机油泵传动轴支架加工工艺及粗镗、精镗钻φ32孔夹具设计
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机油
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夹具
设计
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机油泵传动轴支架加工工艺及粗镗、精镗钻φ32孔夹具设计,机油,传动轴,支架,加工,工艺,精镗,32,夹具,设计
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河 南 科 技 大 学机械加工工艺课程设计工艺规程产品名称： 产品图号：零（部）件名称： 传动轴支架 零（部）件图号：设 计： 审 核： 机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称传动轴支架共6页第1页工序号工序名称材料牌号1铣底面T15-33毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/min切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1铣底面专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀50010010001.520.16粗基准：52mm圆柱表面粗基准机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称传动轴支架共6页第2页工序号工序名称材料牌号2钻底面孔T15-33毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称同时加工件数钻床Z5181夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1将8孔先钻为7.8孔专用夹具、麻花钻、1039220.31210.582将8孔先粗铰为7.96孔专用夹具、粗铰刀438110.31213精铰为8H7孔，保证2230.05，100.05专用夹具、精铰刀717180.31214倒 10900角。5钻3-11孔专用夹具、麻花钻800220.3121粗基准：52mm圆柱表面粗基准机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称传动轴支架共6页第3页工序号工序名称材料牌号3铣32孔俩端面T15-33毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称同时加工件数铣床X52K1夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/min切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1铣32孔俩端面，保证260.2和总宽42专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀50010010001.520.16精基准：底面及两8H7孔机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称传动轴支架共6页第4页工序号工序名称材料牌号4钻扩铰32孔T15-33毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称同时加工件数钻床Z5351夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1将32孔先钻为30孔专用夹具、麻花钻27219.80.43610.582将30孔扩为31.8.扩孔钻272100.923610.513铰孔32H7铰刀272100.436130.7保证32轴线对K面的不平行度在100长度上不大于0.1保证32轴线对B-B面的不垂直度100长度上不大于0.05精基准：底面和俩个8H7孔机械加工工序卡片机械加工工序卡片产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称传动轴支架共6页第5页工序号工序名称材料牌号5钻11斜孔T15-33毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数铸件11设备名称同时加工件数钻床Z5251夹具编号夹具名称切削液专用夹具工位器具编号工位器具名称工序工时准终单件工步号工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速r/min切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助1钻011斜孔专用夹具、麻花钻800220.31010.16精基准：底面和俩个8H7孔检 验 工 序 卡检 验 工 序 卡产品型号零(部)件图号产品名称零(部)件名称传动轴支架共 6 页第6 页车 间工序号工序名称材料牌号6检验HT15-33检 验 技 术 要 求1.