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第 22 页 共 23 页设计用纸在冲压过程模拟 - 产品和工艺设计最新应用摘 要 工艺产品和工艺设计仿真都是目前正在实行产业。然而，一个变量数目会对输入的准确性和计算机预测的可靠性产生重大的影响。 曾经进行一项有关冲压模拟能力评估预测的特点和其工艺条件部分的复杂形面形成了复合、工业零件的研究。在工业应用中，下面是冲压过程的进行模拟测试达到的两个目标：（1）通过分析在产品设计阶段、成形性及预测来优化产品的设计；（2）在模具设计的前期阶段减少试模时间和在冲压加工过程中降低生产成本。为了达到这两个目标，有两种方法可以选择：一种是Pam-Stamp应用法，一种是Intl工程系统有限元增量的动态程序法。很明显第二个目标方法比较好，因为它可以处理的实际冲压中的大多数参数。FAST_FORM3D，一个单步有限元程序的成型技术，匹配第一个目标，因为它只需零件几何形状复杂的过程，而不是信息。在以往的研究表明，这些两个冲压守则也适用于制造汽车和工程机械所使用的复杂形状部件。对在冲压成形性预测问题的能力进行了评价。本文回顾了这一研究结果，并总结了有限元模拟程序所取得结果的准确性、可靠性。 在另一项研究中，对控制压边力（BHF）在半球状圆顶平底杯拉深中的影响进行了研究。高性能的标准汽车材料铝镇静高质量钢（AKDQ），以及如高强度钢板、烘烤硬钢、铝6111等。已经确认不同的压边力可以改善圆顶杯的应变分布。关键词：冲压；过程刺激；工艺设计1.简介对于形状复杂的板材（如汽车覆盖件金属冲压件的设计过程，包括决策的许多阶段）的设计过程是一个非常昂贵和耗时的过程。在目前的工业上，许多工程决策是基于工作人员的经验和他们的知识，这些决策通常是经过软工装模具成型阶段和硬模选拔赛验证阶段后才做出的。很多时候软、硬工具必须重新编制，甚至重新设计和提供的零件到达可接受的质量水平。 现在将最好的设计过程列在图1中。在这个设计过程中，经验丰富的产品设计人员会使用一个称为一步有限元法的专门设计的软件来估计其设计成形性。这将使产品的设计者在确定设计路线之前，以及昂贵的模具已经制造出来之前做必要的修改。一步法有限元法特别适合用于产品分析，因为它不需要粘结剂、附录、甚至绝大多数工艺条件。通常方法不可用在产品设计阶段。一步法有限元法也很容易掌握，计算速度快，这使得设计人员能够发挥“如果”没有太多的时间投资。 图- 1 金属薄板冲压件的参考设计过程。 一旦产品已经设计和经过验证，开发项目将进入“零时间”阶段，并传递到模具设计阶段。模具设计人员会确认他们自己的增量有限元程序的有关设计并进行必要的设计变更，甚至优化工艺参数，确保不只是最低的可接受的零件质量，而是最高达到的质量。这增加了产品的质量，而且增加过程的成品率。增量有限元法特别适合于模具设计分析，因为它确实需要粘合剂，附录，以及已知的模具设计或渴望被人知道的过程。验证制造模具的设计后就会直接进入了艰苦的生产加工和被验证阶段，在此期间，将与物理原型零件对比着进行，试用时间应该减少由于先前的数值验证。重新设计和成型，由于不可预见的问题，再制造模具应该是过去的事情。试用时间减少和消除重新设计/再制造所用的时间应该超过弥补进行数值验证、试模、加工过程所用的时间。对于薄板冲压件生产商而言，冲压工艺的优化也是非常重要的。通过适度增加压力机设备的投资、并使用模具成型、一个人可以控制多个冲压过程。据记载，压边力是板料成形过程中最敏感的工艺参数之一，因此可用于精确控制变形过程。通过控制压边力在功能和压应力的位置等有效措施,提高粘结剂的外围的应变分布的小组提供了新增的强度和刚度,降低了面板和残余应力的回弹程度,提高产品品质和稳定性。通过控制作为压应力和周围的粘结剂边缘位置的函数压边力，可以提高面板强度和刚度，减少面板回弹和残余应力应变分布，提高产品质量和过程的稳定性。一种廉价的工业质量体系，目前正在制定在紧急救济协调员/ NSM采用了液压和氮的结合，如图2所示。使用压边力控制也可以允许工程师设计更具有侵略性的板窗利用所提供的增加压边力控制成形性。 图2. 压边力控制系统和模具正在开发的ERC / NSM实验室1.对设计过程的三个独立阶段研究进行了研究将会在下一节描述产品的设计阶段，其中一个步骤是有限元程序FAST_FORM3D（成型技术）的验证，作为实验室和工业的一部分，用来预测毛坯最佳形状的研究。第4节总结了模具的设计阶段，其中一个实际的工业平板是用来验证的增量有限元程序的PAM Stamp系统（国际工程系统）的研究。第5节覆盖了在实验室研究压边力控制应变分布在深冲、半球形、圆顶平底杯的影响。2 产品仿真 - 应用这项调查的目的是为了验证FAST_FORM3D系统，确定FAST_FORM3D对毛坯形状预测的能力，并确定一步有限元法在产品设计过程中是怎么实施的。成型技术提供了他们的一步法有限元代码和培训中心的FAST_FORM3D / NSM为目的的基准和研究。FAST_FORM3D并不等同于变形历史。相反，它将项目上一个平面或可展曲面零件几何形状和重新定位的最后节点和元素，直至达到最低能量状态。这个过程是计算速度比就像是PAM Stemp的增量模拟，也使得假设增多。FAST_FORM3D能评价和估计最优毛坯矩形件的结构，也是一个强有力的工具，产品设计师由于其速度和使用的安逸性，但是在这时期的几何是不可用的。为了验证FAST_FORM3D，我们比较分析其与毛坯形状预测预报方法的毛坯形状。该零件的几何形状如图3所示是一个长15英寸、宽5英寸、深12英寸有一个1英寸直角法兰盘英寸。表1列出了工艺条件下使用，图4显示了使用Romanovski零件毛坯形状的实证法和滑移线场的方法来预测毛坯形状的原理。 图. 3 矩形几何用于FAST_FORM3D验证表1 为FAST_FORM3D矩形验证过程中使用参数图4。使用手工计算毛坯长方形盘的外形设计。 （一）Romanovski的经验方法；（二）滑移线场分析方法。图5（a）给出了预测从Romanovski法，滑移线场方法，几何形状和FAST_FORM3D空白。空白形状同意在角落里地区，但不同的侧面区域很大。图5（二）- （c）显示抽签中模式后的矩形绘制过程。平移由Pam-Stemp模拟预测空白的每个形状。抽签中地区在弯道很好匹配所有三个长方形盘模式。滑移线场方法，虽然没有达到目标区域在身边1英寸法兰，而Romanovski和FAST_FORM3D方法实现了1英寸法兰在身边地区相对较好。此外，只有FAST_FORM3D毛坯同意在角落里/侧过渡区。此外，FAST_FORM3D毛坯比Romanovski具有较好的应变分布和更低的峰值应变比，由图6中可以看到。图5 各种毛坯形状预测和帕姆印花仿真结果为长方形锅。 （一）三预测空白形状;（二）变形滑移线领域的毛坯;（三）畸形Romanovski毛坯;（四）畸形FAST_FORM3D毛坯图6 比较应变泛用长方形的PAM Stemp形状分布的各种毛坯。 （一）变形Romanovski毛坯;（二）畸形FAST_FORM3D毛坯。若要继续此验证研究，从小松制作工业部分被选中，并在图7（a）所示。