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江苏财经职业技术学院综合毕业实践说明书（论文） 标题： 支撑连接片复合模设计系 别： 机电工程系 专 业： 模具设计与制造 学 号： 0810403225 姓 名： 汪品 指导教师： 陈青云 2011年 5月 15日摘 要 我的毕业设计是含有冲孔和落料的支撑连接片复合模的设计，冲压模具主要是将板料分离或成形而得到制件的加工方法。因为模具的生产主要是单件的生产，而且模具可以保证冲压产品的尺寸精度和产品质量，模具的设计与制造主要考虑到模具的设计能否满足工件的工艺性设计，能否加工出合格的零件，以及后来的维修和存放是否合理等。在本次设计的支撑连接片中，不仅要考虑要使做出的零件能满足工作要求，还要保证它的使用寿命。其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，模架采用后侧导柱模架，这样可以采用线切割等数控设备来一次完成全部的工序加工，在设计中我要考虑到很多关于我所设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，从这里可以知道模具设计是一项很复杂的工作，所以在设计要不断的改进直到符合要求。本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的：1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料冲孔冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。3.掌握冷冲压模具设计的基本技能，如计算、绘图、查阅设计资料和手册，熟悉标准和规范等。 关键词：复合模；冲孔；支撑连接片；校核目 录摘 要1目 录2引 言41 冲裁件工艺性分析51.1零件的材料分析51.2零件的结构分析51.3零件尺寸精度51.4 得出结果52 分析确定工艺方案53 模具结构形式的选择64零件的设计、选用和必要的计算64.1排样64.1.1排样的原则64.1.2搭边74.2冲裁力和压力中心的计算84.2.1冲裁力84.2.2压力中心的计算94.3凸凹模刃口尺寸计算94.4凹模外形尺寸计算134.5冲压设备的选用134.6标准零件的选用144.6.1模架的选择144.6.2导柱导套的选择164.6.3模柄的选择174.7非标零件的设计184.7.1凸模的设计184.7.2凹模的设计194.7.3凸凹模设计204.7.4凸模固定板的设计204.7.5卸料板设计214.7.6垫板的设计224.7.7推件块的设计225冲模闭合高度和压力机有关参数的校核23结束语24致 谢26参考文献27支撑连接片复合模具设计 引 言模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。该支撑连接片零件是我在现实生活中见到的车链条中的一个连接片，每个链条需要很多个连接片，产品销量扩大，线切割加工也可以生产所需要零件，但是线切割加工成本较高，因此采用冷冲压模具进行生产。该模具设计制造难点是如何解决好零件中的小孔冲裁，如何确定模具结构、冲裁方案，如何进行模具制造等问题，以及模具制造装配要注意的问题，本文通过采取在模具结构上选用倒装复合模取代以往采用的正装复合模，这样废料不落在模具表面便于工人操作；在模具制造过程中，为了提高凸模的韧性防止在使用过程中折断，采用碳素结构钢，这些措施较好的解决了该模具设计制造难点。现代工业产品的生产对模具要求越来越高，模具结构日趋复杂，制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集和主要依靠人工技巧及采用传统机械加工设备转变为技术密集，更多的依靠各种高效、高精密的数控切削机床、电加工机床，从过去的机械加工时代转变成机、电结合加工以及其他特殊加工时代，模具钳工量正呈逐渐减少之势。现代模具制造集中了制造技术的精华，体现了先进制造技术，已成为技术密集型的综合加工技术。我要设计的是支撑连接片，它的用途十分广泛，因为许多地方都要用，它起到一个垫片的作用，可以防止螺纹的松动，起抬高高度的作用，在各种机器上都用到。该支撑连接片结构较为简单，材料为Q235A钢，生产批量为中小批量，材料厚度为t=2mm，技术要求为工件表面要求平整，表面不得有划痕等缺陷。制件图1所示。图1 制件图1 冲裁件工艺性分析1.1零件的材料分析该支撑连接片选用的冲裁材料为Q235A钢，该类钢属于普通碳素结构钢，具有比较优良的冲裁性能，适合于冲裁工艺。