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打印机底座注塑模设计【三维UG】

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打印机 底座 注塑 设计 三维 UG
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内容简介:
目 录第一章 塑件的性能分析31.1塑件的材料与模具分析31.1.1塑件制品31.1.2塑件材料31.2塑件的结构和尺寸精度分析41.21塑件的结构分析41.22塑件的结构分析41.3注塑机的选择51.3.1注塑机的注塑量51.3.2注塑机的注射压力61.3.3注塑机的锁模力71.4塑件的注塑成型工艺条件的确定7第二章 型腔数的确定及浇注系统的设计92.1分型面与型腔结构的确定92.1.1分型面的确定92.1.2排气的设计92.2型腔数目的确定102.3浇注系统的设计102.3.1主流道设计112.3.2浇注系统的冷料穴与拉杆设计122.3.3浇口的设计12第三章 成型零件结构的设计143.1定模型腔板的设计143.2型芯固定板的设计143.3推板的设计153.4型芯的设计153.4型芯的设计154.1脱模结构分析164.1.1脱模结构的设计原则164.1.2脱模结构的分类164.1.3脱模结构的形式174.1.4推杆的固定174.2复位结构设计18第五章 模具成型温度调节与控制185.1模温对制品质量和生产效率的影响195.2冷却系统的设计19第六章 校核注塑机216.1锁模力、模具厚度的校核216.2工艺参数的校核216.2.1注射量的校核(按体积)216.2.2最大注射压力的校核216.3开模行程的校核21第七章 绘制装配图23第八章 毕业设计总结24参考文献25致 谢26第一章 塑件的性能分析1.1塑件的材料与模具分析1.1.1塑件制品塑料制品就是塑料用各种不同的模具和各种不同的成型工艺制造出来的,具有一定形状、一定使用功能和一定使用价值的产品。至2002年,全球所生产的塑料制品超过1.65亿吨之多。塑料已经成为在钢铁、木材、水泥之后的第四大工业基础材料。塑料及制品具有下列优点:(1)质轻:最轻的泡沫塑料,其相对密度在(0.010.05)g/cm3之间;普通塑料的相对密度一般在(0.92.3)g/cm3之间。在诸如飞机、火箭之类的要求减轻重量的制品中,塑料起到特殊重要的作用。(2)有优良的电绝缘性能。(3)有良好的耐腐蚀性能。(4)减震消音作用强。(5)隔热保暖性能好。(6)力学强度范围宽根据使用要求可柔、可韧、可刚。(7)优异的透光性和防护性,常用作玻璃替代品。塑料的缺点如下:(1)耐热性差,高温下强度迅速下降。(2)有的塑料燃烧时,释放出刺激性、腐蚀性等有害气体。(3)导热性差,膨胀系数大,高温下易变形。(4)在日光、大气、高温作用下产生老化。(5)有的塑料制品,机械强度较低。1.1.2塑件材料 设计任务为图1.1所示塑料制件,此塑件名为打印机底座。根据它的使用性能和表面质量,以聚丙烯(PP)为原材料。此材料无色、无味、无毒。比聚乙烯更透明更轻。密度为(0.900.91)g/cm3。不吸水,光泽好,易着色。有特别高的抗疲劳抗弯曲强度,可经受7107次弯折而不损坏断裂。适于作铰链。可在100左右使用但低温度变脆,不耐磨易老化。有优良的耐腐性和高频绝缘性,不受温度影响。适于作机械零件,耐腐和绝缘零件。1.2塑件的结构和尺寸精度分析制品的整体外形尺寸与塑料的流动性有关。在注射成型与传递成型中,当塑料流动性能差时以及制品壁厚较薄时,其整体外形尺寸不能设计过大。此外,整体外形尺寸成型设备的制约。1.21塑件的结构分析该塑件的尺寸尺寸均无公差要求,一般可采用7级精度。因此该零件的尺寸精度属于低精度等级,对应模具相关零件尺寸的加工可保证。1.22塑件的结构分析塑料制品的表面粗糙度主要取决于成型模具型腔表面的粗糙度。