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毕业设计（论文）报告纸29 毕毕业业设设计计题 目客车门锁锁舌冲模设计学生姓名学 号系 部机电工程系专 业机械工程及自动化班 级指导教师二一一年六月 毕业设计（论文）报告纸29 i客车门锁锁舌冲模设计摘 要本设计进行了压弯，切断连续模的设计。论文简要的概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细的工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，采用了少废料排样与标准模架，选用了合适的冲压设备。设计中对工件零件和压力机规格进行了必要的校核计算。通过对门锁套件冲裁工艺性的正确分析，设计了一副多工位级进冲裁模。详细的叙述了模具的整个设计过程包括零件工艺性分析、冲裁工艺方案的确定、模具结构形式的确定、模具总体结构的设计、主要参数设计计算等，并绘制了模具装配图和非标准件零件图。关键词：零件分析 ，装配图，模具设计。 毕业设计（论文）报告纸29 iiAbstractThis design of bending, cutting off consecutive modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts such as ：Punch and die. Punch and die, punch and so an. Die-standard model planes, to choose a suitable stamping equipment. Design wok on the part and specifications will press for the necessary checking calculation. The mold used for a small scrap layout, automatic centering device.Boards of locks blanking of the correct process analysis, design of a compound is loaded Die. Through the door lock blanking process of the correct package analysis,design a pair of multi-position Progressive Die A detailed description of the mold of the entire design process, including parts of analysis, blanking the identification process, the mold structure forms of identification, the overall structure of the mold design, the main design parameters, and mapping out mold assembly and non-standard pieces Fig. Keywords：Part analysis；Assembly；Mold Design. 毕业设计（论文）报告纸29 目 录摘 要.iAbstract.ii第一章 冲裁件工艺分析.- 1 -第二章 模具工艺设计.- 1 -2.1 冲裁工艺方案确定 .- 1 -2.2 模具结构形式的确定 .- 1 -2.3 模具总体设计 .- 1 -第三章 模具设计计算.- 4 -3.1 排样 .- 4 -3.2 计算条料宽度 .- 4 -3.3 送料步距 .- 5 -3.4 材料的利用率 .- 6 -3.5 冲压力的计算 .- 7 -3.5.1 冲裁力的计算 .- 7 -3.5.2 卸料力、顶件力的计算 .- 7 -3.6 模具压力中心的确定 .- 8 -3.7 模具刃口尺寸的计算 .- 9 -3.7.1 冲裁间隙分析 .- 9 -3.7.2 冲孔刃口尺寸设计 .- 11 -3.7.3 落料刃口尺寸设计 .- 12 -第四章 主要零部件设计.- 15 -4.1 工作零件的结构设计 .- 15 -4.1.1 凸模 .- 15 -4.1.2 落料凹模板 .- 16 - 毕业设计（论文）报告纸29 i4.1.3 凹模镶块的设计 .- 17 -4.2 卸料部件的设计 .- 17 -4.2.1 卸料板的设计 .- 17 -4.2.2 卸料螺钉的选用 .- 17 -4.3 模架及其他零部件的选用 .- 17 -第五章 较核模具闭合高度及压力机有关参数.- 19 -5.1 较核模具闭合高度 .- 19 -5.2 冲压设备的选定 .- 19 -总 结.- 20 -致 谢.- 21 -参考文献.