1.2零件的结构分析从零件图可知，该支撑连接片零件结构简单，只有冲孔和落料两道工序，形状规则易于成型，因此较适合于冲裁。1.3零件尺寸精度该零件尺寸有标注共差的尺寸，查公差等级即可，有未标注公差的自由尺寸，在冲压工序中一般按IT14级来确定。查互换性与测量技术P13表22得：， 所以支撑连接片尺寸如下所示外形尺寸： ， 内孔尺寸：孔中心距：240.061.4 得出结果该支撑连接片零件的组成尺寸的精度要求都满足冲裁工艺要求而且容易保证。2 分析确定工艺方案通过对支撑连接片的结构分析，尺寸分析和对其工艺性的分析，该支撑连接片只需要经过冲孔和落料两道工序即可完成，根据经验针对这种工序少、结构简单的零件，可采用以下三种工艺方案完成：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压。采用倒装复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。分析方案：方案一模具结构简单，需要两道工序、两副模具才能完成零件的加工，生产成本高，生产效率低，操作不方便。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，保证工件的平整要求。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，但级进模生产适用于产品批量大、模具设计、制造与维修水平相对较高的外形较小零件的生产。 根据上述分析，结合该支撑连接片的结构特点我们采用第二种方案，复合模采用倒装式结构以及弹性卸料、定位钉定位方式。3 模具结构形式的选择要正确选用模具的结构形式，必须以合理的工艺方案为基础，它是实现冲压工艺方案的关键，根据确定的工艺方案和零件的形状、尺寸、精度要求、材料性能、生产批量、冲压设备、模具加工条件等多方面因素。在满足冲压件质量要求的前提下，最大限度的降低冲压件的生产成本，确定模具的结构形式，应考虑好以下几个问题： 模具类型的确定：是复合模还是级进模。 操作方式的确定：是手工操作还是自动化操作。 导向方式的确定：是滑动导向还是滚动导向。 卸料方式的确定：是弹性还是刚性卸料。 模架类型的确定：是后侧导柱模架还是中间导柱模架。基于上述问题，该支撑连接片为中小批量生产，用自动装置，精度不是很高，根据经验所以采用滑动导柱导套导向方式的倒装复合模，模架选用后侧导柱模架，卸料方式选用弹性卸料装置，采用定位钉定位方式。4零件的设计、选用和必要的计算4.1排样冲压件在条料或板料上的布置方法叫排样。排样又可分为有废料排样法、少废料排样法和无废料排样法。排样的正确与否将影响到材料的合理利用、制件质量、生产率、模具结构与寿命及操作安全等。4.1.1排样的原则合理的安排排样要遵循以下原则：提高材料利用率。材料利用率是指制件的实际面积与所用材料面积的百分比，它是衡量材料合理利用的一项重要经济指标。材料利用率通常以一个步距内制件的实际面积与所用毛坯面积的百分比来表示=AA。100=ABS100 （4-1）式中 A1个冲裁件的实际面积： A。1个步距内所需的材料面积； B条料宽度； S布距。使人工操作方便、安全、减轻工人的劳动强度。条料在冲裁过程中翻动要少，在材料利用率相近似时，应尽可能选用条料宽度大的、步距小的排样方法，这不但操作方便，而且减少板料的剪裁次数，节省剪裁备料的时间。使模具结构简单，模具寿命提高。排样应保证制件质量。只有合理排样才能节省材料，降低费用成本。4.1.2搭边排样时，冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。搭边的作用：一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高断面质量和模具寿命。搭边值过大，材料利用率低，而过小，则在冲裁过程中容易被拉断，造成送料困难，且使制件产生毛刺或拉入凹、凸模的间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命，因此要把握好搭边值的大小。搭边值的大小取决于材料厚度、材料种类、冲件形状及尺寸大小，以及卸料方式。由于此制件为矩形制件且长度L50、厚度t=2，根据冲压工艺与模具设计P56，表2-8 得此制件的搭边与侧搭边为：a12 .2 a=2.5采用无侧压装置，所以条料宽度为： (4-2)查冷冲压工艺与模具设计P57表29得=0.6所以 B=一个步距内的材料利用率：=ABS100A=5240（444）236 =1850.48BS=5742.2=2405.4=ABS100%=1850.482405.4100%=76.9%因此，分析得出排样图如图2所示.