另外,塑料品种,成型工艺以及模具型腔表面的磨损和腐蚀对制件的表面粗糙度也有一定的影响。一般情况下,模具型腔表面的粗糙度也有一定的影响。因此,一般情况下,模具型腔表面的粗糙度要比所成型制件的表面粗糙度低12级。该零件的表面要求无凹坑等缺陷外,表面无其它特别的要求,故比较容易实现。综上分析可以看出,注射时在工艺参数控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证。1.3注塑机的选择计算塑件与流道的体积来选择注射机的型号及确定模具型腔数。计算得塑件的体积:V44.20cm3计算塑件的质量公式为:WV根据设计手册查得聚丙烯(PP)的密度为=(0.900.91)g/cm3,平均刻度为0.905 g/cm3,故塑件的重量为WV44.200.905=40.001g模具投影的最大长度应小于注射机模板长度;模具的最大宽度应小于模板拉料杆外圆之间的间距。模具的闭合高度应大于注射机两模板间的最小间距,而模具开模推出制品取件时的最大开模距应小于注射机两模板间的最大开距。根据注射所需的压力和塑件的重量以及其它情况,可初步选用的注射机为:SZ100/600型注塑成型机,该注塑机的各参数如表1.1所示。表1.1 注塑机的各参数理论注射量/cm3100移模行程/mm260螺杆直径/mm35最大模具厚度/mm3400注射压力/Mpa150最小模具厚度/mm10锁模力/KN600喷嘴球半径/mm12拉杆内间距/mm440340喷嘴口孔直径/mm4模具定位孔真径/mm1结构类型立1.3.1注塑机的注塑量该塑料制件单件重ms40g选择与模具和制品相适应的注射量能满足成型要求的注射机,可以通过两种计算方式确定。聚丙烯(PP)的密度为0.900.91g/cm3,压缩比K压为1.921.96,塑件的体积为44.20cm3。粗略计算浇注系统重量 m浇5g总体积 V塑件49.72cm3总重量 M49.720.90545g(1)直接按注射机的最大注射质(重)量(g)计算即:KM机maxMsn+m10.890401+57245式中,M机max注射机最大注射质量(g);K利用系数(0.8); Ms每件塑件制品的质量(g);n每模型腔数; m1浇口凝料总质量(g)。(2)如果注射机最大注射量的参数是按容积(cm3)标注的,则将容积换算为质量后,再按上式计算确定。M机max=V。=cV。=0.850.90510077g式中,V。注射机最大注射容积(cm3); 在料筒温度和压力下,熔融塑料的密度; c;其中为塑料常温下的密度,g/ cm3; c为料筒温度下,塑料体积膨胀的校正系数。结晶型塑料c0.85;非结晶形塑料c0.93。在计算塑料的体积时,与压缩比有关,故塑料体积V塑K压V1.9444.20cm386cm3式中,K压为压缩比系数。聚丙烯塑料的密度和压缩比系数和K压如表1.2所示。表1.2 聚丙烯的密度与压缩比塑料名称密度/(g/ cm3)压缩比K压聚丙烯0.900.911.921.91.3.2注塑机的注射压力注射机的注射压力必须大于制品成型所需要压力,即不但够用还应有余才保险。P机maxPs式中,P机max注射机最大注射压力(MPa) Ps制品成型所需要成型压力(MPa)查手册得知聚丙烯(PP)成型时的压力Ps70100MPa,注射机的注射压力为P机max 150MPa1.3.3注塑机的锁模力注射机的锁模力必须大于或稍大于塑料充满型腔时注射压力模内产生的张力,即F机P模A面F机P模A面K式中,F机SZ100/60型注塑成型机的锁模力600kN。 K压力损耗系数(1/32/3); P模模具型腔中熔体的平均压力(见表1.3) A面粗备计算为11456.56mm表1.3 内模的平均压力制品特点模内平均压力P模/MPa举例容易成型制品24.5PE、PP、PS等壁厚均匀的日用品、容器类制品一般制品29.3在模温较高下,成型薄壁容器类制品中等粘度塑料和有精度要求的制品34.3ABS、PMMA等有精度要求的工程结构,如壳体加工高粘度塑料、高精度、充模难的制品39.2用于机器零件上高精度的齿轮或凸轮等本制件属于容易成型制品,而且所用的塑料是聚丙烯(PP),因此模内的平均压力选择24.5 MPa。