- 22 - 毕业设计（论文）报告纸29 - 0 -第一章 冲裁件工艺分析工件名称：门锁套件工件简图：如下图 1.1 所示生产批量：大批量(2 万件/年)材料：Q235-A 钢材料厚度：1.5mm?4R15R5R4R4R514+0.15-014+0.15-0R2R2R1图 1.1 客车门锁锁舌 （1）材料由表 1、表 2 分析知：Q235-A 钢为普通碳素结构钢，具有良好的塑性、焊接性以及压力加工性，主要用于工程结构和受力较小的机械零件【3】。综合评比均适合冲裁加工。（2）工件结构形状工件结构形状相对简单，有 1 个矩形孔和 1 个圆孔，孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为 5mm 满足许用壁厚要求（两孔之间、孔与边缘之间的壁厚） ，可以冲裁。（3）尺寸精度根据零件图上所注尺寸公差，经查公差表，内孔为 IT10 级，尺寸精度均较低，普通冲裁完全可以满足要求。根据以上分析：该零件冲裁工艺性较好，适宜冲裁加工。 毕业设计（论文）报告纸29 - 0 -表 1.1 碳素结构钢的化学成分、性能及用途S/MPa5/%化学成分钢材厚度和型材直径16mm牌号等级c%不小于b/MPa用途举例Q1950.060.1219533315390AQ215B0.090.1521531335410用来制造薄钢板、钢丝、管钢、钢钉、螺钉、地脚螺栓等A0.140.22B0.120.20C0.18Q235D0.1723526375460用来制造拉钉、螺栓、螺母、轴、销子、螺纹钢、角钢、槽钢、钢板等AQ255B0.180.2825524410510用来 制造各种型条钢和钢板Q2750.280.3827520490-610 相当于 3540 钢表 1.2 部分碳素钢抗剪性能材料名称牌号材料状态抗剪强度（Mpa）Q195260-320Q235310-380普通碳素钢Q275未退火400-500 毕业设计（论文）报告纸29 - 0 -第二章 模具工艺设计2.1 冲裁工艺方案确定方案一：先冲孔，后落料。单工序模生产。方案二：冲孔落料复合冲压。复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压。级进模生产。方案一模具结构简单，制造周期短，制造简单，但需要两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产的要求。方案二也只需一副模具，制件精度和生产效率都较高，且工件最小壁厚大于凸凹模许用最小壁厚模具强度也能满足要求。冲裁件的内孔与边缘的相对位置精度较高，板料的定位精度比方案三低，模具轮廓尺寸较小。方案三只需一副模具，生产效率高，操作方便，精度也能满足要求，相对简单的锁舌结构，模具制造的工作量和成本在冲裁简单的零件时比复合模低。通过对上述三种方案的分析比较，采用方案三：级进模生产。2.2 模具结构形式的确定正装式级进模和倒装式结构比较：正装式级进模适用于冲制材质较软或板料较薄的平直度要求较高的冲裁件，还可以冲制孔边距较小的冲裁件。倒装式级进模不宜冲制孔边距较小的冲裁件，但倒装式级进模结构简单，又可以直接利用压力机的打杆装置进行推件卸件可靠，便于操作，并为机械化出件提供了有利条件，所以应用十分广泛。根据分析采用正装式级进模生产。2.3 模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模模冲压，所以模具类型为正装式级进模。（2）操作与定位方式零件的生产批量较大，但合理安排生产可用手工送料方式，也能满足生产要求，这样就可以降低生产成本，提高经济效益。 毕业设计（论文）报告纸29 - 1 -因为导料销和弹簧挡料销结构简单，制造方便。且该模具采用的是条料，根据模具具体结构兼顾经济效益，控制条料的送进方向采用弹簧导料销，控制送料步距采用弹簧挡料销。（3）卸料、出件方式刚性卸料与弹性卸料的比较：刚性卸料是采用固定卸料板结构。常用于较硬、较厚且精度要求不高的工件冲裁后卸料。当卸料板只起卸料作用时与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，单边间隙取（0.20.5）t。当固定卸料板还要起到对凸模的导向作用时卸料板与 凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。此时要求凸模卸料时不能完全脱离卸料板。主要用于卸料力较大、材料厚度大于 2mm 且模具结构为倒装的场合。弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于料厚小于或等于 2mm 的板料由于有压料作用，冲件比较平整。卸料板与凸模之间的单边间隙选择（0.10.2）t,若弹压卸料板还要起对凸模导向作用时，二者的配合间隙应小于冲裁间隙。常用作落料模、冲孔模、正装复合模的卸料装置。 工件平直度较高，料厚为 1.5mm 相对较薄，卸料力不大，由于刚性卸料模具比弹压卸料模具方便，操作者可以看见条料在模具中的送进动态，且凹凸模设计的间距较小弹簧装置不易安装，故可采用刚性卸料。采用固定卸料板，为刚性卸料。因采用正装式级进模生产，故采用下出件为佳。（4）确定送料方式因采用对角导柱模座，采用横向送料方式，即由左向右送料。