保证32轴线对K面的不平行度在100长度上不大于0.12. 保证32轴线对B-B面的不垂直度每100不大于0.053. 11孔轴线的位移度不大于0.25序号检 验 项 目检验百分数量具种类规 格精度等级备 注1检验8H7孔塞规2检验32H7内径千分尺3检验11孔游标卡尺等4检验2230.05和100.05专用检具5检验540.12和72.3+0.1专用检具6检32轴线对K面的平行度专用检具7检32轴线对B-B面的垂直度专用检具检260.2和42游标卡尺等按图纸要求检验其余各处尺寸机油泵传动轴支架零件目录第一章 机油泵传动轴支架零件的分析1 1.1零件的作用 .1 1.2零件的技术要求. 1.3工艺分析 第二章 工艺规程的设计. 2.1确定毛坯的制造形式.3 2.2基面的选择.3 2.3表面加工方法的确定制定工艺路.3 2.4工序顺序安排的确定.3 2.5确定工艺路线.4 2.6机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.5 2.7确立切削用量及基本工时.5 第三章 夹具设计.9 3.1问题的提出9 3.2夹具设计.9 参考文献.17 序言大三第二学期我们进行了机械制造技术基础课程的学习，并且在大二第一学期也进行过金工实习。为了巩固所学知识，在我们进行毕业设计之前对所学各课程的进行一次深入的综合性的总复习,也是作为一次理论联系实际的训练，我们进行了本次课程设计。通过这次课程设计，对自己未来将从事的工作进行了一次适应性训练，从中锻炼了自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们通过认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。另外，在设计过程中，经过老师的悉心指导和同学们的热心帮助，我顺利完成了本次设计任务。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予批评指正。目录一、零件的分析4（一）零件的作用4（二）零件的工艺分析4（三）确定生产类型4二、确定毛坯51、确定毛坯种类：52、确定铸件加工余量、毛坯尺寸及公差：5三、工艺规程设计6(一)选择定位基准：6（二）制定工艺路线6（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定71、圆柱表面工序尺寸：72、平面工序尺寸：73、确定切削用量及时间定额：8四、 夹具设计23(一)问题的提出23(二)夹具设计231、定位基准选择232、夹具夹紧装置的确定243、夹紧力大小的计算244、工件定位自由度分析265夹具设计及操作的简要说明26一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的零件是机油泵传动轴支架 。它位于传动轴的端部，主要是支撑传动轴连接油口，也起到固定机油泵的作用。它是拖拉机里用到最普遍的零件之一，结构简单，体积较小，属于叉架类零件，其中的32孔要与传动轴配合，要求精度较高。（二）零件的工艺分析零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，切削性能良好。以下是机油泵传动轴支架需要的加工要求：1）32孔要求精度较高，需要进行精铰加工；2）9孔与11孔要求精度较低，使用钻床加工一次即可3）11孔下底面要求精度较高，需要进行精铣。由上面分析可知，可以精加工机油泵传动轴支架下端面，然后以此作为精基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此叉架类零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。（三）确定生产类型依设计题目知：Q=5000台/年，n=1件/台；结合生产实际，备品率和废品率分别为10%和1%。代入公式N=Qn(1+)(1+)得N=5555件/年零件质量为5kg，查表2-1可知其属轻型零件，生产类型为中批生产。二、确定毛坯1、确定毛坯种类：零件材料为HT200。灰铸铁抗拉强度不低于150MPa，抗弯强度不低于330MPa,根据材料性质，因此应该选用铸造件，由于该零件的产量为5000，已达中批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故可铸造成型，提高生产效率，保证加工的精度。2、确定铸件加工余量、毛坯尺寸及公差：1）求最大轮廓尺寸。根据零件图计算轮廓尺寸，长250mm，宽55mm，高98mm，故最大轮廓尺寸为250mm。2）选取公差等级CT。