1.4塑件的注塑成型工艺条件的确定根据情况,聚丙烯(PP)的成型工艺条件(见表1.4),在试模时可根据实际情况作适当的调整。表1.4 聚丙烯的成型条件密度/(g/cm3)0.900.91计算收缩率(%)1.02.5预热温度/时间/h8010012料筒温度/后段中段前段160180180200200220喷嘴温度/模具温度/8090成型时间/s注射时间高压时间冷却时间总周期206003209050160螺杆转速/(r/min)48注射压力/MPa70100适用注射机类型螺杆式第二章 型腔数的确定及浇注系统的设计2.1分型面与型腔结构的确定2.1.1分型面的确定分型面对制品表面质量,尺寸精度和形位精度、脱模,型腔型芯结构和排气以及进料浇口和模具制造都有着直接影响。因此在选择和确定分型面时,应全面分析、比较和考虑,选定较为有利的方案。分型面确定的要点如下: 应选在制品的最大外尺寸之处,否则,制品无法脱模。同时还应选在能使制品留在动模之处,有利于脱模。 不能影响制品外观,尤其是对表面质量有要求的制品。 便于浇口进料,利于成型,易于排气。 利于型腔加工,从而使制品的精度易于得到保证。 有助于避免侧抽芯或便于侧抽芯;利于型腔或型芯结构的装卸和保证其强度。 利于嵌件的安装以及活动镶件和弹性活动螺纹型芯的安装。分型面的选择应满足动模分离后,塑件尽可能留在动模部分,否则会增加脱模的因难。根据其特点及表面质量要求,采用塑件的最大平面作为分型面,如图2.1所示。2.1.2排气的设计模具合模后,在模内的所有空间如浇道内、型腔内以及各零件组合的空隙内都残存有空气。另外,塑料熔融体射入型腔后也会产生一些分解出来的气体。这些空气和气体如不能在塑料熔体进入浇注系统的同时顺利排出模外,将会产生下述种种危害: 对射入流道的熔塑料产生阻力,降低了流动速度,使成型困难,甚至难以充满型腔,造成凹陷或缺料,产生废品。 在制品上形成空洞(气泡)接痕,云纹等缺陷,降低制品质量;严重时制品表面变色、焦损。 降低连续注射的速率,影响生间效率。为此,必须在模具内设置排气槽排气。但是本模具型成型简单,无需刻意开排气槽利用分型面间隙排气便可,分型面一般在(0.010.02)mm之间,分型面的间隙值一般不应超过所成型型料的溢边值。2.2型腔数目的确定型腔数量的确定是由以下几方面考虑的:1.长期大批量生产适于采用多型腔结构。2.制品较小时适于采用多型腔结构。3.供货日期集中,量大,适于采用多型结构。4.制品批量小、不集中,宜用单腔结构。5.制品复杂或精度高,多腔一致性差,制造困难,故适宜单腔结构。此塑件对表面要求光滑和内部质量精度要求高,但制件的体积较小,除小许精度高但可以采用批量生产提高生产效率,塑件选用则浇口形式浇注一次则可成型,综合以上几点。此塑件的型腔数量,为“一出二”即一模两腔。考虑到零件的大小和成型零件的内腔精度高,表面质量光滑好,模具的型腔排列方式如图2-2型腔排列所示:2.3浇注系统的设计浇注系统是用以将熔融状态的塑料粘流体经注射机喷嘴在高温、高压和高速状态下,通过流到进入型腔。设计浇注系统时应注意以下几方面:(1) 浇注系统力求距型腔距离近、一致,并首先进入制品的厚壁部分、不易直冲型芯(尤其是细小型芯)镶嵌件;应避免产生熔接痕,利于排气。(2) 其位置力求在分型面上,便于加工并易于快速、均匀、平稳地充满型腔;主流道入口应在模具中心位置;(3) 有利于制品的外观,并易于清除。当产生矛盾无法处理时,可协商修改制品结构。(4) 对于大型制品和功能性制品,力求用模拟软件分析填充过程,以保证制品的内在品质和尺寸精度的要求。(5) 大批量制品,浇注系统应自动脱落并自动与制品分离,以利实现自动化生产;(6) 还应考虑到制品的后续工序,利于后工序的加工、装配、工序间运送和管理,必要时设辅助流道,将制品联为一体。