（5）确定导向方式方案一：采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模、复合模。方案二：采用后侧导柱模架。由于前面和左、右不受限制，送料和操作比较方便。因为导柱安装在后侧，工作时，偏心距会造成导套导柱单边磨损，严重影响模具使用寿命，且不能使用浮动模柄。方案三：四导柱模架。具有导向平稳、导向准确可靠、刚性好等优点。常用于冲压件尺寸较大或精度要求较高的冲压零件，以及大量生产用的自动冲压模架。方案四：中间导柱模架。导柱安装在模具的对称线上，导向平稳、准确。单只能一个方 毕业设计（论文）报告纸29 - 2 -向送料。根据以上方案比较并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该复合模采用对角导柱的导向方式，即方案一最佳。 毕业设计（论文）报告纸29 - 3 -第三章 模具设计计算3.1 排样方案一：有废料排样 沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二：少废料排样 因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案一低，但材料利用率稍高，冲模结构简单。方案三：无废料排样 冲件的质量和模具寿命更低一些，但材料利用率最高。通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案一为佳。考虑模具结构和制造成本有废料排样的具体形式选择直排最佳。3.2 计算条料宽度搭边的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命。或影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表 4 所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。根据零件形状，查表 4 工件之间搭边值 a1=2.0mm, 工件与侧边之间搭边值 a=2.5mm, 条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料顺利，规定其上偏差为零，小偏差为负值工件为单排，D 为工件展开宽度 B=（Dmax2a）0 (公式 1) 式中 Dmax条料宽度方向冲裁件的最大尺寸；a 冲裁件之间的搭边值； 板料剪裁下的偏差；（其值查表 3-1）B=54+22.5=590-0.6mm故条料宽度在 58.4-59mm 之间 毕业设计（论文）报告纸29 - 4 -表 3-1 搭边值和侧边值的数据表 3-2 普通剪床用带料宽度偏差（mm）3.3 送料步距送料步距 S：条料在模具上每次送进的距离称为送料步距，每个步距可冲一个或多个零件。进距与排样方式有关，是决定挡料销位置的依据。条料宽度的确定与模具的结构有关。进距确定的原则是，最小条料宽度要保证冲裁时工件周边有足够的搭边值；最大条料宽度能在冲裁时顺利的在导料板之间送进条料，并有一定的间隙。级进模送料步距 S SL+ a (公式 2)=25+2 =27mm条料无侧压装置故条料宽度应补偿搭边的减下量薄料2mm 取 0.1 到 0.3 之间，c1 取 毕业设计（论文）报告纸29 - 5 -0.2mm，则 B=59.20-0.6 mm排样图如图 3.1 所示。图 3.1 排样图导板之间的距离计算公式 B1=B+c1 (公式 3) =59+0.2 =59.40-0.6 mm3.4 材料的利用率冲裁件的实际面积与所用板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的重要指标。一个步距内的材料利用率A /BS100% (公式 4 ) 式中 A一个步距内冲裁件的实际面积；B条了宽度；S步距；/BS100%排样合理与否不但影响材料的经济和利用，还影响到制件的质量、模具的的结构和寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。因此，排样时应考虑如下原则：1、 提高材料利用率（不影响制件使用性能的前提下，还可以适当改变制件的形状） 。2、 排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。3、 模具结构简单、寿命高。 毕业设计（论文）报告纸29 - 6 -4、 保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。一个步距内冲裁件的实际面积(area 由 cad 自动生成)A= 1177.8375- 12.5664- 195.1416=970.1295 平方毫米BS100%=970.1295/（2759.2）=60.7%3.5 冲压力的计算3.5.1 冲裁力的计算在冲裁过程中，冲裁力是随凸模进入凹模材料的深度而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具重要依据之一。