； b自制专用设备使用说明书； c 使用、维修用图纸 及资料； d配件、附件或专用工具清单； e备件图 册； f精度检验单；h试车验证记录；i合格证； 费 用结算表。 19 二二 设备前期管理设备前期管理 5 5 设备验收设备验收 5.1设备开箱验收 检查到货数量、设备名称、型号规格。 按设备 装箱单逐一清点主机、辅机、随机附件、工具和各 种技术文件（包括出厂合格证、精度检验单、使用 说明书)。 5.2设备试运行验收 依据布局要

12、求对设备进行安装和调试并开机运 转，需要产能测试的要进行带负荷连续生产72小时 后方可进行验收。 20 二二 设备前期管理设备前期管理 6 与设备一生管理的关系与设备一生管理的关系 6.1从设备全过程管理来看，设备的规划对设备一生的综合 效益影响较大。维修固然重要，但本质来说是事后补救，而 设计制造中的问题，在单纯的维修中往往无法解决。 6.2降低设备成本的关键在于设备的规划、设计与制造阶段。 精湛优良的设计会使设备造价和寿命周期费用大为降低，并 且性能完全达到要求。 6.3设备前期管理首要的任务就是要把握设备的规划决策和 外购设备的选型购置两个关键环节，做好了这一部分工作， 就抓住了前期工作

13、的关键，也就基本上做好了设备的前期管 理工作。 21 二二 设备前期管理设备前期管理 6 6 与设备一生管理的关系与设备一生管理的关系 6.4设备的规划和选择，决定企业的生产规模，生产方 式，工艺过程和技术水平。 6.5设备的规划和选择，决定着设备的质量。设备的生产 效率，精度性能，可靠程度如何，生产是否适用，维修是否 方便，使用是否安全，能源节省或浪费，对环境有无污染 等，都决定于规划和选择。 6.6设备的规划和选型，决定着设备全寿命周期的费用， 决定着产品的生产成本。设备的寿命周期费用是设置费和维 持费的总和。 22 7 LCC(Life Cycle Cost)寿命周期成本分析 设备前期管

14、理 设备后期管理 二二 设备前期管理设备前期管理 23 三三 设备初期管理设备初期管理 1 在新设备的初期运转阶段有问题多发现象。为 了把这个初期故障尽量短时期内解除实施的管理活 动。 2 初期管理期间(一般 0.53个月) 每天对象设备的 驱动状况, 故障件数, 停止时间, 内容, 生产量, 不良 品的波动时间, 点检结果进行记录。 3 通过数据整理后在短期内实施改善。改善后的技 术资料为下次设备导入做准备。 24 四四 自主保全自主保全 1 自主保全的定义 自主保全是生产一线操作者基于对设备每天 使用的情况非常了解的基础上，按照自己设定的 标准，做好设备的日常清扫,润滑,拧紧,调整,防 腐

15、等简易工作，以降低设备故障率的一种方法。 25 1）自己的设备自己负责。 - 对设备要有爱心和用心管理 2）成为设备坚强的操作者。 - 操作者的专家化 3）可以发现异常的现场管理。 - 设备的理想状态 - 目视管理 自主保全自主保全 2. 自主保全的目的 26 “作业者的自主保全”即“自己的设备自己负 责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的 能力有必要让每个作业者都具备和熟悉。 四四 自主保全自主保全 3 自主保全观念的建立 27 长时间作业者形成的观念，即 “我是生产的人员, 你是修理的人员”保全是保全部门的事，固有思想根深 蒂固。 人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改 变得了

16、的，自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一 点的话需要4年时间。 自主保全虽然要花一些时间，但得到的收益是巨大 的。 四四 自主保全自主保全 4 自主保全的挑战 28 四四 自主保全自主保全 5 自主保全与专业保全的分工 29 四四 自主保全自主保全 6 日常保养 6.1清扫 不单纯是把外表打扫干净、消除尘埃和污物， 而且能使设备和工装夹具的磨损、松动、划伤、 偏斜、变形、泄漏、裂纹以及温度、振动、异常 声音的类的潜在缺陷暴露出来。 清扫就是检查！清扫就是检查！ 30 6.2 润滑 把一种具有润滑性能的物质，加到设备机体 摩擦面上，使摩擦面脱离直接接触，达到降低和 减少磨损的手段。 “五定”