浇注系统由主流道、分流道、进料浇口和冷料穴组成的。2.3.1主流道设计主流道是连接注射喷嘴与分流道的塑料熔体通道,如图2.3所示。主流道小端直径(注射机喷嘴孔径+1)mm。主流道长度,根据模具结构确定,越短越好。主流道锥度。一般为24;粘度大的可选36,但应力求与铰刀的斜度一致。图2.3 主流道参数主流道锥度。一般为24;粘度大的可选36,但应力求与铰刀的斜度一致。在选用标准浇口套时,主流道已一同选定。浇口套设计:为标准可选购。浇口套常用钢材是T8A、T10A热处理要求:(55)HRC。浇口套形式与尺寸参数如图2.4所示。图2.4 浇浇口套形式与尺寸2.3.2浇注系统的冷料穴与拉杆设计冷料穴有主流道冷料穴和分流道冷料穴,其位置在主流道和分流道的末端。其作用是储存注射熔料中最前的已产生温度降的冷料部分,防止其进入型,造成制品的缺陷。但是该模具的设计只有一条流道就是主流道,通过主流道直接将熔料注入型腔,因此没有冷料穴。制件成型后,开始脱模将制件用推板推出,然后用切割机将制件多余熔料切除,因此不需设计拉料杆。2.3.3浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道,除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分,但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口的截面形状和尺寸的确定要根据制品的尺寸大小、壁的后薄(尺寸大的、壁厚的,浇口尺寸要适当放大些,反之则应取小尺寸)、塑料的品种(流动性好的,尺寸取值应偏小,反之应取大值尺寸)以及制品的结构和相应的浇口形式而定。根据对电器元件外观特征以及质量精度的分析,其浇口采用点浇口,因其浇口在塑件内部不影响其外观质量。浇口尺寸与位置如图2.5所示。图2.5 浇口位置示意图1. 浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化,使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度,提高剪切速率,使其成为理想的流动状态,迅速面均衡地充满型腔,另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性,调节浇口尺寸,可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量,同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流,并便于浇口凝料与塑件分离的作用。具体到这套模具,其浇口形式及尺寸如上图2.5所示。浇口各部分尺寸都是取的经验值。实际加工中,是先用圆形铣刀铣出流道,再将材料进行热处理,然后做一个铜公(电极)去放电,用电火花打出这个浇口来的。2. 浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格,初步试模后还需进一步修改浇口尺寸,无论采用何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大,因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节,同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表,一定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则:1) 浇口应设计在制品塑壁最厚之处,并力求浇口至型腔各部分距离尽可能接近并利于补缩。2) 避免在浇口处产生喷射、在成型中产生蛇流。3) 应设计在制品成型时的主要受力之处,因为此处是塑料熔体流动方向上所承受的拉应力和压应力的最大之处,特别是带填料的增强塑料,更为明显。