用平刃冲裁时，其冲裁力一般按下式计算： F=KLtb (公式 5)式中F冲裁力； L冲裁周边长度；L= 166.7059+ 12.5664+ 54.2832=233.5555 t材料厚度；t=1.5 b材料抗剪强度； 系数；L= 166.7059+ 12.5664+ 54.2832=234mm系数是考虑到实际生产中，模具间隙值的波动和不均匀，刃口磨损、板料力学性能和厚度波动等原因的影响而给出修正系数，一般取=1.3。b的值查表为 310380pa,取 b=380Mpa（1 Mpa1N）【10】F=KLtb =1.32341.5380=173394N3.5.2 卸料力、顶件力的计算在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向回复和弹性翘曲回复）及摩擦的存在，将使冲落的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必须将紧箍在凸模上的料卸下，将梗塞在凹模内的材料推出。从凸模上卸下箍着的料称卸料 毕业设计（论文）报告纸29 - 7 -力；逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力称为顶件力。一般按以下公式计算：卸料力： F X=KXF （公式6）顶件力： FD=KDF （公式7）FX=KXF =0.05173394N=8669.7N（KX为卸料力系数，其值查表 3-3 可得）FD=KDF=0.06173394N=10403.64N所以总冲压力FZ=F+FX+FD=173394N+8669.7N+10403.64N =192467.34N压力机公称压力应大于或等于冲压力，根据冲压力计算结果拟选压力机为 J2325。表 3-3 卸料力、推件力和顶件力系数料厚 t/mmKXKTKD钢0.10.10.50.50.252.56.56.50.0650.0750.0450.0550.040.050.030.040.020.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金纯铜，黄铜0.0250.080.020.060.030.070.030.093.6 模具压力中心的确定模具压力中心是指冲压时诸冲压力合力的作用点位置。为了确保压力机和模具正常工作，应使模具的压力中心与压力机滑块的中心相重合，否则，会使冲模和力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨之间产生过大的摩擦，模具导向零件加速磨损，降低模具和压力机的使用寿命。冲模的压力中心，可以按下述原则来确定： 毕业设计（论文）报告纸29 - 8 -1.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。2.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。3.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可以用解析计算法求出冲模压力中心。 X0=（L1x1L2x2Lnxn）/(L1L2Ln) （公式8） Y0=（L1y1L2y2Lnyn ）/（L1L2Ln） （公式9）用解析法计算压力中心时，先画出凹模形口图，如图 3-2 所示。在图中将 XOY 坐标系建立在建立在图示对称中心线上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成 L1L10共 10 组基本线段，用解析法求得该模具压力中心的坐标。有关计算如表 7 所示。由以上计算结果可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点 O 较小，为了便于模具的加工和装配，模具压力中心依然选在坐标原点。YX图 3.2 压力中心的表示3.7 模具刃口尺寸的计算3.7.1 冲裁间隙分析根据 JB/Z27186 规定，冲裁间隙是指凸，凹模刃口间隙的距离，用符号 C 表示，其值可为正也可为负，在普通冲裁模中均为正值。它对冲裁件的断面质量有极其重要的影响，此外，冲裁间隙还影响模具寿命、卸料力、推件力、冲裁力和冲裁件的尺寸精度。因此，冲裁间隙是冲裁工艺与模具设计中的一个非常重要的工艺参数。1、间隙对冲裁件尺寸精度的影响冲裁件的尺寸精度是指冲裁件的实际尺寸与基本尺寸的差值，差值越小，则精度越高， 毕业设计（论文）报告纸29 - 9 -这个差值包括两方面的偏差，一是冲裁件相对于凸模或凹模的偏差，二是模具本身的制造偏差。2、间隙对模具寿命的影响模具寿命受各种因素的综合影响，间隙是也许模具寿命诸因数中最主要的因数之一，冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间均有摩擦，而且间隙越小，模具作用的压应力越大，摩擦也越严重，所以过小的间隙对模具寿命极为不利。而较大的间隙可使凸模侧面及材料间的摩擦减小，并延缓间隙由于受到制造和装配精度的限制，出现间隙不均匀的不利影响，从而提高模具寿命。