图2 排样图4.2冲裁力和压力中心的计算4.2.1冲裁力冲裁力即冲裁时所需的压力，它是选择压力机的主要依据，也是模具设计时所必须计算的数据，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求，而如果当冲裁件材料较厚且冲裁件尺寸较大，所需的压力很大，而压力机的压力不够时，可采用下面三种方法来降低冲压力。降低凸模冲裁。在多凸模的冲裁中，将凸模设计成不同长度，使凸模工作端面呈阶梯式布置，这样其冲裁力的最大值将不同时出现，降低总的冲裁力，降低凸模冲裁力一般都按产生最大冲裁力的那一个凸模进行计算。斜刃冲裁。将凸模（或凹模）刃口平面做成与轴线倾斜一个角度的斜刃，那么冲裁时刃口就不是全部同时切入，而是逐步的将材料切离，这样便能显著降低冲裁力。加热冲裁。材料在加热状态下，抗剪强度明显下降，所以加热冲裁能降低冲裁力，但加热后会产生氧化皮，且劳动条件差，一般不适用于多工序级进模。计算冲裁力的目的是合理选择压力机和设计模具。冲裁力的大小主要取决于材料、厚度和冲裁件的大小。 (4-3) (4-4) (4-5) (4-6) 式中 L-落料或冲孔长度（mm）t-材料厚度（mm） K- 系数，一般取1.3 -材料抗剪强度（MP） 取0.05 n取6由于此制件为Q235A钢，根据冷冲压工艺与模具设计P310附录一，查得：此钢抗剪强度：=350MP 材料厚度:t =2mm所以：落料力=1.32180.56350=164.31KN冲孔力=1.32212350=68.58KN推件力=60.0568.58=20.57KN卸料力=0.05164.31=8.22KN总冲裁力=164.3168.5820.578.22=261.68KN4.2.2压力中心的计算冲压力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴线而与压力机滑块的中心线相重合，否则会降低冲裁件质量和模具寿命，严重时可能会损坏模具。简单对称冲裁件的压力中心就是它的几何中心。所以该支撑连接片的压力中心的坐标为（X,Y）=（26，20）4.3凸凹模刃口尺寸计算凸凹模刃口尺寸计算方法一般分为两类：一是按凸模与凹模图样分别加工。这种方法主要用于圆形或简单规则形状的工件，故此类工件冲裁的凸凹模制造相对简单，精度容易保证。二是采用配合加工法。就是先按设计尺寸制出一个基准模（凸模或凹模），然后根据基准模的实际尺寸再按最小合理间隙配制另一件。通过对上述两种计算方法的比较，而支撑连接片结构简单，只有冲孔和落料两道工序，所以本设计要采用凸模与凹模单独加工的方法，才有利于模具的加工与装配。该支撑连接片形状简单，精度易于保证。单一尺寸落料和冲孔的计算方法如下：落料： （4-7） （4-8） 冲孔： （4-9） （4-10） 孔心距： （4-11）式中 落料凹模基本尺寸（）； 落料凸模基本尺寸（）； 落料件最大极限尺寸（）； 冲孔凸模基本尺尺寸（）； 冲孔凹模基本尺寸（）； 冲孔件的最小极限尺寸（）； 凹模孔距基本尺寸（）； 工件孔距尺寸（）； 冲裁件公差（）； 凸、凹模最小初始双面间隙（）； 凸模下偏差（）； 凹模上偏差（）； 磨损系数。图3 零件图根据零件图3可知：该制件属于一般的冲孔落料模，212以及240.06由冲孔可得， 由落料可得。查冲压工艺与模具设计P42表4-2得，则 未标注公差的自由尺寸按IT14级来计算，查互换性与测量技术P13表2-2得：，由公差表查得：为IT11级，取X=0.75.为IT10级，取X=1。，为IT14级，取X=0.5。设凸凹模分别按IT6和IT7级加工制造。冲孔：= = = =只有凸凹模公差之和小于最大间隙减最小间隙绝对值才能满足间隙公差条件。校核 0.011+0.0180.114 （满足间隙公差条件）落料： ， = = =校核 0.025+0.0160.114 （满足间隙公差条件） = = = =校核： 0.010.0060.114 （满足间隙公差条件） = = = =校核： 0.03+0.0190.114 （满足间隙公差条件）孔距尺寸： =24.0154.4凹模外形尺寸计算 冲裁时凹模承受冲裁力和侧向挤压力的作用，由于凹模各结构形式固定方法不同，受力情况比较复杂，目前还不能用理论方法确定凹模轮廓尺寸。在生产实践中，通常根据冲裁的板料厚度和冲裁件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定，然后选择标准模架。 (4-12) (4-13) (4-14) (4-15)式中 H凹模厚度； B凹模宽度； L凹模长度。