4) 应考虑并顾及到制品的尺寸和精度要求:因为塑料流动方向和垂直于流动方向的收缩率不相同。所以应考虑到收缩的方向性和可能引起的变形。根据本塑件的特征,综合考虑以上几项原则,塑件的浇口设计在如上图2.5所示,浇口位于塑件端面的正中心位置。第三章 成型零件结构的设计模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件,包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时,直接与塑料接触,塑料熔体的高压、料流的冲刷,脱模时与塑件间还发生摩擦。因此成型零件要求有正确的几何形状,较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度,成型零件还要求结构合理,有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时,应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求,确定型腔的总体结构,选择分型面和浇口位置,确定脱模方式、排气部位等,然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计,计算成型零件的工作尺寸,对关键的成型零件进行强度和刚度校核。本套模具的成型零件包括定模板,动模板,推板,动模型芯等。本设计中零件工作尺寸的计算均采用平均尺寸、平均收缩率、平均制造公差和平均磨损量来进行计算,已给出聚丙烯(PP)的成型收缩率为1.50%。3.1定模型腔板的设计 定模板总体上就是一个长方体,底面是平的,其面积至少要能盖住塑件的最大外形面积,由于塑件在成型时模板受到的压力较大,据经验厚度需设计厚度,另外还要考虑到导柱和导套的位置、冷却水道的布置以及主流道的布置等。设计定模板的宽为250mm,厚为60mm,长为300mm。最终设计结构如下图3.1所示。3.2型芯固定板的设计设计型芯固定板的宽为250mm,厚为60mm,长为300mm。型芯固定板偏上部也设有两条冷却水道,有四个推杆孔,四个固定螺栓孔,和四个大导柱孔,四个固定型芯的内六角螺钉孔。还有一个深4mm的型芯固定槽。如图3.2所示。 3.3推板的设计设计推板的宽为250mm,厚为25mm,长为300mm。推板有四个推板导套,四个紧定钉和一个型腔口。紧定钉的作用是防止推板推出和返回时推板导套跟着推杆导柱上下移动或者偏移,僻免模具受损。如图3.3所示。3.4型芯的设计型芯的下部有四个内六角螺钉孔,作用是用来与型芯固定板固定起来,以免发生错位移动,如图3.4所示。图3.1 定模型腔板示意图3.4型芯的设计根据以上分析,计算以及型腔尺寸及位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。初选标准模架,依据塑料注射模中小型模架及技术条件,根据模板的参数确定导柱、导套、垫块等的有关尺寸。模架的基本参数:A1-160160-27-Z2 GB/T 12556.11990上固定板:T25mm定模板厚度:A60mm推料板板厚度:S25mm动模板厚度:B60mm支架:C68mm下固定板:L25mm模具厚度:H模T+A+S+B+C+L263mm模具外形尺寸:300mm300mm263mm第四章 脱模结构与复位4.1脱模结构分析4.1.1脱模结构的设计原则为避免制品在脱模时变形甚至损坏。为此目的,必须: 推出制品时的着力点应力求靠近型芯以减小力臂的长度。同时其着力点也应力求在制品刚度和强度的最大部位之处,着力面积亦应尽可能大些以减小应力的集中。 着力点应力求对称、均衡,以确保推出平衡。 推出位置应力求设在制品内表面,并且不影响装配之处;或对外观质量影响不大的部位尤其是选用推杆推出的结构时,更当注意。 结构合理,脱模可靠,运动灵活,制造简便,装卸更换和维修方便。 