我们预计的一个最优几何FAST_FORM3D空白的实验装置，正如所见，毛坯很相似，但有一些差异，最终的零件毛坯形状,如图7(b)。图7 仪器FAST_FORM3D模拟结果包括最终验证。 （一）FAST_FORM3D成形性能的比较；（二）预测与实验的毛坯形状比较。接下来,我们模拟了冲压的毛坯和FAST_FORM3D使用Pam-Stamp实验毛坯。我们通过比较两者的计算机辅助设计(CAD)预测的零件几何形状 (图8)，发现FAST_FORM3D是更精确的。一个不错的特征是,FAST_FORM3D能显示“失败”的部分情节的轮廓曲线，对失败限制示于图7(A)。总之, FAST_FORM3D在预测的实验室和工业部件的最佳形状成功的毛坯。这表明，FAST_FORM3D可以成功地用于评估产品设计成形性的问题。在仪器的覆盖情况下，审判和错误实验多小时可能被淘汰使用FAST_FORM3D和更好的毛坯形状可能已经开发出来。图 8。比较FAST_FORM3D和实验仪器的零件形状。 （一）实验开发毛坯形状和CAD几何;（二）优化毛坯形状和FAST_FORM3D的CAD几何。3 模具和工艺模拟- 应用为了在研究模具设计过程中紧密合作，一个由日本小松制作所和ERC/ NSM组成的小组。与形成问题的一个生产小组选择了小松。该面板是挖掘机的驾驶室左侧内板，如图9所示。是的几何简化为一个实验实验室死亡，同时保持该小组的主要特征。在实验进行过程中小松使用表2所示的条件。一个成形极限图（FLD）研制了用于绘图品质采用穹顶钢和视觉测试应变测量系统，并在图10所示。在实验中使用三压边力分别是（10，30，50吨）以确定其效果。每个模拟实验条件进行了增量在ERC/ NSM使用PAM-Stemp。图9 挖掘机的驾驶室，左侧内板表2机舱内 的工艺条件调查图10 在机舱内调查所使用的绘图优质钢成形极限图。在10吨的条件下发生起皱的实验部分，如图11所示。在30吨条件下发生皱纹被淘汰，如图12所示。对这些实验结果进行了PAM Stemp模拟预测，如图13所示。 30吨压力的测量小组以确定材料画中的模式。这些测量结果进行了比较与预测材料绘制在图14研究。效果是非常良好，只有10毫米，最大的错误。一个轻微的颈部，观察小组的30吨，如图13所示。在50吨时，面板上会出现明显的骨折起皱。图11 皱褶实验室机舱内板，压边力= 10吨图12 压边力=30吨机舱内的实验室和颈缩变形阶段。 （一）实验毛坯;（二）实验小组，形成了60;（三）实验小组，完全形成;（四）实验小组，缩颈细节。图13 预测和在实验室客舱内消除皱纹。 （a）预期的几何形状，压边力= 10吨;（二）预测的几何形状，压边力= 30吨图14 在实验室内舱预测与实测比较所得出的结果，压边力= 30吨。应变测量系统测量了每个小组的结果，其结果如图15所示。从每个小组有限元模拟的预测在图16所示。这些预测和测量吻合有关的应变分布，不同的压边力对结果的影响不大。虽然趋势是代表，压边力的影响往往在模拟的压力更多的本地化的方式相比，测量。然而，这些预测表明， PAM Stemp正确预测了颈缩和断裂在30和50吨时发生。关于摩擦应变分布的影响进行了研究,如图17模拟图所示。图 15 机舱内的实验室试验应变测量。 （一）测量应变，压边力= 10吨（面板皱）（二）测量应变，压边力= 30吨（面板颈）;（三）测量应变，压边力=50吨（面板裂缝）。图。16。机舱内的实验室应变有限元预测。 （a）预期的压力，压边力= 10吨;（二）预测的压力，压边力= 30吨;（三）预测的压力，压边力= 50吨。图17 实验室内预测效应摩擦机舱内，压边力= 30吨。 （a）预期的压力，=0.06；（二）预测应变，=0.10。它们的比较结果摘要列于表3中，此表显示，模拟预测了在实验条件下每一株测量系统实验观测结果。这表明，PAM-Stemp可以用来评估成形模具设计相关的问题。表3客舱内的研究结果摘要4. 压边力控制- 应用这次调查的目的是确定各种高性能材料在半球状，圆顶平底，深拉杯深冲性能（见图18），并探讨不同时间的变压边力上进行了拉伸试验，以确定这些材料进行分析和模拟输入到流动应力和各向异性特征（见图 19和表5）。在被调查的材料包括AKDQ钢、高强度钢、烘烤硬钢、铝6111（见表4）。图18 巨形杯模具的几何形状表4用于材料研究的圆顶杯图19 铝6111，AKDQ，强度高，烤硬钢的拉伸试验结果。 （一）拉伸试样裂隙；（二）应力/应变曲线。表5 铝6111、AKDQ、烤硬钢的高强度拉伸试验数据值得注意的是流动应力和AKDQ烤硬钢曲线非常类似，但是在5的时候伸长率减少类似烤硬。虽然高强度钢和铝6111的伸长率很相似，但是其N值比铝6111的值大两倍。此外， AKDQ的R值远远大于1，而烤硬接近1，铝6111远小于1。在这次调查中的压边力用型材时间变量中包含常数，线性减少，脉动（见图20）。为AKDQ钢的实验条件进行了模拟使用的PAM -Stemp增量代码。断裂、皱纹的例子，和良好的实验室杯图21所示以及对模拟图像皱杯。图20.用于研究剖面圆顶杯的压边力时间。 （一）固定压边力;（二）斜压边力;（三）脉动压边力。图 21。模拟实验和圆顶杯。 （一）实验好杯；（b）实验裂隙杯；（三）实验皱杯；（四）模拟皱杯对深冲性能进行了实验研究限制使用固定压边力。这项研究的结果显示在表6 此表显示，AKDQ的冲压性能最大，而铝的最小而烤硬、高强度钢的性能中等。对AKDQ的连续应变分布、脉动压边力进行了比较实验图22，模拟图23。这两个模拟和实验的结果发现，斜坡的压边力轨迹对于提高应变分布情况是最好的。不仅减少了骨折的可能性降低峰值高达5，而且还降低应变地区的增加。这种应变分布的改善，提高产品的刚度和强度，减少回弹和残余应力，提高产品质量和工艺的鲁棒性。表6。恒定压边力限制的顶灯杯的冲压性能图22。时间变量对AKDQ钢圆顶杯压边力变化的实验图23。时间变量对AKDQ钢圆顶杯压边力变化的模拟实验脉动压边力在调查的频率范围内，未发现有对应变分布的影响。这可能是由于这一事实的脉动频率进行了测试只有1赫兹。从其他研究人员以前的实验可知，适当的频率范围是从5到25赫兹。AKDQ从模拟和实验载荷行程曲线比较图24所示。良好的协议被发现的情况下=0.08。这表明，有限元模拟可以用来评估成形性，可以通过使用压边力控制技术获得改善。图24.KDQ穹顶钢杯的比较实验与模拟负载冲程曲线5 结论和未来工作在本文中，我们评价一个复杂的冲压件的改进设计过程中，涉及消除了软模具相结合的产品和工艺验证使用单步和增量有限元模拟。此外，改进工艺，提出了压边力控制实施以提高产品质量和工艺的鲁棒性组成三个独立的调查分析，总结其在设计过程的各个阶段。首先，产品设计阶段进行了调查与实验室和一个步骤有限元程序FAST_FORM3D和评估的能力，在产品设计成形性问题所涉及的工业验证。 FAST_FORM3D在预测中矩形工业仪表盘和盖形状最佳空白成功。在仪器的覆盖情况下，审判和错误实验多小时可能被淘汰使用FAST_FORM3D和更好的毛坯形状可能已经开发出来。 其次，模具设计阶段进行了调查实验室和增量代码的PAM Stemp系统的工业验证和评估的能力，形成与模具设计有关的问题。这项调查表明，PAM的邮票可以预测应变分布，起皱，颈缩和断裂，至少一个远景以及应变各种条件下的实验测量系统。 