3、间隙对冲裁工艺力的影响随着间隙的增大，材料所受的拉应力增大，材料容易断裂分离，因此冲裁力减小。通常冲裁力的降低并不显著，当单边间隙在材料厚度的 520%左右时，冲裁力的降低不超过510%。间隙对卸料力推料力的影响比较显著。间隙增大后，从凸模里卸料和从凹模里推料都省力当当单边间隙达到材料厚度的 1525%左右时的卸料力几乎为零。但间隙继续增大，因为毛刺增大，又将引起卸料力、顶件力迅速增大。4、间隙值的确定由以上分析可见，凸、凹模间隙对冲裁件质量、冲裁工艺力、模具寿命都有很大的影响。因此，设计模具时一定要选择合理的间隙，以保证冲裁件的断面质量、尺寸精度满足产品的要求，所需冲裁力小、模具寿命高，但分别从质量，冲裁力、模具寿命等方面的要求确定的合理间隙并不是同一个数值，只是彼此接近。考虑到模具制造中的偏差及使用中的磨损、生产中通常只选择一个适当的范围作为合理间隙，只要间隙在这个范围内，就可以冲出良好的制件，这个范围的最小值称为最小合理间隙 Cmin，最大值称为最大合理间隙 Cmax。考虑到模具在使用过程中的磨损使间隙增大，故设计与制造新模具时要采用最小合理间隙值 Cmin。确定合理间隙的方法有经验法、理论确定法和查表法。根据近年的研究与使用的经验，在确定间隙值时要按要求分类选用。对于尺寸精度，断面垂直度要求高的制件应选用较小的间隙值，对于垂直度与尺寸精度要求不高的制件，应以降冲裁力、提高模具寿命为主，可采用较大的间隙值。由于理论法在生产中使用不方便，所以常采用查表法来确定间隙值。经验公式：软材料： t1mm，C=(3%4%)t 毕业设计（论文）报告纸29 - 10 -t=13mm，C=(5%8%)tt=35mm，C=(8%1%)t 硬材料： t1mm，C=(4%5%)tt=13mm，C=(6%8%)tt=38mm，C=(8%13%)t【9】根据分析冲裁模间隙采用查表法确定，查冲裁模初使用间隙: Zmax=0.240mm, Zmin=0.132mm。工件形状较复杂，采用配作法加工凹、凸模。配作法加工的特点是模具的间隙由配做保证，工艺比较简单，无需较核TAZmaxZmin的条件，并且还可以放大基准件的制造公差，使制造容易，所以采用配作法加工。3.7.2 冲孔刃口尺寸设计冲孔时应以凸模为基准件来配作凹模。 （Zmin=0.132mm）【10】凹模 1 如图 3.3R2图 3.3 排样第一工步冲裁尺寸由文献可知公式 20+0.20 凸模： DT=（Aminx）0-0.02 （公差取 0.20） （公式10） =（2x）0-0.02=2.10-0.02 mm 凹模 DA=（DTZmin）0+0.02 （公式11）=2.230+0.02 mm 凹模 2 如图 3.4 毕业设计（论文）报告纸29 - 11 -R11414图 3.4 排样第二工步冲裁尺寸 凸模： DT=（Aminx）0-0.02 （公差取 0.20） =（14x）0-0.02=14.070-0.02 mm 凹模 DA=（DTZmin）0+0.02=14.200+0.02 mm3.7.3 落料刃口尺寸设计落料时应以凹模为基准件来配作凸模。 （Zmax=0.240mm）【10】由文献可知公式 A=（Amaxx）0+/4 （公式12）凹模 3：如图 3.5254.99R15图 3.5 排样第三工步冲裁尺寸A1=(25+10.6) 0+0.15=25.60+0.15A2=（10.96+10.6）0+0.15=11.50+0.15 毕业设计（论文）报告纸29 - 12 -A3=（5+10.6）0+0.15=5.60+0.15A4=（15+10.6）0+0.15=15.60+0.15A5=（6.4+10.6）0+0.15=7.00+0.15A6=（4+10.6）0+0.15=4.60+0.15A7=（17+10.6）0+0.15=17.60+0.15凹模 4：如图 3.613.8512.5R2R5图 3.5 排样第四工步冲裁尺寸A1=(13.9+10.6) 0+0.15=14.50+0.15A2=（5+10.6）0+0.15=5.60+0.15A3=（8.4+10.6）0+0.15=9.00+0.15A4=（2+10.6）0+0.15=2.60+0.15A5=（4.2+10.6）0+0.15=4.80+0.15A6=（10.3+10.6）0+0.15=10.90+0.15凹模 4：如图 3.6 毕业设计（论文）报告纸29 - 13 -241.63 图 3.6 排样第五工步冲裁尺寸A1=(2+10.6) 0+0.15=2.10+0.15A2=（41.68+10.6）0+0.15=420+0.15凸模刃口尺寸按凹模实际刃口尺寸配制，保证双面间隙值 Zmax=0.240mm。3.8 卸料板的设计卸料板工作行程 h hh1h2t0h1为凸模凹进卸料板的深度 1mm，h2为凸模冲裁后进入凹模的深度 3mm,t 为材料厚度2mm。 毕业设计（论文）报告纸29 - 14 -第四章 主要零部件设计4.1 工作零件的结构设计4.1.1 凸模零件外形相对复杂，根据实际情况并考虑加工，为了满足凸模强度和刚性，将凸模设计成阶梯式，使装配修磨方便。采用成形铣、成形磨削加工。