由表5-1，铸造方法选择砂型手工，铸造材料按灰铸铁，公差等级范围为1114级，选取12级。3）求铸件公差尺寸公差。根据加工的基本尺寸和铸件公差等级CT，由表5-3查得，公差带相对于基本尺寸对称分布。4）求机械加工余量等级。由表5-5查得，铸造方法选择砂型手工，铸造材料按灰铸铁，得机械加工余量等级范围为FH级，选取G级。5）求RMA。对所有加工表面取同一个数值，由表5-4查最大轮廓尺寸为250mm、机械加工余量等级为G级，得RMA数值为2.8mm。6）求毛坯基本尺寸。9孔和411孔较小，铸成实心。A面为单侧加工，毛坯基本尺寸：R=F+RMA+CT/2=78.1mmC面和D面属双侧加工。由公式求出：R= F+2RMA+CT/2=50.4mm32H7孔属内腔加工，由公式求出：R= F-2RMA-CT/2=23.9mm表1 支架铸件毛坯尺寸公差与加工余量3、绘制铸件毛坯图三、工艺规程设计(一)选择定位基准：1 粗基准的选择：对于一般的支架类零件而言，以支架的底面A相对面B作为粗基准是完全合理的。2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面A为主要的定位精基准。（二）制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查机械制造技术基础第203-209页，根据零件的表面加工精度和粗糙度要求，选择各平面、孔等表面加工方法，参照机械制造技术基础课程设计指南（后简称指南）P95，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下：工序 以上表面B为粗基准，粗铣、半精铣、精铣下表面A，采用X62卧式铣床加专用夹具；工序 以下表面A为定位基准，粗铣，精铣前端面C，采用X62卧式铣床加专用夹具；工序 以下表面A为定位基准，钻、扩、粗铰、精铰32，采用Z3040摇臂钻床加专用夹具；工序 以下表面A为定位基准，粗铣、精铣后端面D，采用X62卧式铣床加专用夹具；工序 以下表面A为定位基准，钻斜309，采用Z3040摇臂钻床加专用夹具；工序 以下表面A为定位基准，钻411，采用Z3040摇臂钻床加专用夹具；工序 去毛刺；工序 终检。（三）机械加工余量、工序尺寸及公差的确定1、圆柱表面工序尺寸：前面根据资料已初步确定工件各面的总加工余量，现在确定各表面的各个加工工序的加工余量如下：2、平面工序尺寸：3、确定切削用量及时间定额：工序 粗铣、半精铣、精铣下表面A,以上表面B为粗基准;一.粗铣下表面A1）加工条件工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=55mm，l=52mm;加工要求：粗铣下表面A，加工余量3.3mm;机床：X62卧式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap5。故根据指南表5-113，选取镶齿三面刃铣刀，刀具直径d0=100mm，宽L=20mm，孔径d=27mm，齿数z=10，该铣刀为标准规格无需定制。再根据表5-151，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2）切削用量确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=3.3mm，一次走刀即可完成。确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据指南表5-106，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（据指南表5-154，X62卧式铣床）时：fz=0.140.24mm/z故选择：fz=0.18mm/z。确定刀具寿命及磨钝标准根据指南表5-156，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=100mm，故刀具使用寿命T=180min（据指南表5-157）。计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据指南表5-156，当d0=100mm，Z=10，ap3.5，fz0.18mm/z时，、.各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为： 其中ae = 55mm，a p = 3.3mm，Cv = 245，qv = 0.2，xv = 0.15，yv = 0.35，kv = kMv kSv = 1.0 0.8 = 0.8，uv = 0.2，pv = 0，m = 0.32，T = 180min，f z = 0.18mm/ z，Z =10，为切削条件改变时的切削速度修正系数，单位为m/min；将以上数据代入公式：上数据代入公式：确定机床主轴转速： 根据指南表5-82，选择则实际切削速度为：工作台每分钟进给量为：根据X62型卧式铣床工作台进给量表指南表5-83，选择，则实际的每齿进给量为校验机床功率根据指南表5-134，近似为Pcc=4.9kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=7.50.75kw=5.625kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=3.3mm，nc=190r/min，vc=60m/min，fz=0.16mm/z。