最后，工艺设计阶段的调查，对质量可与压边力控制技术的实现实现改善的实验研究。在此调查，半球状，圆顶平底高峰株，杯子的拉伸值都被减少了5，从而减少了皱折的可能性，并降低了应变区强度。这种应变分布的改善，提高产品的刚度和强度，减少回弹和残余应力，提高产品质量和工艺的稳定性。可以预计，深冲性能将会在不断优化的压边力中逐渐增强。此外，在实验测量和数值模拟预测中发现负载行程曲线，表明有限元模拟可以用来评估成形性，可控制压边力技术，使用得到改善。 1模具在工业生产中的地位模具是大批量生产同形产品的工具，是工业生产的主要工艺装备。采用模具生产零部件，具有生产效率高、质量好、成本低、节约能源和原材料等一系列优点，用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。现代经济的基础工业。现代工业品的发展和技术水平的提高，很大程度上取决于模具工业的发展水平，因此模具工业对国民经济和社会发展将起越来越大的作用。1989年3月国务院颁布的关于当前产业政策要点的决定中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位(仅次于大型发电设备及相应的输变电设备)，确立模具工业在国民经济中的重要地位。1997年以来，又相继把模具及其加工技术和设备列入了当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录和鼓励外商投资产业目录。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关部门对发展模具工业的重视和支持。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。据统计，在家电、玩具等轻工行业，近90的零件是综筷具生产的；在飞机、汽车、农机和无线电行业，这个比例也超过60。例如飞机制造业，某型战斗机模具使用量超过三万套，其中主机八千套、发动机二千套、辅机二万套。从产值看，80年代以来，美、日等工业发达国家模具行业的产值已超过机床行业，并又有继续增长的趋势。据国际生产技术协会预测，到2000年，产品尽件粗加工的75%、精加工的50将由模具完成；金属、塑料、陶瓷、橡胶、建材等工业制品大部分将由模具完成，50以上的金属板材、80以上的塑料都特通过模具转化成制品。 2模具的历史发展模具的出现可以追溯到几千年前的陶器和青铜器铸造，但其大规模使用却是随着现代工业的掘起而发展起来的。19世纪，随着军火工业(枪炮的弹壳)、钟表工业、无线电工业的发展，冲模得到广泛使用。二次大战后，随着世界经济的飞速发展，它又成了大量生产家用电器、汽车、电子仪器、照相机、钟表等零件的最佳方式。从世界范围看，当时美国的冲压技术走在前列许多模具先进技术，如简易模具、高效率模具、高寿命模具和冲压自动化技术，大多起源于美国；而瑞士的精冲、德国的冷挤压技术，苏联对塑性加工的研究也处于世界先进行列。50年代，模具行业工作重点是根据订户的要求，制作能满足产品要求的模具。模具设计多凭经验，参考已有图纸和感性认识，对所设计模具零件的机能缺乏真切了解。从1955年到1965年，是压力加工的探索和开发时代对模具主要零部件的机能和受力状态进行了数学分桥，并把这些知识不断应用于现场实际，使得冲压技术在各方面有飞跃的发展。其结果是归纳出模具设计原则，并使得压力机械、冲压材料、加工方法、梅具结构、模具材料、模具制造方法、自动化装置等领域面貌一新，并向实用化的方向推进，从而使冲压加工从仪能生产优良产品的第一阶段。进入70年代向高速化、启动化、精密化、安全化发展的第二阶段。在这个过程中不断涌现各种高效率、商寿命、高精度助多功能自动校具。其代表是多达别多个工位的级进模和十几个工位的多工位传递模。在此基础上又发展出既有连续冲压工位又有多滑块成形工位的压力机弯曲机。在此期间，日本站到了世界最前列其模具加工精度进入了微米级，模具寿命，合金工具钢制造的模具达到了几千万次，硬质合金钢制造的模具达到了几亿次p每分钟冲压次数，小型压力机通常为200至300次，最高为1200次至1500次。在此期间，为了适应产品更新快、用期短(如汽车改型、玩具翻新等)的需要，各种经济型模具，如锌落合金模具、聚氨酯橡胶模具、钢皮冲模等也得到了很大发展。从70年代中期至今可以说是计算机辅助设计、辅助制造技术不断发展的时代。随着模具加工精度与复杂性不断提高，生产周期不断加快，模具业对设备和人员素质的要求也不断提高。依靠普通加工设备，凭经验和手艺越来越不能满足模具生产的需要。90年代以来，机械技术和电子技术紧密结合，发展了NC机床，如数控线切割机床、数控电火花机床、数控铣床、数控坐标磨床等。而采用电子计算机自动编程、控制的CNC机床提高了数控机床的使用效率和范围。近年来又发展出由一台计算机以分时的方式直接管理和控制一群数控机床的NNC系统。随着计算机技术的发展，计算机也逐步进入模具生产的各个领域，包括设计、制造、管理等。国际生产研究协会预测，到2000年，作为设计和制造之间联系手段的图纸将失去其主要作用。模具自动设计的最根本点是必须确立模具零件标准及设计标准。要摆脱过去以人的思考判断和实际经验为中心所组成的设计方法，就必须把过去的经验和思考方法，进行系列化、数值化、数式化，作为设计准则储存到计算机中。因为模具构成元件也干差万别，要搞出一个能适应各种零件的设计软件几乎不可能。但是有些产品的零件形状变化不大，模具结构有一定的规律，放可总结归纳，为自动设计提供软件。如日本某公司的CDM系统用于级进模设计与制造，其中包括零件图形输入、毛坯展开、条料排样、确定模板尺寸和标准、绘制装配图和零件图、输出NC程序(为数控加工中心和线切割编程)等，所用时间由手工的20%、工时减少到35小时；从80年代初日本就将三维的CADCAM系统用于汽车覆盖件模具。目前，在实体件的扫描输入，图线和数据输入，几何造形、显示、绘图、标注以及对数据的自动编程，产生效控机床控制系统的后置处理文件等方面已达到较高水平；计算机仿真(CAE)技术也取得了一定成果。在高层次上，CADCAMCAE集成的，即数据是统一的，可以互相直接传输信息实现网络化。目前国外仅有少数厂家能够做到。3我国模具工业现状及发展趋势由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。生产效率不高，经济效益较差。模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。据不完全统计，全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近17000家，约60万从业人员，年模具总产值达200亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60左右，还不能适应国民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。据海关统计，1997年进口模具价值6.3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。