凸模总长 L： LH1H2H3H4 2037.4151 71.4mmH1为凸模固定板厚度。H2为橡胶安装高度。H3为弹压卸料板厚度。H4为凸模凹进弹压卸料板的深度。凸模如图 4.1 所示14 0-0.0260.016A0.016A75A214 0-0.0214+0.02 0180.016A0.016A74A图 4.1 第一、二工步的凸模 毕业设计（论文）报告纸29 - 15 -212.5+0.15 013.85 0-0.1519.6718.50.016A0.016A74A225 0-0.154.36 0-0.158.36290.016A0.016A25+0.15 074A12+0.15 041.63 0-0.1543.630.016A40.016A75A图 4.2 第三、四、五工步的凸模4.1.2 落料凹模板采用整体凹模，采用线切割机床加工，安排凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。其外形尺寸按相关公式计算：凹模板厚度： HKS （公式 13）0.359 查表 k 取 0.317.5mm H 取 18mm表 11 凹模厚度系数 K材料厚度 t/mmS/mm11336 500.300.400.350.500.450.60 501000.200.300.220.350.300.45 1002000.150.200.180.220.220.30 毕业设计（论文）报告纸29 - 16 -2000.100.150.120.180.150.22凹模板宽度：B=料宽+2 倍的预设导板宽度= 54+232=118mm根据 JB/T 7443.1-1994 规定，取凹模宽度 122mm凹模长度：L=n（次数）步距+两边距离【10】 =427+21520=138148mm凹模整体轮廓尺寸 LBH=148mm118mm18mm 4.1.3 凹模镶块的设计镶块与凹模板的配合分为：(1)过渡配合:小孔的凹模镶块与凹模板。(2)过盈配合：其余凹模镶块与凹模板。【10】4.2 卸料部件的设计4.2.1 卸料板的设计卸料板采用 45 钢制造，淬火硬度 4045HRC，卸料板轮廓尺寸与落料凹模轮廓尺寸相同，厚度为 15mm。4.2.2 卸料螺钉的选用卸料板上设置 4 个卸料螺钉和 4 个定位销，公称直径为 8mm,螺纹部分为 M810mm 钉尾部。4.3 模架及其他零部件的选用该模具采用对角导柱模架。由于导柱安装在模具压力中心对称的对角线上，所以上模座在导柱上滑动平稳。常用于横向送料级进模或纵向送料的落料模级进模以凹模轮廓尺寸为依据，选择模架规格。 上模座按 GB/T 2855.2-1990 规定，厚度取 40mm,垫板厚度取 6mm，固定板厚取18mm，卸料板厚取 16mm。下模座按 GB/T 2855.2-1990 规定，厚度取 40mm。根据上下模座选取导柱分别为28h5mm130mm40mm，25h5mm130mm45mm； 毕业设计（论文）报告纸29 - 17 -导套分别为28h6mm80mm28mm，25h6mm80mm28mm，25h6mm80mm28mm。上模座厚度 H1取 45mm,凸凹模垫板厚度 H2取 10mm,凸凹模固定板厚度 H3取 20mm,卸料板厚度 H4取 15mm。下模坐厚度 H5取 50mm,凸模垫板厚度 H6取 10mm,凸模固定板厚度 H7取 20mm,凹模垫块厚度 H8取 20mm。模具闭合高度 HHH1H2H5H6H凸H凸凹h 45mm10mm50mm10mm70mm71.4mm 3mm251mm式中 H凸冲孔凸模长度； H凸凹凸凹模长度； h凸模冲裁后进入凹模的深度。 毕业设计（论文）报告纸29 - 18 -第五章 较核模具闭合高度及压力机有关参数5.1 较核模具闭合高度模具闭合高度 H 应该满足 HminH110HHmaxH15 （公式10）式中 Hmax压力机最大闭合高度； Hmin压力机最小闭合高度； H1垫板厚度。根据拟选压力机 J2363，查开式压力机参数表得： Hmax450mm, Hmin270mm,H180mm.【7】将以上数据带入，得 200H365经计算该模具闭合高度 H=251mm，在 200mm365mm 内，且开式压力机 J2325 最大装模高度 280mm,大于模具闭合高度 251mm , 可以使用。5.2 冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾式压力机 J23-25 能满足使用要求。其主要技术参数如下:公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：280mm工作台尺寸（前后左右）：370mm560mm垫板尺寸（厚度直径）：80mm230mm模柄孔尺寸：40mm60mm最大倾斜角度：300 毕业设计（论文）报告纸29 - 19 -总 结本次毕业设计让我系统地巩固了大学三年的学习课程，通过毕业设计使我更加了解到模具加工在实际
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