选材合理,热处理得当,经久耐用、好用。 正确分析并计算制品包紧力的大小、部位和阻力中心,以选择适宜的脱模结构,并使排出力的重心尽可能与脱模阻力中心重合。4.1.2脱模结构的分类按脱模的结构特征分,脱模结构分为五种即: 简单的脱模结构。 两次推出的脱模结构。 双模脱结构即动、定模皆有简单脱模零件的结构。 顺序脱模结构即制品结构复杂,有几个分型面必须按一定的顺序分型才能使制品顺利脱模的结构。 螺纹制品的模内旋转脱模结构。4.1.3脱模结构的形式此模具采用的是简单的脱模结构,也就是用推杆推出结构。此套模具采用四根推杆推动推板,用来推动制件的最大轮廓面,这样是为了使制件推出的平衡和使制件受力对称、均匀,使制件在推出时不致于变形。模具中的推杆为标准件,国家统一制定了国标,由专业生产厂制造供应。我们通常使得是标准型推杆,其截面积相等,(圆形)加工方便GB4169.1-84。推杆的固定方法有很多种,我们通常采用的是压板式,此方法加工方便。由于厚壁制品脱模力受到材料壁厚中性层冷却收缩的影响,可用弹性力学的有关厚壁圆筒的理论进行分析计公式如下:Qc=1.25kfcaE(Tf-Tj)Ac/(dk+2t)2+dk2/(dk+2t)2-dk2 式中,对于圆筒制品中:k脱模斜度系数k=(fcCos-Sin)/fc(1+fcSinCos)=0.92fc脱模系数,即在脱模温度下制品与型芯表面之间的静摩擦系数,它受高分子熔体经高压在钢表面固化中粘附的影响。 0.50塑料的线膨胀系数(1/) 查表得:610-5塑料的泊松比0.40E在脱模温度下塑料的抗拉弹性模量(MPa) 3.16103Tf软化温度() 100T脱模顶出时制品的温度() 60Ac制品包紧在型芯上的有效面积(mm2) 1068.69t制品的厚度(mm) 2.95将以上各数据代入公式得:Qc=1057.45N4.1.4推杆的固定推杆的固定位置如图4.1所示。图4.1 推杆固定示意图4.2复位结构设计复位就是将推出制品使之脱模的零部件回复到合模注射时的正确位置的全过程。复位结构有以下几种:有复位杆复位;有推杆兼作复位杆复位;有的利用推板复位和用弹簧复位。这些复位结构都是模具设计制造中和实际产生中应用最广泛也是最普遍最常用的结构。电器元件这套模具同样遵循了常规设计的方法,采用的是复位杆复位,复位杆是将已完成推出制品和浇口凝料的推杆、拉料杆、连同推杆固定板和推板一起,一同推回原来的合模位置,以便下一循环的再次推出。由于此塑件没有侧向分型抽芯结构,且没有斜销和滑块。也没有其他活动镶件。因此该模具选用有复位杆复位。第五章 模具成型温度调节与控制由于模塑成型制品的材料不同,对模具成型时的模温要求也各不相同,大多数常用热塑性塑料注射成型时,均要求模具温度在4060之间,而少数热固性塑料成型时,则要求模温为110150,个别塑料要求达到230260的高温;而热固性塑料制品的材料,多为低温态进入模具,其料温一般均在100之内,但是进入型腔后则要求迅速达到180200的高温,以求快速交联固化,定性出模。因此为使制品材料在成型时获得最佳的模具温度,有些模具要降温,而有些模具要升温。故此,对制品成型时的模温必须进行有效的调节和控制。这是保证制品质量和提高生产率的重要环节。5.1模温对制品质量和生产效率的影响(1) 保持制品熔料料温的稳定,均稀。模温的均衡稳定得到有效的保证,就可以减小制品的成型收缩率并保持相对稳定,从而提高制品的尺寸精度和精度的稳定性。(2) 温度稳定收缩稳定,制品变形就小,尤其是形状和结构复杂的制品、壁厚不均的制品更是明显。(3) 改善了塑料的成型性能。塑料优良的成型特性只有在成型温度和成型压力都在额定范围内才能显示出来。温度过高过低都会影响塑料的成型质量。比如温度过低,塑料流动性差,会影响充填,造成缺陷甚至废品,更不用说精度了。温度过低还容易产和明显的熔接痕,并使内应力加大。(4) 可改善制品的外观质量,避免产生云丝、无光泽、粘模等缺陷。(5) 保持所需要模温,交并使之稳定,可缩短成型时间,从而缩短了成型周期,提高了制品的生产率。