3.1 模具工业产品结构的现状按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50左右，塑料成形模约占20，拉丝模（工具）约占10，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40以上。我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度达到35um，有50个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年代中期国际先进水平。我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单型腔的模具达70以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右，主要差距是模具零件变形大、溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等，注射模精度已达到5um以下，最高寿命已突破2000万次，型腔数量已超过100腔，达到了80年代中期至90年代初期的国际先进水平。3.2 模具工业技术结构现状我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及港台地区先进水平相比，还有较大的差距。 在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了CAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近10多年来引进的先进设备）或因计算机制式（IBM微机及其兼容机、HP工作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得到充分发挥。缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%12%左右，且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980年以前从业的技术人员和技术工人知识老化，知识结构不能适应现在的需要；而80年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降，而且人才结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高。3.3 模具工业配套材料，标准件结构现状近10多年来，特别是“八五”以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所、大专院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其他模具加工的专用工具、辅助材料等，并有所推广。但因材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上，解决用户的零星用量与钢厂的批量生产的供需矛盾，尚未得到有效的解决。另外，国外模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅、技术服务支撑薄弱及价格偏高、外汇结算制度等因素的影响，目前推广应用不多。模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术、模具表面热处理技术、模具导向副润滑技术、模具型腔传感技术及润滑技术、模具去应力技术、模具抗疲劳及防腐技术等尚未完全形成生产力，走向商品化。一些关键、重要的技术也还缺少知识产权的保护。 我国的模具标准件生产，80年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用覆盖面约占20%，从市场上能配到的也只有约30个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模、热流道元件等刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。3.4 模具工业产业组织结构现状我国的模具工业相对较落后，至今仍不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生产企业可划分为四大类：专业模具厂，专业生产外供模具；产品厂的模具分厂或车间，以供给本产品厂所需的模具为主要任务；三资企业的模具分厂，其组织模式与专业模具厂相类似，以小而专为主；乡镇模具企业，与专业模具厂相类似。其中以第一类数量最多，模具产量约占总产量的70%以上。我国的模具行业管理体制分散。目前有19个大行业部门制造和使用模具，没有统一管理的部门。仅靠中国模具工业协会统筹规划，集中攻关，跨行业，跨部门管理困难很多。 模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收回其投资，甚至负债累累，影响发展。 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也较高，但设备利用率低。 我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在。4模具的发展趋势4.1 模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展（1）模具软件功能集成化 模具软件功能的集成化要求软件的功能模块比较齐全，同时各功能模块采用同一数据模型，以实现信息的综合管理与共享，从而支持模具设计、制造、装配、检验、测试及生产管理的全过程，达到实现最佳效益的目的。如英国Delcam公司的系列化软件就包括了曲面/实体几何造型、复杂形体工程制图、工业设计高级渲染、塑料模设计专家系统、复杂形体CAM、艺术造型及雕刻自动编程系统、逆向工程系统及复杂形体在线测量系统等。集成化程度较高的软件还包括：Pro/ENGINEER、UG和CATIA等。国内有上海交通大学金属塑性成型有限元分析系统和冲裁模CAD/CAM系统；北京北航海尔软件有限公司的CAXA系列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压模CAD/CAE/CAM系统等。（2）模具设计、分析及制造的三维化传统的二维模具结构设计已越来越不适应现代化生产和集成化技术要求。模具设计、分析、制造的三维化、无纸化要求新一代模具软件以立体的、直观的感觉来设计模具，所采用的三维数字化模型能方便地用于产品结构的CAE分析、模具可制造性评价和数控加工、成形过程模拟及信息的管理与共享。如Pro/ENGINEER、UG和CATIA等软件具备参数化、基于特征、全相关等特点，从而使模具并行工程成为可能。另外，Cimatran公司的Moldexpert，Delcam公司的Ps-mold及日立造船的Space-E/mold均是3D专业注塑模设计软件，可进行交互式3D型腔、型芯设计、模架配置及典型结构设计。