回油管夹片弯曲模设计【连续模】【冲压级进模具】
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连续模
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回油管夹片弯曲模,班级：机制052班 姓名：陈张 学号：20050417 指导老师：胡淑芬老师,1、冲压工艺分析,1.1 零件传统的生产工艺一般先在落料、冲孔复合模上进行冲裁，然后再到弯曲模上压弯成型，这种方法所需模具较多，冲床利用率低，不易实现自动化生产，且生产效率低，不能适应该产品生产的需求。本设计中回油管夹片是回油管上夹紧和定位得零件，其材料为08钢，板料厚度为0.35mm ，生产批量很大。故将模具设计成自动送料的多工位级进模，在解决上面问题的同时，还可以避免分模加工中定位误差的产生，提高产品质量，降低操作工人的劳动强度和生产成本，有助于提高其产品的市场竞争能力。,2、冲压工艺分析,2.2 产品尺寸分析 该零件展开后如图，形状简单、对称，是由圆和直线组成的按照要求普通冲裁件外形与内孔尺寸所能达到的经济公差等级一般不高于IT11级，由冲压工艺及冲模设计表3-6、3-7查得，普通冲裁件外形公差可达到0.14mm，内孔公差可达到0.05mm，中心距公差可达到 图样中精度及断面质量均没有特别的要求。零件图上的所有的尺寸均未标注公差，属于自由尺寸，即可在IT12IT18取公差值,按IT14级确定工件尺寸的公差。可查实用冲压技术 手册附录G标准公差数值表。,3、 冲压工艺的计算,3.1 工序安排及排样 完成此工件需要冲孔、切断、弯曲三道工序。根据工件的形状，查冲压工艺及冲模设计表3-10排样方法，确定零件按矩形且为无废料排样，故取搭边值为0，侧边取搭边值也为0模具为级进模，采用直排，经多次排样计算画出排样图，如图,3、冲压工艺的计算,3.2 计算出材料利用率 根据 计算得.材料利用率为84.73%. 3.3 计算冲压力 根据公式 计算可得 1.冲孔冲裁力为4618N 2.落料冲裁力为5358.5N 3.卸料力为230.9N 4.推件力为873N 3.4 计算弯曲力 1.计算自由弯曲力为369N 2.计算校正弯曲力为6720N 则总压力为,3、冲压工艺的计算,3.5 计算模具的压力中心 冲模的压力中心，可按下述原则来确定： 1.对称形状的单个冲裁件，冲模的压力中心就是冲裁件的几何中心。 2.工件形状相同且分布位置对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。 3.形状复杂的零件、多孔冲模、级进模的压力中心可用解析计算法求出冲模压力中心。 本设计在冲孔时，F的压力中心在矩形的几何中心，即圆 心。而落料时F压力中心在被切边的中点上。根据原则3确定 压力中心：如图。计算得X=11.8mm,3、冲压工艺的计算,3.6 刃口尺寸计算 1.冲孔凸模刃口尺寸 冲孔凹模刃口尺寸 2.落料凹模口尺寸刃 计算得 落料凸模刃口尺寸：该零件凸模刃口各部分尺寸按上述凹模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值 3.弯曲内凹圆管部分凹模 弯曲内凹圆管部分凸模 3.7 压力机的选择 使用冲床的公称压力应大于计算出的总压力；最大闭合高度应大于冲模闭合高度；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。为安全起见，防止设备的超载，可按压力机公称压力p=(1.11.3) 来选择压力机。查询机械设计手册开式压力机规格表可选用公称压力为100KN的开式压力机。,4、冲模结构的确定,4.1 卸料装置 条料的卸除：采用弹性卸料板，因为是倒装式复合模，所以卸料板安装在下模。 工件的卸除：采用自动推杆装置将工件从卸料杆上推下弓箭 冲孔废料的卸除：采用下模内积聚到一定的数量，便从下模座的漏孔中派出。 4.2 导向零件 采用滑动式导柱导套进行导向即可.而且模具在压力机上的安装比较简单，操作又方便，还可以降低成本. 4.3 定位元件 本设计中，在第一工位冲孔时采用2个导料销定位和一个初始挡料销，在第二工位时是由挡铁定位。,4、冲模结构的确定,4.4 固定板的选用 根据模具结构分析，本设计只在冲孔凸模和冲孔凹模采用矩形的固定板固定，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔外，应还考虑螺钉和销孔的位置，厚度一般取为凹模的60%80%。固定板孔与凸模采用过渡配合(H7/m6)，压装后端面磨平，以保证冲模的垂直度。 