3）计算基本工时根据指南表2-28，端面铣刀的基本时间计算公式为 ，代入数据，得加工时间： 二.半精铣下表面A1）加工条件刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X62卧式铣床；2）切削用量确定切削深度ap左右端面加工余量Z=1.5mm，因为余量较小，故ap=1.5mm确定每齿进给量fz本道工序是半精铣下表面A，根据指南表5-154，使用YG6硬质合金端铣刀加工，据指南表5-78，X62卧式铣床的功率为7.5kw时：每转进给量，现取，则每齿进给量。确定刀具寿命及磨钝标准根据指南表5-156，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm；由于铣刀直径d0=100mm，故刀具使用寿命T=180min（据指南P205表5-157）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。按指南表2-17中公式计算，得，根据指南表5-82，选择则实际切削速度：工作台每分钟进给量为： 根据X62型卧式铣床工作台进给量表指南表5-83，选择，则实际的每齿进给量为3） 计算基本工时根据指南表2-28，端面铣刀的基本时间计算公式为，代入数据，得加工时间：三.精铣下表面A1）加工条件刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X62卧式铣床；2）切削用量确定切削深度ap左右端面加工余量Z=1.0mm，因为余量较小，故ap=1.0mm确定每齿进给量fz本道工序是精铣下表面A，根据指南表5-154，使用YG6硬质合金端铣刀加工，据指南表5-78，X62卧式铣床的功率为7.5kw时：每转进给量，现取，则每齿进给量。确定刀具寿命及磨钝标准根据指南表5-156，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm；由于铣刀直径d0=100mm，故刀具使用寿命T=180min（据指南P205表5-157）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。按指南表2-17中公式计算，得，根据指南表5-82，选择则实际切削速度：工作台每分钟进给量为： 根据X62型卧式铣床工作台进给量表指南表5-83，选择，则实际的每齿进给量为4） 计算基本工时根据指南表2-28，端面铣刀的基本时间计算公式为，代入数据，得加工时间：工序 粗铣精铣前端面C，以下表面A为定位基准一.粗铣前端面C1）加工条件工件材料：HT200,b =170240MPa，铸造;工件尺寸：aemax=52mm，l=52mm;加工要求：粗铣前端面C，加工余量3.9mm;机床：X62卧式铣床；刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae90,深度ap5。故根据指南表5-113，选取镶齿三面刃铣刀，刀具直径d0=100mm，宽L=20mm，孔径d=27mm，齿数z=10，该铣刀为标准规格无需定制。再根据表5-151，选择刀具前角00后角08，副后角0=10，刃倾角s=10,主偏角Kr=60,过渡刃Kr=30,副偏角Kr=5。2）切削用量确定切削深度ap因为余量较小，故选择ap=3.9mm，一次走刀即可完成。确定每齿进给量fz由于本工序为粗加工，尺寸精度和表面质量可不考虑，从而可采用不对称端铣，以提高进给量提高加工效率。根据指南表5-106，使用YG6硬质合金端铣刀加工，机床功率为7.5kw（据指南表5-154，X62卧式铣床）时：fz=0.140.24mm/z故选择：fz=0.18mm/z。确定刀具寿命及磨钝标准根据指南表5-156，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为1.5mm；由于铣刀直径d0=100mm，故刀具使用寿命T=180min（据指南表5-157）。计算切削速度vc和每分钟进给量vf根据指南表5-156，当d0=100mm，Z=10，ap3.5，fz0.18mm/z时，、.各修正系数为：kMV= 1.0，kSV= 0.8。