澳大利亚Moldflow公司的三维真实感流动模拟软件MoldflowAdvisers已经受到用户广泛的好评和应用。国内有华中理工大学研制的同类软件HSC3D4.5F及郑州工业大学的Z-mold软件。面向制造、基于知识的智能化功能是衡量模具软件先进性和实用性的重要标志之一。如Cimatron公司的注塑模专家软件能根据脱模方向自动产生分型线和分型面，生成与制品相对应的型芯和型腔，实现模架零件的全相关，自动产生材料明细表和供NC加工的钻孔表格，并能进行智能化加工参数设定、加工结果校验等。（3）模具软件应用的网络化趋势 随着模具在企业竞争、合作、生产和管理等方面的全球化、国际化，以及计算机软硬件技术的迅速发展，网络使得在模具行业应用虚拟设计、敏捷制造技术既有必要，也有可能。美国在其21世纪制造企业战略中指出，到2006年要实现汽车工业敏捷生产/虚拟工程方案，使汽车开发周期从40个月缩短到4个月。4.2 模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展（1）模具检测设备的日益精密、高效 精密、复杂、大型模具的发展，对检测设备的要求越来越高。现在精密模具的精度已达23m，目前国内厂家使用较多的有意大利、美国、日本等国的高精度三坐标测量机，并具有数字化扫描功能。如东风汽车模具厂不仅拥有意大利产3250mm3250mm三坐标测量机，还拥有数码摄影光学扫描仪，率先在国内采用数码摄影、光学扫描作为空间三维信息的获得手段，从而实现了从测量实物建立数学模型输出工程图纸模具制造全过程，成功实现了逆向工程技术的开发和应用。这方面的设备还包括：英国雷尼绍公司第二代高速扫描仪(CYCLON SERIES2)可实现激光测头和接触式测头优势互补，激光扫描精度为0.05mm，接触式测头扫描精度达0.02mm。另外德国GOM公司的ATOS便携式扫描仪，日本罗兰公司的PIX-30、PIX-4台式扫描仪和英国泰勒霍普森公司TALYSCAN150多传感三维扫描仪分别具有高速化、廉价化和功能复合化等特点。（2）数控电火花加工机床 日本沙迪克公司采用直线电机伺服驱动的AQ325L、AQ550LLS-WEDM具有驱动反应快、传动及定位精度高、热变形小等优点。瑞士夏米尔公司的NCEDM具有P-E3自适应控制、PCE能量控制及自动编程专家系统。另外有些EDM还采用了混粉加工工艺、微精加工脉冲电源及模糊控制(FC)等技术。（3） 高速铣削机床(HSM)铣削加工是型腔模具加工的重要手段。而高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高(为普通铣削加工的510倍)及可加工硬材料(60HRC)等诸多优点。因而在模具加工中日益受到重视。瑞士克朗公司UCP710型五轴联动加工中心，其机床定位精度可达8m，自制的具有矢量闭环控制电主轴，最大转速为42000r/min。意大利RAMBAUDI公司的高速铣床，其加工范围达2500mm5000mm1800mm，转速达20500r/min，切削进给速度达20m/min。HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽车覆盖件模具、压铸模、大型塑料等曲面加工，其曲面加工精度可达0.01mm。4.3 快速经济制模技术缩短产品开发周期是赢得市场竞争的有效手段之一。与传统模具加工技术相比，快速经济制模技术具有制模周期短、成本较低的特点，精度和寿命又能满足生产需求，是综合经济效益比较显著的模具制造技术，具体主要有以下一些技术。 (1)快速原型制造技术(RPM)。它包括激光立体光刻技术(SLA) ；叠层轮廓制造技术(LOM) ；激光粉末选区烧结成形技术(SLS) ；熔融沉积成形技术(FDM) 和三维印刷成形技术(3D-P)等。 (2)表面成形制模技术。它是指利用喷涂、电铸和化学腐蚀等新的工艺方法形成型腔表面及精细花纹的一种工艺技术。 (3)浇铸成形制模技术。主要有铋锡合金制模技术、锌基合金制模技术、树脂复合成形模具技术及硅橡胶制模技术等。 (4)冷挤压及超塑成形制模技术。 (5)无模多点成形技术。 (6)KEVRON钢带冲裁落料制模技术。(7)模具毛坯快速制造技术。主要有干砂实型铸造、负压实型铸造、树脂砂实型铸造及失蜡精铸等技术。 (8)其他方面技术。如采用氮气弹簧压边、卸料、快速换模技术、冲压单元组合技术、刃口堆焊技术及实型铸造冲模刃口镶块技术等。4.4 模具材料及表面处理技术发展迅速模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在模具材料方面，常用冷作模具钢有CrWMn、Cr12、Cr12MoV和W6Mo5Cr4V2，火焰淬火钢(如日本的AUX2、SX105V(7CrSiMnMoV)等；常用新型热作模具钢有美国H13、瑞典QRO80M、QRO90SUPREME等；常用塑料模具用钢有预硬钢(如美国P20)、时效硬化型钢(如美国P21、日本NAK55等)、热处理硬化型钢(如美国D2，日本PD613、PD555、瑞典一胜白136等)、粉末模具钢(如日本KAD18和KAS440)等；覆盖件拉延模常用HT300、QT60-2、Mo-Cr、Mo-V铸铁等，大型模架用HT250。多工位精密冲模常采用钢结硬质合金及硬质合金YG20等。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗(如TD法)发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；可采用的镀膜有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀(刷镀)防腐强化等技术也日益受到重视。4.5 模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式。具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。第一章 绪论第一章 绪 论冲压技术的应用范围非常广泛，在国民经济行业，冲压生产几乎所有。冲压成形是冲压工艺的基本程序。模冲裁是用金属板部分的轮廓的分离过程一定形状的另一部分。如果裁是获得具有一定形状和尺寸的内孔，在一些被称为冲压关闭；冲压是获得具有一定形状和尺寸的零件，封闭曲线以内的部分为部分称为消隐。为了提高劳动生产率和设备利用率。如弯曲模，弯曲部分的板形成一定形状和角度的方法，是一个过程，冲压。冲压生产主要冲压设备和模具金属材料（片）的过程。因此，冲压工艺具有以下特点：1）实际生产效率高，操作步骤渐变，具体生产容易实现机械化和自动化，符合 大批量生产以及经济性考虑；2）表面光洁度的冲压件，精密度和稳定性，兼容性好，成本低；3）在物质消费，没有太多的高强度，高刚度，和重量的一小部分；4）可以得到其他加工方法难以加工或无法处理复杂形状的零件。冲压工艺可以节省材料，节省能源，生产效率高，突出的特点，决定了冲压产品，成本低，效率高，占有重要的地位，所以冲压生产的制造业中。