17、（定点、定质、定量、定期、定人） 是搞好设备润滑工作的重要保证。 四四 自主保全自主保全 6 日常保养 31 6.3 紧固 以螺栓、螺母为代表的紧固件的脱落、折 断、松动，会造成设备的故障。 了解扭力矩、螺栓、螺母材质、防松弹簧 、自锁螺丝、一条线方法等知识。 四四 自主保全自主保全 6 日常保养 32 6.4 防腐 表面涂漆、喷塑、电镀、外加树脂等。 腐蚀是指材料表面与周围介质发生作用而 引起的破坏或变质。据统计，每年由于腐蚀而 报废的金属设备和各种材料，约相当于全世界 金属年产量的2040%，全世界每年因腐蚀而 损耗的金属达1亿吨以上。 四四 自主保全自主保全 6 日常保养 33 6.5设

18、备调整 设备的调整工作包括：根据机件的磨损程度调 整设备的各种机构；工装调整。 企业应当建立健全设备的维护规程，以便对 设备的日常维护和保养提出要求和规定。其主要 内容包括：设备要达到清洁、紧固、润滑、防腐 、安全等的作业内容、作业方法、使用的工器具 及材料、达到的标准及注意事项。 四四 自主保全自主保全 6 日常保养 34 7.1设备检查的定义 设备检查是对设备的运行情况、工作性能、 磨损程度进行检查和校验。它是维修中的一个重 要环节，也可以说是预防维修制的精髓。 主要内容： 1）设备点检制； 2）设备的状态监测与诊断技术。 四四 自主保全自主保全 7 设备的检查 35 7.2 设备点检制

19、目的：目的：为了及早的发现设备故障，借助于人的感观或 仪器，按标准对设备的规定部位（点 ），进行有无异 常的检查。 分类：分类： 日常点检周期在一个月以内的，由操作人员 负责执行的检查； 定期点检周期在一个月以上的， 主要由专职 维修人员负责的检查。 要求：要求：必须做到定点、定项目、定周期、定方法 、定 判定标准、定路线、定人。即 “七定” 四四 自主保全自主保全 7 设备的检查 36 7.3 设备点检标准书和点检卡的编制 7.3.1 点检标准书 是用来指导人们开展点检的文件，是设备点检的依据。 编制点检书是实施点检的首要程序。 7.3.2点检标准书编制依据 设备设计说明书；设备使用说明书；

20、同类型 设备国 内外情报资料；设备使用运行经验。 7.3.3 设备点检卡 是点检的原始记录。点检卡要列出应作检查的项目和 结果。 设备点检标准书和点检卡格式举例见下页。 四四 自主保全自主保全 7 设备的检查 37 设备点检标准书（例）设备点检标准书（例） 部位项目周期方法器具 判断标准 处置 各阀门 油压管道 油压泵 油马达 液压油 液压油 油冷却器 油滤清器 总管压力 液压缸垫 氧气瓶 漏油 漏油 异声 异声 温度 油量 清扫 清扫 拟定压力 紧合适 混入油 日 日 日 日 日 日 12月 12月 12月 12月 12月 目测 目测 听觉 听觉 看油温表 看油位 取下罩用 气吹 稀油洗 看

21、压力表 加紧 拧开盖帽 油温表 压缩空 气 扳手 不漏 不漏 无异音 无异音 4050 上下部的 间有无油 不脏 不脏 按规定压 力 不松 不出油 立即修理 立即修理 向上级反映 向上级反映 检查冷却水 补充 清扫 清扫 修理 加紧 清洗 38 磨床日常点检表（例）磨床日常点检表（例） 检查人：检查人： 项目代号项目代号检查项目检查项目检查内容检查内容检查方法检查方法备注备注 A B C D E 润滑 异音 尺寸控制 装置 漏油 安全机构 润滑油箱中是否加了油，压力是否正常 开动时，旋转部分是否有异常声响 动作是否正常 油管、油压泵是否漏油 异常停机，异常退刀是否正常 目视确认 听音检查 测量

22、确认 目视确认 目视检查 操作试验 项目项目/日期日期1 2 3 4 5 6 7 2425262728293031 A B C D E 记录符号记录符号 正常：正常： 待修：待修： 异常：异常： 修好：修好： 39 8.1 老化防止的活动 正确的操作(人为错误的防止); 基本条件的整理准备; 调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止); 保全数据的记录(再发生的防止)。 8.2 测定老化的活动(主要依据 5感) 日常点检； 定期点检的一部分。 8.3 恢复老化的活动 小整理准备(简单的部品交换,异常时的应急措施); 故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络; 突发修理的援助; 8 操作部