切削速度计算公式为： 其中ae = 52mm，a p = 3.9mm，Cv = 245，qv = 0.2，xv = 0.15，yv = 0.35，kv = kMv kSv = 1.0 0.8 = 0.8，uv = 0.2，pv = 0，m = 0.32，T = 180min，f z = 0.18mm/ z，Z =10，为切削条件改变时的切削速度修正系数，单位为m/min；将以上数据代入公式：上数据代入公式：确定机床主轴转速： 根据指南表5-82，选择则实际切削速度为：工作台每分钟进给量为：根据X62型卧式铣床工作台进给量表指南表5-83，选择，则实际的每齿进给量为校验机床功率根据指南表5-134，近似为Pcc=4.5kw,根据机床使用说明书，主轴允许功率Pcm=7.50.75kw=5.625kwPcc。故校验合格。最终确定:ap=3.9mm，nc=190r/min，vc=60m/min，fz=0.16mm/z。3）计算基本工时根据指南表2-28，端面铣刀的基本时间计算公式为 ，代入数据，得加工时间：二.精铣前端面C1）加工条件刀具：YG6硬质合金端铣刀；机床：X62卧式铣床；2）切削用量确定切削深度ap左右端面加工余量Z=0.3mm，因为余量较小，故ap=0.3mm确定每齿进给量fz本道工序是精铣前端面C，根据指南表5-154，使用YG6硬质合金端铣刀加工，据指南表5-78，X62卧式铣床的功率为7.5kw时：每转进给量，现取，则每齿进给量。确定刀具寿命及磨钝标准根据指南表5-156，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm；由于铣刀直径d0=100mm，故刀具使用寿命T=180min（据指南P205表5-157）。确定切削速度和工作台每分钟进给量。按指南表2-17中公式计算，得，根据指南表5-82，选择则实际切削速度：工作台每分钟进给量为： 根据X62型卧式铣床工作台进给量表指南表5-83，选择，则实际的每齿进给量为5） 计算基本工时根据指南表2-28，端面铣刀的基本时间计算公式为，代入数据，得加工时间：工序 钻、扩、粗铰、精铰32，以下表面A为定位基准一、钻30mm1）加工条件刀具：选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=30mm，选取主偏角=59，钻头采用双锥后磨横刀，机床：Z3040摇臂钻床。2）选择切削用量确定进给量按加工要求确定进给量：查指南表5-135， f = 0.54 0.66mm/ r，l /d = 42/32 =1.31 3，由指南表5-135,修正系数为0.5,则：f = (0.54 0.66) 0.5 = (0.27 0.33)mm/ r根据指南表5-70,最终选择进给量f = 0.32mm/ r。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。根据指南表2-15查出,钻孔时轴向力其中CF=420，zF=1，yF=0.8，轴向力修正系数为=1.06，代入数据得Ff=5368N。根据表5-68查Z3040摇臂钻床，机床进给机构允许的最大轴向力为16000NFf，故所选进给量可用。确定钻头磨钝标准及寿命查指南表5-138，后刀面最大磨损限度,1.2mm，寿命T = 75min切削速度查指南表2-13，切削速度计算公式为：其中，Cv =11.1，d 0 = 30mm，zv = 0.25，m = 0.125，ap = d/2=15，xv = 0，yv = 0.4，f = 0.32，查得修正系数：kTv = 1.0，=，klv = 0.85，ktv = 1.0，故实际的切削速度：确定机床主轴转速： 根据指南表5-69，选择则实际切削速度为：检验机床扭矩及功率查指南表2-15，转矩与功率的计算公式： 其中CM=0.206，zM=2.0，yM=0.8，修正系数为=1.06，代入数据得MC=79N*M, PC=1.6kW。查机床使用说明书，PE = 30.81 = 2.43kw。由于PCPE，故切削用量可用，即：f = 0.32mm/ r，n = nc = 200r /min，vc = 18.84m/min3） 计算基本工时根据指南表2-26，钻削机动基本时间计算公式为 l2=（14）中为刀具的主偏角，被切削长度l=42mm，刀具切出长度l2=1mm，刀具切入长度 代入数据，得加工时间：二、扩孔至31.75mm刀具：专用扩孔钻机床：Z3040摇臂钻床查手册表5-135，扩孔进给量为： f = 0.8 0.9mm/ r，并由表5-70最终选定进给量为： f = 0.8mm/ r。根据资料，切削速度v = 0.4v钻，其中v钻为用钻头钻同样尺寸实心孔时的切削速度，故v = 0.4 21 =8.4m/min确定机床主轴转速： 根据指南表5-69，选择根据机床使用说明书选取nw = 80r /min。计算基本工时根据指南表2-26，钻削机动基本时间计算公式为 l2=（24）中为钻头的主偏角，被切削长度l=42mm，刀具切出长度l2=2mm，刀具切入长度代入数据得，加工时间：三、粗铰孔至31.93mm刀具：专用铰刀机床：Z3040摇臂钻床根据指南，ap=0.18mm，查表5-144，铰刀进给量为： f = 0.3 0.5mm/ r，切削速度v = 6080m/min，选取v=60m/min，并由表5-70最终选定进给量为： f = 0.4mm/ r。