这种刹车支架的冲压模具为主线进行设计，基于模具的基本组成部分，依据和设计技巧相结合，理论与实践相结合，阐述和分析，技术相结合的模具的设计与加工，刹车支架的弯曲成形工艺分析，模具的设计方案，通过比较和分析，采用合理的模具设计。同时，从成型工艺角度，及加工模具的结构设计和分析方便，模具和加工密切相关。在本文中，吸收成熟的设计经验和外部领域在国内新的参考数据，并采用优质模具钢中的关键部件的成型等国内外模具零件。为了适应形势发展的需要，该技术也有一定的创新，利用计算机辅助设计绘制，如Pro/E，AutoCAD，达到优化设计的目的。毕业设计是基于信息，考察学习，消化，吸收，创新。本文是弯曲冲我的冲裁模具毕业设计模具和幻灯片2冲孔落料弯曲支持数据复合模的设计，给出了该过程的详细分析，冲压机床选择结构设计。讨论了整体设计，在老师的指导下，学生完成练习，通过这次毕业设计，我增加专业知识，丰富的视野，增强自主创新能力。但是，毕竟，是我最初的这样一个特定的级进模设计有限公司联系，加上知识和经验，设计的内容可能会有一些缺点和错误，学生所有的弱点，殷切希望各位老师和所有的专家成员可以给予正确的指导，谢谢大家。23第二章 模具的工艺分析第二章 模具的工艺分析2.1零件的工艺分析此次的毕业设计产品模型原图见图2.1所示，产品材料的厚度为0.8mm的10号（10#）钢钢板料,要求批量为中批量。该零件属于生产中最常见的冲裁流程、折弯件步骤，尤其是产品内折弯，即是产品内折弯的成型设计全程。简而言之，与普通正常的折弯相比较的话，整个过程的变形简单，对工艺与模具的要求不会是很苛刻，较容易实现。图2.1支架折弯零件图零件尺寸：图2.1中零件的原标注公差都为IT12级精度，其他未标注由图中所示的技术要求可知为IT14级，由于本零件的原尺寸相对较小，产品成形位置也较为紧凑，总体来看，成型相对比较简单。零件材料为10号钢，有很良好的塑性，料厚为0.8mm属薄料，冲压性能良好。零件结构：零件必须经过的过程有，一次冲裁以及二次的折弯成型过程，零件结构比较对称，冲压性能将会保持良好的状态。综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。产品的展开相对弯曲半径为：R/t=1/0.8=1.250.8式中：R弯曲半径（mm） t材料厚度（mm） 由于原资料信息可知，零件相对弯曲半径大于0.8mm，所以很明显可以看见，此制件属于圆角半径相对较大的弯曲件，所以根据以往的求解过程，必须先求解变形区的中性层曲率半径 =r+kt (41)式中：r弯曲件内层的弯曲半径 t材料厚度 k中性层系数表21 板料弯曲中性层系数r/t0.10.20.250.30.40.50.60.81.0 k10.300.330.350.360.370.380.390.410.42k20.230.290.310.320.350.370.380.400.41r/t1.21.51.822.533.7544.5k10.430.450.460.460.4580.4640.4700.4720.474k20.420.440.450.450.4600.4730.4750.4760.478注：k1适用于有顶板U形件或U件弯曲,k2适用于无顶板U形件弯曲。查表21，k=0.458根据公式21 = r+kt =1 + 0.458 x 0.8 =1.36mm图2-2 计算展开尺寸示意图根据以上产品零件图可看出，圆角半径较大（R0.5t），弯曲件毛坯的长度公式为： L=L1+L2+L3+(r+kt) (42)式中：L弯曲件毛坯张开长度 （mm）圆弧部分弧长: s=a (43)在图2-2中： s=1.36x /2 L=36mm根据计算得：工件的展开尺寸为36X9mm如图2-3所示图2-3 尺寸展开图2.2工艺方案的确定图2-1工艺路线的冲裁的内容，主要包括操作序列号，组合工艺布置，应制定基于过程分析的几种可能的方案，然后根据数量，形状，尺寸等因素，综合分析，认为，选择一个更合理的计划。冲裁工艺相结合的过程一般有三种：单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁。复合冲裁是在压力机完成完整的一次行程中，在模具的同一地点和时间两个或两个以上的完成两个过程；级进冲裁的作用是处理下料，按一定的顺序，组成的级进模，在压力机的一次行程中，模具不在同一时间两个或两个以上的完成两个程序相同的位置，除开起初的前面几次，每个行程都是可以由下料完成。该工件包括冲压，三个基本过程的冲裁，弯曲，可以有以下三个方案：方案一：先落料，在冲孔，最后折弯。采用单工序模生产。方案二：先落料冲孔，最后折弯。 采用复合模具和单工序模具配合生产。方案三：冲孔，然后折弯，再折弯，最后落料级进冲压。采用级进模生产。方案比较：第一个方案必须采用一套落料模具，一套冲孔模具以及一套折弯模具，但是根据现在技术对比，这种方案生产效率非常低下，工人的实际的劳动力造成很大的浪费，不仅积极性受影响，而且生产的产品精度不精准。 第三个方案是一种多工位、效率高的加工方法，但是，级进模轮廓尺寸相对来讲比较，制造工艺以及过程复杂，实际的生产成本较高。正常使用范围是一般适用于大批量、小型冲压件。另外，还有一个缺点就是生产的工作周期长，模具具体结构复杂，产品实际的生产成本不划算，比较高。第二个方案，即方案二将采用模具生产，整个过程只需二副模具即可生产成型，并且本身模具结构紧凑，冲裁出来的产品制件的精度及生产效率都跟之前两种方案对比高出很多，而且适合工厂的大批量生产。另外，方案二整个过程中冲裁薄材小型折弯件，模具制造工作量比级进模低。综上所诉，三种方案的对比之下，此次设计的工件的冲压生产方案确定为第二个方案，也就是方案二最为合适。第三章 模具的设计第三章 模具的设计3.1毛坯排样设计根据材料的利用程度，布局的方法可分为废，少废无废物三，根据部件布置在钢带上的布局，也可分为直行，行，行，行，行斜混合，切削刃和其他形式的。不，不浪费的布局方法，工件与工件之间，工件与条与很少或没有边缘之间存在，材料利用率高，不仅在一个多部分中风的青睐，而且还可以简化模具结构，降低冲裁力。有浪费，工件与工件之间。有工件和带钢边缘之间存在一个边界，冲裁件质量易于保证，和模具的保护作用，但材料利用率低。两孔设计部分根据位置误差是不需要的，所以无浪费的直接法。图3-1 排样图3.1.1确定搭边值以边缘效应是定位误差的补偿，确保合格的零件；确保材料具有一定的刚度，进料方便；可以起到防护作用的模具，模具过早磨损和无用的。研磨太大，浪费材料。研磨太小，下料容易弯曲或折断，不仅会增加冲压件毛刺，有时为凸，凹模模具刃口间隙的损伤，降低模具寿命，或冲头的影响。在桌子的边缘通常确定的经验值，边界值，是一种常见的消隐的经验数据。表3-1 搭边a和a1数值材料厚度圆件及圆角r2t的工件矩形工件边长L50mm矩形工件边长L50mm或r2t的工件工件间a1沿边a工件间a1沿边a工件间a1沿边a0.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.51.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t搭边值是废料，所以应尽量取小，但过小的搭边值容易挤进凹模，增加刃口磨损表3-1给出了钢（WC 0.05%0.25%）的搭边值。