该制品的原材料是聚丙烯(PP),查设计手册得到聚丙烯(PP)的成型温度在160260度之间,模具温度在4060度之间。有效地控制模温,使收缩稳定,制品变形就小了。5.2冷却系统的设计冷却系统包括:动、定模的冷却水通道,密封圈和进水口,水口的管接头。其主要作用是调节模具温度,保证成型质量,提高制品固化速度,提高效率。管接头采用的是细牙螺纹。水孔直径是管螺纹的低径即攻丝前的预孔直径。由于此模具的采用的是镶嵌示型芯,所以为了避免漏水,在型芯和动、定模板安装密封圈。熔融塑料由注塑机喷嘴射出,进入模具时的温度ABS是(170180)。熔料一旦进入并充满型腔后,则要求尽可能迅速地冷却固化,以便保压定型后出模。ABS在型腔中冷却固化的最佳温度为(4060);因此,要使模具保持塑料冷却固化所需的最佳温度,必须对高温塑料带入模具的温度进行有效的调节和控制,常用且又简便的方法就是利用冷却介质水对模具进行循环冷却,将模具中多余的热量带出模外,以保持制品冷却所需的最佳模温。由于制品平均壁厚为1mm,制品尺寸又较小,确定水孔直径为6mm。由于冷却水道的位置、结构形式、孔径、表面状态、水的流速、模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递,精确计算比较困难。实际生产中,通常都是根据模具的结构确定冷却水路,通过调节水温、水速来满足要求。由于动模、定模均为镶拼式,受结构限制,冷却水布置如图5.1所示。图5.1 水道位置示意图第六章 校核注塑机6.1锁模力、模具厚度的校核 由于在初选注射机和选用标准模架时是根据以上四个技术参数及计算壁厚等因素选用的,所以锁模力、模具厚度不必进行校核,已符合所选注射机要求。6.2工艺参数的校核6.2.1注射量的校核(按体积)VmaxV式中:Vmax模具型腔流道的最大容积(cm3) V指定型号与规格注射机的注射量容积(cm3) 注射系数取0.750.85,无定形料可取0.85,结晶形可取0.75。将以上各数代入式得:VmaxV0.8510085cm3倘若实际注射量过小,注射机的塑化能力得不到发挥,塑料在料筒中停留的时间会过长。所以最小注射量容积Vmin0.25V。Vmin0.25V0.2510025cm3实际注射量V=V0+0.6V049.72+0.649.7279.552cm3即Vmin VVmax所以符合要求。6.2.2最大注射压力的校核PmaxKPs式中:Pmax注射机的额定注射压力(MPa),取150(MPa);Ps成型时所需的注射压力(MPa),取100(MPa);K安全系数,常取K=1.251.4 取1.3;则K1.3100130 MPaPmax150 MPa,所以符合要求。6.3开模行程的校核 注射机最大开模行程SSH1+H2+(510)+式中,H1塑料制品高度(mm);H2浇注系统高度(mm);取出浇道凝料所需距离。取出制件和浇注系统所需的开模行程应为:H1+H2+(510)+37mm+50mm+8mm66mm即注射机开模行程S=260mm大于取制件和浇注系统所需的开模行程66mm,故注射机的开模行程满足要求。6.4模具在注塑机上的安装从标准模架外形尺寸看小于注射机拉杆空间,并采用压板固定模具,所以所选注塑机安装空间满足要求。第七章 绘制装配图第八章 毕业设计总结作为一名全日制在校大学生的毕业设计,是对自己能力的一个严格考验。针对通过此次设计,使我对模具的设计有了较深的认识。同时,在设计过程中,通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等,跟同学进行了多次交流,在老师的指导下,使
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本文标题:打印机底座注塑模设计【三维UG】
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