23、门的职责操作部门的职责 四四 自主保全自主保全 40 第 7STEP (自主管理) 第 5STEP (自主点检) 第 4STEP (总点检) 第 3STEP (清扫加油基准书制作) 第 2STEP (发生源困难减少对策) 第 1STEP (初期清扫) 第 6STEP (工程品质保证) STEP促进目的促进内容 发现缺陷 能力的培养 改善能力 的培养 产生防止老化 的能力 培养知道设备 构造的能力 产生判断设备异常 的能力 4M和品质的原因 管理的能力 设备和现场管理 体制化的构筑 -.运用5感找到缺陷 -.改善设备清扫困难的地方 -.改善点检困难的地方 -.找到发生源进行改善 -.作业者自己要

24、遵守的设备管理 基准书由自己制作 -.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准 -.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力 -.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施 -.1 6 STEP 的体制化, 习惯化 第 0STEP (整理整顿) 不用品的清除 已发现浪费的清除 -. 清除不必要的物品 -. 必要品要定物, 定量, 定位置 三三 自主保全自主保全 9 自主保全 7步骤活动的展开 41 动机更换设备 效果 减少不良， 故障 换人 思考方式的变化 不良,故障是 现场的耻辱 活动的变化 维持对改善的积极 迈进 管理的彻底 效果 0不良,0故障 的事例 现场 不同了

25、第 0 STEP (事前准备) 第 1 STEP 第 2 STEP 第 3 STEP 第 4 STEP 第 5 STEP 第 6 STEP 第 7 STEP 行动 活动的过程是 动机的源泉. 思考为什么会 发生强制不良, 理解为什么现 在要进行自主 保修. 改正不合理 清扫就是检查. 检查就是发现不合理. 不合理需要改善,清除 提高发现不合理设 定改善的方向的能力. 清除,改善就是成果. 成果的达成是快乐. 从小集团开始 彻底提高 自我解决必要 问题. 10 开展自主保修步骤的思考方式 四四 自主保全自主保全 42 1.1 本来业务的保全活动： 1）定期保全,预知保全； 2）改良保全等技能要求

26、较高领域的主力。 1.2 对运转部门的自主保全活动支援： 1）设备的机能、构造、部品名称的重点指导； 2）螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导； 3）润滑,油料种类的统一,加油基准的指导 (油种,周期)； 4）点检技能的指导(点检点,周期)； 5）老化,缺陷等不合理工程的迅速处理； 6）发生源,困难，效率化等改善活动的技术援助； 7）日日活动(对于现场现物会议,保全等邀请事项的听取)实践。 五五 专业保全专业保全 1 保全部门的职责 43 1.3 保全技术的研究、开发和保全标准的设定。 1.4 保全结果的汇总、数据分析和保全情报系统的构筑。 1.5 重大故障的复发防止活动的实践。 1.6 协助设

27、备开发部门进行设备设计。 1.7 备品、工具、技术资料的管理。 五五 专业保全专业保全 1. 保全部门的职责 44 负荷时间负荷时间 运转时间运转时间 纯运转时间纯运转时间 价值运转时间价值运转时间 停止损失停止损失 性能损失性能损失 正常出勤时间正常出勤时间 计划歇停、管理损失计划歇停、管理损失 良品率良品率 性能运转率性能运转率 时间运转率时间运转率 不良损失不良损失 五五 专业保全专业保全 2 设备综合效率设备综合效率 OEE(Overall Equipment Effectiveness) 设备综合效率设备综合效率=时间开动率时间开动率 X 性能开动率性能开动率 X 合格品率合格品率

28、时间开动率时间开动率=运行时间运行时间/负荷时间负荷时间 性能开动率性能开动率=实际生产数量实际生产数量/理想生产数量理想生产数量 合格品率合格品率=合格品数合格品数/总投料数总投料数 45 设备损失结构定义 正 常 出 勤 时 间 停 止 时 间 休息时间生产计划规定的休息时间 管理事务时间 晨会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检 查、预防注射、盘点等 计划停止时间 计划的保全、改良保养时间 TPM活动，每日下班的清扫 无负荷时间 原动力设施的停止等引起设备的停止时间， 外加工件或其它零部件迟延交货所引起的待料 负 荷 时 间 停机 时间 故障/停机损失突发故障引起的