确定机床主轴转速： 根据指南表5-69，选择则实际切削速度为：计算基本工时根据指南表2-26，钻削机动基本时间计算公式为 l2=（24）中为刀具的主偏角，被切削长度l=42mm，刀具切出长度l2=2mm，刀具切入长度代入数据得，加工时间：四、精铰孔至32mm刀具：d=32mm机床：Z3040摇臂钻床根据指南，查表5-144，铰刀进给量为： f = 0.3 0.5mm/ r，切削速度v = 812m/min，选取v=12m/min，并由表5-70最终选定进给量为： f = 0.32mm/ r。确定机床主轴转速： 根据指南表5-69，选择则实际切削速度为：计算基本工时根据指南表2-26，钻削机动基本时间计算公式为 l2=（24）其中为刀具的主偏角，被切削长度l=42mm，刀具切出长度l2=2mm，刀具切入长度代入数据得，加工时间：工序 粗铣精铣前端面D，以下表面A为定位基准切削用量和时间额定及其计算过程同工序 工序 钻 斜309孔，以下表面A为定位基准1）加工条件刀具：选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=9mm，选取主偏角=59，钻头采用双锥后磨横刀。机床：Z3040摇臂钻床2）选择切削用量确定进给量按加工要求确定进给量：查指南表5-135， f = 0.28 0.34mm/ r，因为该孔只有一次加工，所以该数据不需要进行修正。根据指南表5-70,最终选择进给量f = 0.32mm/ r。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。确定钻头磨钝标准及寿命查指南表5-138，后刀面最大磨损限度,1.2mm，寿命T = 75min切削速度查指南表2-13，切削速度计算公式为：其中，Cv =11.1，d 0 = 30mm，zv = 0.25，m = 0.125，ap = d/2=4.5，xv = 0，yv = 0.4，f = 0.32，查得修正系数：kTv = 1.0，=，klv = 0.85，ktv = 1.0，故实际的切削速度：确定机床主轴转速： 根据指南表5-69，选择则实际切削速度为：4） 计算基本工时根据指南表2-26，钻削机动基本时间计算公式为 l2=（14）中为刀具的主偏角，被切削长度l=42mm，刀具切出长度l2=2mm，刀具切入长度代入数据，得加工时间：工序 钻411孔，以下表面A为定位基准1）加工条件刀具：选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时do=11mm，选取主偏角=59，钻头采用双锥后磨横刀。机床：Z3040摇臂钻床2）选择切削用量确定进给量按加工要求确定进给量：查指南表5-135， f = 0.31 0.39mm/ r，因为该孔只有一次加工，所以该数据不需要进行修正。根据指南表5-70,最终选择进给量f = 0.32mm/ r。由于是通孔加工，为避免即将钻穿时钻头折断，故应在即将钻穿时停止自动进给而改为手动进给。确定钻头磨钝标准及寿命查指南表5-138，后刀面最大磨损限度0.8mm，寿命T = 60min切削速度查指南表2-13，切削速度计算公式为：其中，Cv =11.1，d 0 = 11mm，zv = 0.25，m = 0.125，ap = d/2=5.5，xv = 0，yv = 0.4，f = 0.32，查得修正系数：kTv = 1.0，=，klv = 0.85，ktv = 1.0，故实际的切削速度：确定机床主轴转速： 根据指南表5-69，选择则实际切削速度为：5） 计算基本工时根据指南表2-26，钻削机动基本时间计算公式为 l2=（14）其中为刀具的主偏角，被切削长度l=12mm，刀具切出长度l2=1mm，刀具切入长度代入数据，得加工时间：三、夹具的设计本次的夹具为工序：钻、粗、精铰32孔。本工序所加工的孔是位于机油泵传动轴支架底平面内，孔径不大。1、 确定设计方案这道工序所加工的孔在底平面上，且与底平面垂直，Q/SB123-64。根据工件结构特点，其定位方案为 用V型块定位 52外圆表面限制工件的x、z方向的移动，以及绕z、x轴线的转动四个自由度，再用可调支撑和定位块分别限制绕y轴转动和沿y轴移动，使工件处于完全定位状态。2 、选择定位元件（1）选择标准V型块，作为以 52外圆表面的定位元件。（2）选择可调支承钉为32孔外缘毛坯一侧防转定位面的定位元件 ,用锁紧螺母将其锁紧，防止在加工孔时出现扭转，限制工件六个自由度。 3、计算夹紧力并确定螺杆直径参考文献（机械加工工艺手册），因夹具的的夹紧力与切削力方向相反，实际所需夹紧力与切削力F之间的关系为：=KF/u，式中的K为安全系数。由参考
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