对于其他材料的应将表中的数值乘以下列数：中等硬度钢（WC0.3%0.45）0.9，硬钢（WC0.5%0.65%）0.8硬黄铜 11.1 ，硬铝11.2，软黄铜、纯铝1.2，其他铝1.31.4非金属1.52根据排样的方式，这个零件不必要加入搭边值。因此，两制件之间的搭边值a1=1.2,侧搭边值a=1.5.条料宽度的确定计算条料宽度有三种情况需要考虑；有侧压装置时条料的宽度。无侧压装置时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。有定距侧刃时条料的宽度。采用无侧压装置的模具，使条料始终沿着导料板送进。条料宽度公式： B=（L+2a） （3-1）其中条料宽度偏差上偏差为0，下偏差为-，见表3-2条料宽度偏差。L制件垂直于送料方向的基本尺寸。a侧面搭边值。 查表3-2条料宽度偏差为0.6根据公式4 4 B=（L+2a） =（36+2x1.2）=38.4mm表3-2 条料宽度公差(mm)条料宽度B/mm材料厚度t/mm11223500.40.50.7501000.50.60.81001500.60.70.93.1.2 送料步距的确定送料步距S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。条料宽度的确定与模具的结构有关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值;最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙送料步距S S = Dmax + a1 (3-2) Dmax 制件平行于送料方向的最大尺寸。 a1 两工件之间的搭边值。 S= 10.5mm3.2 材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。一个布局内的材料利用率/BS100% （3-3）式中A一个步距内冲裁件的实际面积；B条料宽度；S步距；第五章 模具总体概要设计第四章 工艺计算4.1 冲压工艺力的计算过程的计算是模具设计的基础，只有正确的计算模的冲压力的大小，程序，倒霉的尺寸，正确设计模具。这是新闻的重要基础，模具设计和强度校核。为了充分发挥新闻媒体的潜力，避免因过载而损坏，因此计算是非常必要的。过程的计算是新闻的重要基础，模具设计和强度校核。为了充分发挥新闻媒体的潜力，避免因过载而损坏因此计算是非常必要的。4.1.1计算冲裁力冲裁力是冲裁力，一般的剥离力，推进力和推进力。冲裁力是使工件和薄片分离力的凸模和凹模相对运动，它与机械性能参数和工件的材料厚度，周长，材料相关。冲裁力是整个生产设计的一个重要参考指标，同时也是作为压模的选择。冲裁力的计算是使用冲压设备和模具设计合理。公称压力选择冲压设备必须有较大的比冲压力的计算，模具的设计必须能够发送和接收的冲裁力的计算，以适应下料的要求。此模具一般都是采用弹性卸下的放电模式。通过冲裁力总冲压力，剥离力以及推力。通常，由于需要对复合冲裁模的使用，是冲裁力的落料、冲孔力由两部分组成。冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算： （4-1）式中 F冲裁力（N）；L零件剪切周长（mm）；t工件材料的厚度（mm）；材料抗拉强度（MPa）。K系数,一般取K=1.3。 由上得知，次零件的材料为10号钢,取=450Mpa，零件的材料厚度t=0.8mm,L值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成1）落料、冲孔冲裁力。材料10钢的抗拉强度可按 2）推件力。查表得推件力系数，凹模中的卡件数为4。3）卸料力。查表得卸料力系数。表4-1 卸料力、推件力和顶件力系数料厚t/mmK卸K 推K顶钢0.10.10.50.52.52.56.56.50.0600.0900.0400.0700.0250.0600.020.0500.0150.0400.10.0650.0500.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0300.0800.0200.0600.030.070.030.09对于表中的数据，厚的材料取小值，薄的材料取大值。 4.1.2折弯力的计算折弯力是指压力机完成预定的折弯工序所施加给板料的压力，这是选择压力机的依据。 此毕业设计中所涉及的折弯均视为校正折弯。由参考文献3 表3-3得： 折弯力为：= （4-2）式中 C与弯曲形式有关的系数，对于U形件C取0.6；对于U形件C取0.7； K安全系数，一般取1.3； B料宽（mm）； t 料厚（mm）； r 弯曲半径（mm）； 材料强度极限(MPa)。该工件属于U形件，则： =(0.8X1.3X101.6X2X2)/(1+2.5) =102KN选择压力机时： =102KN 4.2压力中心计算模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。模具的压力中心必须使模柄轴线与压力机滑块的中心线重合，否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至破坏模具。冲模压力中心的计算方法，是利用求平衡力系合力作用点的知识，具体的方法如下：1）按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标x-y;2）把图形分成几部分，计算各部分长度L1、L2、.Ln，并求出各部分重心位置的坐标值；3）按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（X0,Y0）由于该零件形状对称，所以压力中心在该零件的中点上坐标值（X0,Y0）。第六章 模具总体详细设计第五章 模具总体概要设计5.1 模具概要设计模具是一个由多部分组成的有机整体，按一定的关系组合，结构是“形模具。模具的质量在很大程度上反映了模具的结构，所以冲孔落料模具及模具的工作性能，弯曲，模具加工，成本，生命周期，起着决定性的作用。结构设计的结果是模具装配图和零件清单。在结构设计中，设计的模具结构设计之初，工艺布局为基础，根据产品的要求，确定了基本结构的冲裁模和弯曲模。包括结构设计：（1）模具的基本结构：确定位置和方向；放电模式及确定方法；（2）模具的基本尺寸：模具的工作空间的大小，板的厚度，高度。（3）的基本结构框架：框架式；导柱与导套的选择和柄型的选择。（4）媒体的选择：按规格型号。5.2 模具零件结构形式确定本次设计模具是用冲孔落料模具和折弯模完成的如图4.1(a)和图4.1(b)的过程。采用对角模架，本零件的第一套模具包括冲孔和落料两道工序，结合制件结构，可采用正装复合模。其上模部分由上模座、推板、垫板、凸凹模固定板、弹顶器、弹性卸料板及凸凹模等零件组成，下模部分由落料凹模、凹模固定板、冲孔小凸模、凸模固定板、垫板、下模座等组成。5-1 (a)5-1 (b)导料销进行导向，定位板定位，推杆进行推出制件，并完成零件的冲孔、落料、折弯工序。