29、停止时间 换装和调试损失模具、工具的交换、调整、试加工的时间 运转 时间 速度损失 时间 空闲和暂停损失运转时间(加工数 C.T) 减速损失基准加工速度与实际加工速度的差。加工数(实际C.T-基准C.T) 实质运转 时间 不 良 损 失 质量缺陷和返工 正常生产时作出不良品的时间 选别、修理不良品而致设备停止有效运转的时间 启动损失 生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件的设定、试加工等制 作不良品的时间 价值运转时间 实际产生附加价值的时间 生产良品所花的时间 五五 专业保全专业保全 46 性能损失 设备 大损失 设备综合效率的计算 运转时间 实际 运转时间 价值运 转时间 不良损失 停

30、止损失 负荷时间 故 障 切换调整 刀具更换 启动 稍停空转 速度减慢 不良维修 负荷时间停止时间 时间运转率时间运转率 100 负荷时间 例） 分分 = 87% 分 加工数量 性能运转率性能运转率 理想生产数量 例） 400 = % 800 加工数量不良数量 良品率良品率 加工数量 例） 个个 = % 个 设备综合效率时间运转率性能运转率良品率 例）0.870.50.9810042.6 正常出勤时间 计划停止 五五 专业保全专业保全 4 阻碍设备综合效率的损失及关系阻碍设备综合效率的损失及关系 47 五五 专业保全专业保全 48 5 设备故障统计分析 5.1平均故障间隔期（MTBF-Mean

31、 Time Between Failures） 指在规定时间内，设备无故障工作时间的平均值，它是 衡量设备可靠性的尺度。 分析平均故障间隔期的作用-把发生的时间、现象、原 因、所需工时、停机时间等所有总是都记录下来，制成分析 表。通过分析可获得下列信息： -选择改进维修作业的对象； -估计零件的寿命； -预估某一期间的故障机率； -备件标准的确定。 MTBF=运行时间运行时间/故障停机次数故障停机次数 五五 专业保全专业保全 49 5 设备故障统计分析 MTBF练习 下表为某设备在25-28日的运行时间和故障次数，求此 设备的MTBF： 五五 专业保全专业保全 日期25262728合计 运行时

32、间（H）6.56.876.226.5 故障停机次数12216 MTBF4.417 注：结果表明此设备在注：结果表明此设备在25-28日每运行日每运行4.417小时停机一次。小时停机一次。 50 5 设备故障统计分析 5.2平均故障维修时间 （ MTTRmean time to restoration） 即维修时间的平均值，反映保全部门工作效率的一个指标。 五五 专业保全专业保全 MTTR=故障总时数故障总时数/故障停机次数故障停机次数 51 5 设备故障统计分析 MTTR练习 假设某公司近两年的故障总时间及故障件数平 均资料如下，试计算MTTR，并略作说明。 月度 1992 16 1992 7

33、12 1993 16 1993 712 故障总时数 (min) 189419631632973 故障停机次数10812210580 MTTR17.516.115.512.2 五五 专业保全专业保全 注：该公司近两年MTTR值呈下降趋势，说明维修效率在提高。 52 五五 专业保全专业保全 5 设备故障统计分析 5.3分析MTTR/MTBF的用途 1）为故障频率高的零件采取重点对策及延长零 件寿命的技术改造提供依据。 2）用于零件寿命的推算及最合适的维修计划。 3）用于点检项目选择与点检基准设定和完善。 4）作为优化维修作业分配的重要参考。 5）用于设定备件库存标准。 6）作为优化维修改造方案的重

34、点参考。 53 7）用于维护预估时间标准的设定及保养作业的选 定。 8）用于操作标准的制定、修改及决定设备保养业 务的责任分担。 9）提供设备的可靠性、可维修性设计的技术资料， 以便设计部门在设计设备时参考。 五五 专业保全专业保全 5 设备故障统计分析 5.3分析MTTR/MTBF的用途 54 慢性不良慢性不良 突发不良突发不良 极限值 由于原来水平下降，需要 复原对策 由于极限状态下降 需要革新对策 损失率 时间 四四 专业保全专业保全 6 突发损失与慢性损失 55 灰尘、污垢、原料粘着 磨耗、松动、松弛、漏 腐蚀、变形、刮伤、龟裂 过热、振动、噪音等 故障只是冰山的一角。 慢性损失的来源