4.5垫板 垫板主要用于直接承受和扩散凸（凹）模传来的压力，防止模座承受过大压力而出现凹坑，影响模具正常工作。垫板厚度一般取612mm，外形尺寸按固定板形状决定。,5、模具设计的主要计算,5.1 落料凹模 厚度H： 计算得 H=15.3mm，取为15mm 长度L： 计算得L=101.03mm，取为100mm 宽度B ： 计算得B=63mm 5.2 冲孔凸模长度 L： 计算得L=63.7mm.本设计选用 选取A型圆凸模。 查表得：d=7/mm，D= 10/mm，l=15/mm，h=3/mm,6、模架的设计,6.1 模架是模具的主体结构，模架由上下模座、导柱、导套等组成。模具的全部零件都固定在它上面，并承受冲压过程中的全部载荷。模具的上、下模之间靠模架的导向装置来保持其精确位置，以引导凸模的运动，保证冲裁过程中间隙均匀。本设计采用在中、小型模具中应用最广的滑动导向副结构对角导柱模架在凹模面积的对角中心线上，装有前、后导柱，其有效区在毛坯进给方向的导套间。受力平衡，上模座在导柱上运动平稳。适用于纵向或横向送料，使用面宽，常用于级进模 。,6、模架的设计,6.2 闭合高度 模具闭合高度应为上模座、下模座、凸模、凹模、固定板、垫板等厚度的总和，即 H35+40+63.7+15+12+6-1=170.7mm 弯曲时凸模进入凹模的深度,可根据生产现场调整，可略有增减，以保证能生产出合格的产品为准。 所选压力机闭合高度，满足 要求,7、模座的设计,7.1 模座的材料 本设计中从降低模具成本考虑，选用铸铁HT200材料 7.2 上下模座的选用 根据最大轮廓80mm2=160mm，考虑壁厚30mm，选相近规格标准模板. 查表可得 上模座的外形尺寸为16010035mm 下模座的外形尺寸为16010040mm,8、 其他零件的选用,8.1 导柱导套的选择 由于采用对角导柱式模架，因此两对导柱、导套的直径不同，但均按GB/T 2851.1-1990选取，由中国模具设计大典得： 1、导柱的尺寸为25150mm； 导套的尺寸为258533mm； 2、导柱的尺寸为28150mm； 导套的尺寸为288533mm； 它们的材料均采用20钢，导柱表面进行渗碳处理。,8、 其他零件的选用,8.2 模柄的选择 本设计采用适用于所有中小型模具的压入式模柄，它与模座孔采用H7/m6过渡配合，选用A型压入式模柄 。 直径d(js10) = 32 /mm、高度L = 80/mm的A型压入式模柄： 模柄A3280 JB/T 7646.1 d1(m6) = 34/mm d2 = 42/mm d3 = 11/mm d4(H7) = 6/mm L1 = 25/mm L2 = 5/mm L3 = 3/mm 材料：Q235 技术条件：按JB/T 7653-1994的规定,8、 其他零件的选用,8.3 紧固件的选择 模具紧固件主要指螺钉和销钉。 螺钉主要承受拉应力，用来连接零件。常用的有内六角螺钉和各种带槽的柱头螺钉，本设计除特殊说明外都使用M650的内六角圆柱头螺钉紧固。 销钉：本设计除特殊说明外，一律选用630的销钉定位。,8、 其他零件的选用,8.4 工件卸料如图,9、冲压模具的安全技术,在设计冲压模具时，必须满足下列要求 模具结构应能保证操作方便，安全可靠，操作者勿需手、臂、头伸入危险区即可顺利完成冲压工作 调试，安装，修理，搬运和贮藏方便安全，不会因模具结构问题而引起意外事故 模具零件要有足够的强度，材料选择合理，模具应避免有与机能无关的外部凸凹，外部应倒棱，导柱，导套应远离操作者，模具压力中心应通过或靠近模柄中心线，导向定位等重要部件要使操作者能看清楚 设计模具时应考虑安装机械化装置的位置，以便必要时机械化自动化装置代替手工操作,10、模具的动态分析,冲裁时，凹模固定不动，条料由左边送进，放置在凹模。压力机通过模柄带动上模座、弯曲凸模、切断凸模和冲孔凸模下行。通过导柱和导套的导向作用同时完成冲孔和切断。而弹性卸料板同时顶住条料起校平作用。上模回程时，弹性卸料板被卸料弹簧顶出。将条料从冲孔凸模上卸下，冲孔废料则直接由凹模孔中漏到压力机台面下。 弯曲时，先把切断凸模切断的条料压弯到卸料杆至U状，接着下行至一定高度时楔块推动弯曲凹模向中间移动进一步压弯零件至所需的形状。上模回程时，弯曲凹模在弹簧的作用下分开，同时零件由卸料杆推出。,11、致谢,经过两个月的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指导，以及一
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