模具主要有上模座、凸模垫板（上垫板）、凸制模固定板、卸料板、凸凹模固定板、凹模垫板（下垫板）、定位板、下模座、导柱、导套。落料模具凹模周界长160mm,宽140mm,模具总长250mm，总宽205mm。模具的闭合高度是219.5mm。折弯模凹模周界长160mm宽150mm,模具总长280mm，总宽210mm。模具的闭合高度是175.8mm。凸模固定板用于安装所有冲孔凸模、凹模板用于冲孔、折弯凸模。所有冲孔凸模、折弯凸模。折弯凹模和采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。其中最后一步折弯凸模采用镶块结构，与凹模垫板采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块，采用四个螺钉固定。5.2.1 定位机构限制洗料步和正确的工件定位冲压过程中模具的下一步是各种形式的采用，定位装置。模定位件导向销，导向板，挡料销，定位板，导向销，侧边和侧装置等。干扰定位装置应避免油污，杂物和没有干扰的运动机构。定位精度高，在两个单元精度粗糙和精度，考虑一步一步；定位空白需要两个以上的程序，它们的位置应该是一致的。总结：在模具的设计方向是在粗定位的侧边通过，导针定位；导向板和导向销定位方向。模具，通过成形侧刃形边缘。在第一个地方变成了一个凸模导向孔在同一时间。第二，当带钢沿导向板一定距离（一步），导向板级（相当于块的动作）封条防止带钢前进，对粗定位功能，上模下，导销插入第一个导向孔，纠正送料误差，带材料的精确定位。喷射结构，工作时可以起顶材料的作用，带上了饲料。5.2.2 卸料机构卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在本次模具设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。冲裁完毕，上模回程，上模部分的弹性卸料装置将卡在凸凹模外的废料卸下，冲孔废料由上模部分的刚性推件装置卸出模外，工件由下模部分的弹性顶件装置顶出，每冲裁一次，顶出一次，模内不积聚工件，不易将凸凹模胀裂，但是冲孔废料落在下模面上，清除废料麻烦，弹性卸料板上需开设挡料销、导料销的让为孔。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。5.2.3导向机构对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚动导柱、导套和旋入式模柄配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。 第六章 模具详细设计6.1工作零件6.1.1 冲裁凸，凹模刃口尺寸计算正常的接个计算应按以下原则进行。（1）承诺出合格零件根据冲裁变形，凸模尺寸等于凸模刃口尺寸，毛坯尺寸等于凹模刃口尺寸。因此，冲压，应以凸模为基准。冲裁模为基准，对。参考元件的尺寸应在公差范围内的组件。冲压模具间隙时，落料从凸模间隙。（2）确保模具的使用寿命有一定的新的模具间隙应最小间隙，磨损的最大合理间隙。考虑到凸，凹模磨损下料，在设计的凸，凹模刃口尺寸，参考边的尺寸上的磨损增加，切削刃的公称尺寸应检查该值，工件尺寸公差范围较小。（3）考虑模具制造方便维修，降低成本。为了使不小于最小合理间隙的新模具的间隙值，一般的模具公差+，冲孔公差为。间隙可以保证条件不太严格的制造公差。通用模具制造精度较工件精度高2至4。如果零件没有容忍非圆锯，根据国家标准“非匹配精度IT14加工公差值的大小。采用未注公差的尺寸加工精度it12毕业设计。两种计算方法，切削刃的尺寸生产模具的关键是主要控制凸，凹模刃口尺寸的合理空间。由于模具的加工方法，计算凸，凹模刃口尺寸计算公式和耐受性不同。计算方法的凸，凹模刃口尺寸基本上可以分为两类，分别，处理和复合，冲孔冲裁工件形状复杂或薄的材料，为了保证凸之间的差距，凹模值，一般采用配合加工。该方法是处理一个（冲头或模）为基准，然后处理另一个参考，在两者之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点模具的间隙在制备的保证，所以不需要更多的核，所以处理数据可适当放宽公差，易加工。尺寸很简单，只需要在基地成员标记的尺寸和公差，基准尺寸和显示准备只间隙值分布。当然，我们会遇到一些形状复杂工件尺寸的不同，例如凸、凹模的磨损是均匀不相同的，有大的，小的，另外也会有是相同的，我们就需要对产品；零件进行具体分析的尺寸，根据尺寸计算以上所述的原则的一些差别。查表2-1得模具冲裁间隙值，查表2.11的凸、凹模制造公差：，查表2-4得，因数x=0.75, 取0.2 校核：Zmax-Zmin=0.08-0.04=0.04mm，满足校核条件 冲孔 应以凸模为基准，然后配做凹模。变小的尺寸 这类尺寸就是前面所述冲孔基准件凸模尺寸，应按式：应用公式:增大的尺寸 这类尺寸在冲孔凸模上相当于落料基准件凹模尺寸，应按式计算：无变化的尺寸 这类尺寸可分为以下情况：当孔的尺寸为时 =当孔的尺寸为时 =当孔的尺寸为时 （3）落料 应以凹模为基准，然后配做凸模 按计算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙配做凹模。表6-1 冲裁模初始用间隙2c(mm)材料厚度08、10、35、09Mn、10钢16Mn40、5065Mn2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax2Cmin2Cmax小于0.5极小间隙0.50.60.70.80.91.01.21.51.752.02.12.5 2.753.0.3.54.04.55.56.00.0400.0480.0640.0720.0920.1000.1260.1320.2200.2460.2600.2600.4000.4600.5400.6100.7200.9401.0800.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3600.3800.5000.5600.6400.7400.8801.0001.2801.4400.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.6800.7800.8400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9200.9601.1001.2000.0400.0480.0640.0720.0900.1000.1320.1700.2200.2600.2800.3800.4200.4800.5800.6800.7800.9801.1400.0600.0720.0920.1040.1260.1400.1800.2400.3200.3800.4000.5400.6000.6600.7800.9201.0401.3201.5000.0400
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