根据冲压工艺与模具设计P73表2-10得系数K=0.2，P74表2-11得C=36。所以 查国标GBT78512008，因此确定凹模的外形尺寸为长宽高分别为：125，125，15。4.5冲压设备的选用根据总冲裁力,根据冲压工艺与模具设计P30表1-3，可选择JC3-25开式双柱可倾压力机，其主要参数如表41所示。表41名称参数公称压力400KN滑块行程90行程次数65次分最大闭合高度210连杆调节长度50工作台尺寸（前后左右）3806304.6标准零件的选用4.6.1模架的选择上、下模座、导柱、导套的组合体称为模架，模架是正副模具的骨架，模具的全部零件都固定在模架上面，并承受冲压过程中的全部载荷，模架的上模座通过模柄固定在压力机的滑块上，下模座用螺栓压板固定在压力机工作台上，模具的上、下模座之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。模架按导向结构形式可分为：滑动导向模架，滚动导向模架。模架有四种基本形式，即后侧导柱模架，中间导柱模架。对角导柱模架和四角导柱模架。后侧导柱模架。后侧导柱模架，送料方便，但冲压时的偏心距加之压力机导向又不精确，就会造成上模歪斜，使导柱和导套，凸模和凹模产生单边磨损，从而影响模具寿命，一般只用于精度不高的小型模具。中间导柱模架 。中间导柱模架，其受力均衡，滑动平衡，导向准确可靠，中间导柱模架只能纵向送料，且一般用于单工序模或复合膜中工位较少的级进模中。对角导柱模架。对角导柱模架，两个导柱对称分布在下模座的对角线上，除具有中间导柱模架的优点外且纵、横向都可送料，使用方便，它可用于横向送料多工位级进模中，也可用于纵向送料单工序模和复合膜。四角导柱模架。四角导柱模架一般用于大型模具，且多用于高精度、高效率、高寿命的三高级进模中以及精冲模和精密模具中。我们通过对上述四种模架的优缺点的比较，对支撑连接片的外形分析以及对其用途和精度分析，综合各方面的经验，以及根据在上面计算的凹模的尺寸，再查阅冷冲模设计资料与指导P98选择后侧导柱模架（GBT28512008）。 上模座尺寸：12512535 下模座尺寸：12512545上模座结构尺寸如图4所示。图4 上模座下模座结构尺寸如图5所示。图5 下模座4.6.2导柱导套的选择导柱、导套属于导向装置，它属于国家标准零件，国家标准导柱、导套结构共有三种形式，即A型，B型，C型。 B型导柱是常用的导柱，它由滑动部分和固定部分组成，装配方便，目前单件生产仍用这种导柱，但B型导柱大批量生产不便，而A型导柱适合大批量生产，所以批量生产模架都使用A型导柱，C型导柱和A型导柱结构一样，只是公差和表面粗糙度较小，一般用于滚动模架中。根据对以上各种形式的导柱比较和查冷冲模设计资料与指导以及模具的闭合高度与压力机的最大闭合高度、闭合高度调节量，选择A型导柱导套。（GBT28612008）导柱结构尺寸如下所示：图6 导柱 B型导套是常用的导套，它由滑动部分和固定部分组成，装配方便，目前单件生产仍用这种导套，但B型导套大批量生产不方便，而A型导套适合大批量生产，所以批量生产模架都使用A型导套，C型导套和A型导套结构一样，只是公差和表面粗糙度较小，一般用于滚动模架中。导套结构尺寸如下所示：图7 导套4.6.3模柄的选择模柄的作用是把上模固定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。对模柄的基本要求是：一是与压力机滑块上的模柄孔正确配合，安装可靠，一般情况下，为了保证上模座有足够的强度和刚性，模柄的尺寸通常小于压力机模柄尺寸，通过加衬套和压力机模柄孔配合。二是要与上模座正确而可靠的连接。模柄常用的材料为Q235或45号钢，选择模柄时，先根据模具的大小，上模的结构。模架类型及精度等确定模柄的结构类型，再根据压力机滑块上模柄孔的尺寸规格，一般模柄直径应与模柄孔直径相等，模柄长度应比模柄孔深度小 510。标准模柄结构共有五种形式，分别为：a)压入式模柄b)旋入式模柄c)凸缘模柄d)槽形模柄e)浮动模柄。压入式模柄是最常用的模柄，它与上模座的孔采用过渡配合（H7m6）,并加防转销。旋入式模柄是通过螺纹与上模座连接，并加防转螺丝，当采用压入式模柄可能造成上模座或模柄强度和刚度不足时，可选用旋入式模柄，旋入式模柄用于中小型模具。凸缘模柄一般用于大型模具，中小型复合膜，上模座中间需开较大推板孔时，也应采用凸缘模柄。槽形模柄一般用于单工序敞开式落料模，弯曲模及其他成形模中。浮动模柄的主要特点是压力机的压力通过凹球面垫块和凸球面模柄传递到上模，以消除压力机导向误差对模具导向精度的影响，浮动模柄主要用于高精度模具中。