35、慢性损失的来源 故障故障 使潜在缺陷明显化，事先防止故障的产生！ 五五 专业保全专业保全 6 突发损失与慢性损失 突发损失的来源突发损失的来源 上图所见是量变到质变的演化过程，水面之下正是因为我们忽略上图所见是量变到质变的演化过程，水面之下正是因为我们忽略 日常保养、防护细节所致的损失。日常保养、防护细节所致的损失。 56 振动监测：振动监测：不同故障引起的振动现象都有其特点。 因此，分析各种振动信号，可能找出故障的类型、性 质和发生的部位。 声音探测声音探测：利用材料在变形时迅速释放能量所发 出声的原理进行监测。 温度监测温度监测：利用当机械设备润滑不良或是严重磨 损时的过度发热现象，发现设

36、备的故障。 油样分析油样分析：通过检测润滑油中微粒元素及其含量 来判断磨损的部位及磨损的性质。 五五 专业保全专业保全 7 设备的检查 57 8 定期维修 大修、中修(项修)、小修 8.1 大修 拆卸和清洗全部零部件、修复或更换不合用的零部 件；整修设备基础和翻新外观，即恢复设备的规定精度 和性能。 8.2 中修（项修） 工作量介于大修与小修之间的一种定期修理，针对 设备关键部位进行拆卸、清洗、修复或更换。 8.3 小修 更换或修复部分在下次计划修理前可能损坏的 易损零部件，并清洗换油、调整间隙和检查与 紧固全部连接件等。 五五 专业保全专业保全 58 10.4 修理周期结构 实行定期修理的设

37、备，在一个修理周期内，各 类定期修理的次数与排列顺序。 例：重量在10吨以下的轻型和中型的金属切削机床的修 理周期结构如下图。 大大 小小 小小 小小 中中 小小 小小 小小 中中 小小 小小 小小 大大 6 （月）（月） 6 （年）（年） 四四 专业保全专业保全 10 定期维修 大修、中修(项修)、小修 59 1 TPM的前提-推行5S活动 1.1 5S与TPM的关系 5S是现场管理的基础，是TPM（全面生产维护 管理）的前提。 5S能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标 准”的良好氛围。有了这种氛围，推行TPM就更容 易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性， 形成强大的推动力。 通

38、过5S活动，从现场管理着手改进企业体质， 则能起到事半功倍的效果。 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 60 1.2 5S1.2 5S的定义与目的的定义与目的 1S-整理 定义：区分要与不要的东西，除了要用的东西外，一切都不放置。 目的：将“空间”腾出来活用。 2S-整顿 定义：要的东西依规定定位、定方法摆放，明确数量、标识。 目的：不浪费“时间”找东西 。 3S-清扫 定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生 。 目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮 4S-清洁 定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。 目的：通过制度化来维持成果 。 5S-素养 定义：培养文明礼

39、貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯 。 目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人 。 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 1 TPM的前提-推行5S活动 61 2.1基本条件的准备 清扫发生源防止对策； 锁定防止松动对策； 加油保持加油处所的干净，改善加油 方式； 设定清扫 、加油基准。 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 2 设备故障对策 62 2.2 针对设备弱点的对策 2.2.1为延长寿命，提升强度的对策： 改变结构、构造、材质、形状、尺寸精密度、组合 精密度、组合强度、耐磨耗性、耐腐蚀性、表面精糙 度、容量等。 2.2.2运动应力的减轻对策。 2.2.3缓冲超过应力

40、的设计。 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 2 设备故障对策设备故障对策 63 2.3防止操作失误的对策 操作失误的原因分析； 操作盘的设计改善； 采用“防错法”的对策； 目视管理的实施； 操作、调整方法的基准化。 2.4防止维修失误的对策 维修失误的原因分析； 容易导致误用的零件形状及组合方法的改善； 设备备品、备件的保管方法； 维修刀具、工具的改善； 故障排除的程序化、容易化对策（自动监测）。 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 2 设备故障对策设备故障对策 64 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 区分评估项目评估标准评估等级实际等级 运行该设备每天使用的时间80%以上 5