通过对以上各式模柄的分析，针对选择的模架，再查阅书籍冷冲模设计资料与指导P142，根据经验及计算实际选择压入式模柄（GBT7646.12008）。 尺寸：50110。结构尺寸如下所示：图8 模柄4.7非标零件的设计4.7.1凸模的设计凸模结构形式是由于冲裁件的形状、尺寸、冲模的加工工艺以及装配工艺等实际条件决定的，材料选用T10A。 凸模长度 =14+12+14 = 40式中 h1凸模固定板厚度 H2垫板厚度 H3凹模板厚度结构尺寸如下所示：图9 凸模4.7.2凹模的设计在冲压过程中，与凹模配合直接对制件进行分离或成型的工作零件称为凹模。凹模常用的材料有CrWMn、9Mn2V、Cr6WV、Cr12、Cr12MoV等，硬度为HRC6064落料冲孔复合模的凹模如下图所示，所用的材料T10A,凹模材料应具备有良好的耐磨性和抗黏附性，热处理后一般凹模应达到6064HRC，有时还需要采用化学热处理来提高抗黏附能力。凹模表面粗糙度取0.8，工作表面要抛光、研磨。结构尺寸如下所示：图10 凹模4.7.3凸凹模设计凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。材料用T10A。结构尺寸如下所示：图11 凸凹模4.7.4凸模固定板的设计用于安装固定凸模的板称为凸模固定板。其作用是将凸模连接固定在正确位置上，承受凸模压力防止过大的冲压力在上、下模板上压出凹坑，影响模具的正常工作。固定板的外形尺寸与凸、凹模板相同，固定板与凸模的配合一般为过渡配合（H7m6）或(H7n6)，当卸料板起导向作用时，应采用间隙配合，在三高级进模中采用双面0.0060.010的间隙配合，凹模固定板常用Q235或45号钢制造。本套模具中凸模固定板采用的是45号钢为材料，热处理后应达到4550HRC,表面粗糙度取0.8，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。结构尺寸如下所示：图12 凸模固定板4.7.5卸料板设计卸料板属于卸料装置。复合模常用的卸料装置有弹压卸料装置和固定卸料装置。卸料板的目的是从凸模上卸下条料或卷料。弹压卸料装置一般装载上模，用于冲裁薄料及精度要求高的制件。固定卸料装置一般装在下模，卸料力大。卸料可靠。一般用于冲裁厚料和冲裁力较大的制件，当采用大间隙冲裁时，卸料力小，厚料也可采用弹压卸料装置。结构尺寸如下所示：图13 卸料板4.7.6垫板的设计垫板的作用主要是承受凸模压力或凹模压力，防止过大的冲压力在上下模板上压出凹坑，影响模具的正常工作，垫板的外形尺寸与凸凹模板相同。垫板的材料为45#，热处理后应达到4348HRC。表面粗糙度取，工作表面必要时可以进行抛光或研磨。垫板要保证工作表面的平行度。结构尺寸如下所示：图14 垫板4.7.7推件块的设计图15 推件块材料选用45钢。结构尺寸如图15所示.5冲模闭合高度和压力机有关参数的校核冲裁模的总体结构外形尺寸必须与选用的压力机适应，即模具外形的上、下平面尺寸与压力机的滑块及工作台上的垫板相适应，冲裁模的上平面应小于滑块下平面尺寸，上模的模柄应与小于或等于滑块模柄孔的尺寸（小时可装衬套），冲裁模的下模座应当很方便地装在压力机工作台上面的垫板上，即冲裁模下平面尺寸一般比压力机工作台上的垫板每边最少小5070。模具的闭合高度应与压力机的装模高度相适应，模具的闭合高度H是指模具在最低工作位置时，上模座的上平面与下模座的下平面之间的距离，压力机的装模高度是指压力机滑块在最低工作位置时，滑块的底面与压力机工作台上的垫板上平面之间的距离。模具的闭合高度必须在压力机的最大装模高度与最小装模高度之间。其关系为： Hmax-5HHmin+10mm (5-1)式中 Hmax-压力机最大装模高度；Hmin-压力机最小装模高度；H-冲模闭合高度；H1-压力机工作台垫板厚度。 此模具闭合高度为上模座厚度、垫板厚度、凸模长度、凹模长度、下模座厚度等之和，因此闭合高度H为：H=35+14+14+15+10+10+10+6+45=159根据所选用的JC23-25压力机，按公式（5-1）进行校核Hmax-5HHmin+10mm170-5159140+10165159150所以压力机符合， 装配图如所示：图16 装配图结束语：踉踉跄跄地忙碌了两个月，我的毕业设计课题也终将告一段落。也基本达到预期的效果，虚荣的成就感在没人的时候也总会冒上心头。但由于能力和时间的关系，总是觉得有很多不尽人意的地方，譬如功能不全、外观粗糙、图不合理数不胜数。可是，我又会有点自
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