41、0-80% 50%以下 5 3 2 是否有该设备或工艺的备用品没有 有在其他公司 有在本公司内 5 4 1 该设备对其他工序的影响影响整个工厂 影响其他件 只影响该机器 5 4 1 质量该设备每月平均出废品及返工件的价值1000元以上 500-1000元 低于500元 5 4 2 该设备的工艺对产品质量的影响决定性的 某种程度的 不明显的 5 2 1 3 重要设备评估方法 65 区分评估项目评估标准评估等级实际等级 维护该设备每月的平均修理费1000元以上 500-1000元 低于500元 5 4 2 该设备每月的平均修理时间3小时以上 1-3小时 1小时以下 5 4 2 安全管 理 是否需加

42、强安全管理？是否有渗漏 ？需定期检查清理？ 全部答“是” 2个答“是” 1个答“是” 5 4 1 评估结果：(A 级 32-40 ， B级 22-31， C级 12-21)总分 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 3 重要设备评估方法 66 4 目视管理 4.1定义 通过看板、标识、实物、灯号、颜色、图 表等视觉化工具，来管理人、事、物的方向、 位置、距离、趋势、差异等。 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 67 4 目视管理 4.2 目视管理的特点 1）用眼睛看得见的管理； 2）从远处就能看得很清楚； 3）“好”与“不好”立即可分晓,谁都能指出； 4）谁都能遵守,并能立刻矫正； 5）

43、简单易行，谁都能使用。 不能发现问题，就不可能解决问题！不能发现问题，就不可能解决问题！ 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 68 喷嘴点检工具的定置化喷嘴点检工具的定置化清扫工具的定置化清扫工具的定置化阀门的开关阀门的开关 经常开经常开： ：绿绿 经常关经常关： ：红红 半开半开： ：花斑花斑 辅料的定置化辅料的定置化温度计的正常范围温度计的正常范围压力计的正常范围压力计的正常范围 目视管理举例目视管理举例 69 4 目视管理 4.3 现场里应该“看得见” 1）趋势图； 2）生产进度； 3) 质量改善目标； 4) 生产力改进； 5) 换模时间缩短； 6）安全事故的降低。 六六 其他设备维

44、护方法其他设备维护方法 70 活动板活动板 工作小组名 工作小组人员表 照片 方针 公司方针 目标目的 目标 大日程表 部门方针 目标目的 目标 自主保全大日程表 工作小组活动工作小组活动 EX.排除不良故障灾害 创造温馨明快的工作氛围 工作小组活动日程工作小组活动日程 工作小组职责分工图 分工区域 工厂布局图中 在自己负责的区域上做上标记 3个月的 活动计划 活动进程 活动时间推移活动时间推移 时间 清扫 每个人的活动时间 活动参加率 改善 教育 集会 挂牌挂牌 取牌的推移取牌的推移 年月 年月 次数 红色问题牌的合计 次数 白色问题牌的合计 次数 活动开始前的注意点活动开始前的注意点 说明

45、制作推移说明制作推移 年月 次数 創意工夫提案件数推移創意工夫提案件数推移 一人当件数一人当件数 年月 累计次数的曲线图 一人当月次件数 件数 步骤活动 第步 活动计划 第步 活动的目的 目标 第步 挂牌管理图 微小缺陷的改善计划 改善案例 改善前改善前 改善后改善后 照片照片照片照片 注释注释 改善案例 改善前改善前 改善后改善后 照片照片照片照片 注释注释 活动成果 生产效率推移 （每一台的作业量） （设备综合效率） 年月 废品率推移 年月 故障次数推移 年月 个别改善案例 案例名称 案例选定理由 确认效果 控制 今后的课题 把握现状 目标制定 分析原因 对策方案制定 步骤进展步骤进展 第

46、 步 第 步 第 步 第-1 步 第-2 步 第-3 步 第-4 步 第 步 71 5.1定义 防错法又称防呆法，连不懂的人也不会做 错事的设计方法。 使错误绝不会发生。 使错误发生的机会减至最低。 5 5 防错法防错法 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 72 5 防错法 5.2防错法的特点 1）即使有人为疏忽也不会发生错误； 不需要注意力。不需要注意力。声音报警声音报警 2）外行人来做也不会错； 不需要经验与直觉。不需要经验与直觉。傻瓜相机傻瓜相机 3）不管是谁或在何时工作都不会出差错。 不需要专门知识、高度的技能。不需要专门知识、高度的技能。手写输入法手写输入法 六六 其他设备维护方法其他设备维护方法 73 FMEA是一种用于潜在问题予以考虑和阐述 的分析方法学。它最直观的结果是跨功能小组、