02第二章 离合器设计

1、第二章第二章 离合器设计离合器设计 第二章 离合器设计 本章主要学习： （1）汽车离合器设计的基本要求； （2）各种形式汽车离合器的特点及应用； （3）离合器基本参数的选择及优化； （4）膜片弹簧主要参数的选择及优化； （5）扭转减振器的设计； （6）离合器的操纵。 第二章 离合器设计 v 第一节 概述 v 第二节 离合器的结构方案分析 v 第三节 离合器主要参数的选择 v 第四节 离合器的设计与计算 v 第五节 扭转减振器的设计 v 第六节 离合器的操纵机构 第一节 概述 离合器的主要功能是切断和实现对传动系的动力 传递。主要作用： (1)汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确 保汽车平稳

2、起步； (2)在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器 中换挡齿轮之间的冲击； (3)限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各 零件因过载而损坏； (4)有效地降低传动系中的振动和噪声。 摩擦离合器主要组成 摩擦离合器主要由主动部分（发动机飞 轮、离合器盖和压盘等）、从动部分（从动 盘）、压紧机构（压紧弹簧）和操纵机构（分 离叉、分离轴承、离合器踏板及传动部件等） 四部分组成。 主、从动部分和压紧机构是保证离合器处 于接合状态并能传递动力的基本结构。操纵机 构是使离合器主、从动部分分离的装置。 离合器动画演示 汽车离合器设计的基本要求 1）在任何行驶条件下，能可靠地传递发动机的最大转矩。 2）

3、接合时平顺柔和，保证汽车起步时没有抖动和冲击。 3）分离时要迅速、彻底。 4）从动部分转动惯量小，减轻换挡时变速器齿轮间的冲击。 5）有良好的吸热能力和通风散热效果，保证离合器的使用 寿命。 6）避免传动系产生扭转共振，具有吸收振动、缓和冲击的 能力。 7）操纵轻便、准确。 8）作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过 程中变化要尽可能小，保证有稳定的工作性能。 9）应有足够的强度和良好的动平衡。 10）结构应简单、紧凑，制造工艺性好，维修、调整方便等。 第二节 离合器的结构方案分析 汽车离合器多采用盘形摩擦离合器。 按其从动 盘的数目 单片 双片 多片 根据压紧弹簧 布置形式 圆周布

4、置 中央布置 斜向布置等 根据使用的 压紧弹簧形式 圆柱螺旋弹簧 圆锥螺旋弹簧 膜片弹簧离合器 根据分离时所受 作用力的方向 拉式 推式 1从动盘数的选择 单片离合器（图2-1）结构简单， 尺寸紧凑，散热良好，维修调整 方便，从动部分转动惯量小，在 使用时能保证分离彻底、接合平 顺。 双片离合器（图2-2）传递转 矩的能力较大，径向尺寸较小， 踏板力较小，接合较为平顺。但 中间压盘通风散热不良，分离也 不够彻底。 图2-1 单片离合器 图2-2 双片离合器 多片离合器主要用于行星齿轮变速器换挡机构中。它具有接合平顺 柔和、摩擦表面温度较低、磨损较小，使用寿命长等优点，主要应用于 重型牵引车和自

5、卸车上。 2压紧弹簧和布置形式的选择 周置弹簧离合器的压紧弹 簧采用圆柱螺旋弹簧，其特点 是结构简单、制造容易，因此 应用较为广泛。当发动机最大 转速很高时，周置弹簧由于受 离心力作用而向外弯曲，使离 合器传递转矩能力随之降低。 中央弹簧离合器的压 紧弹簧，布置在离合器的 中心。可选较大的杠杆比， 有利于减小踏板力。通过 调整垫片或螺纹容易实现 对压紧力的调整，多用于 重型汽车上。 斜置弹簧离合器的显著优点是摩擦片磨损或分离离合器时， 压盘所受的压紧力几乎保持不变。具有工作性能稳定、踏板 力较小的突出优点。此结构在重型汽车上已有采用。 膜片弹簧离合器（图2-3）的优点： 图2-3 膜片弹簧离合

6、器 1）膜片弹簧具有较理想的非线性特性； 2）结构简单，轴向尺寸小，零件数目少，质量小； 3）高速旋转时，压紧力降低很少，性能较稳定； 4）压力分布均匀，摩擦片磨损均匀； 5）易于实现良好的通风散热，使用寿命长； 6）平衡性好； 7）有利于大批量生产，降低制造成本。 膜片弹簧的制造工艺较复杂，对材质和尺寸 精度要求高。近年来，膜片弹簧离合器不仅在轿 车上被大量采用，而且在轻、中、重型货车以及 客车上也被广泛采用。 3膜片弹簧支承形式 图2-5 推式膜片弹簧双支承环形式 图2-6 推式膜片弹簧单支承环形式 图2-7 推式膜片弹簧无支承环形式 图2-8 拉式膜片弹簧支承形式 拉式膜片弹簧离合器（图

7、2-4）具有如下特点： 1）结构简单，零件数目更少，质量更小； 2）膜片弹簧的直径较大，提高了传递转矩的能力； 3）离合器盖的变形量小，分离效率高； 4）杠杆比大，传动效率较高，踏板操纵轻便。 5）在支承环磨损后不会产生冲击和噪声。 6）使用寿命更长。 拉式膜片弹簧需专门的分离轴承，结构较复杂， 安装和拆卸较困难，且分离行程略比推式大些。但 由于拉式膜片弹簧离合器综合性能优越， 它已经得以应用。 图2-4 拉式膜片弹簧离合器 第三节 离合器主要参数的选择 离合器的静摩擦力矩根据摩擦定律可表示 为 v （2-1） 假设摩擦片上工作压力均匀，则有 v （2-2） 摩擦片的平均摩擦半径Rc根据压力均

8、匀的 假设，可表示为 v （2-3） 当d/D0.6时，Rc可相当准确地由下式计 算 v （2-4） 将式（2-2）与式（2-3）代入式（2-1）得 式中，c为摩擦片内外径之比，c=d/D， 一般在0.530.70之间。 为了保证离合器在任何工况下都 能可靠地传递发动机的最大转矩， 设计时Tc应大于发动机最大转矩， 即 v Tc=Temax （2-6） 式中，Temax为发动机最大转矩。 为离合器的后备系数，定义为 离合器所能传递的最大静摩擦力矩 与发动机最大转矩之比，必须大于 1。 cc fFZRT cc fFZRT 4 )( 22 00 dD AF )(3 22 33 dD dD Rc 4

9、 dD Rc )1( 12 33 0 cDfZTc v （2-5） 离合器基本参数的选择 基本参数主要有性能参数和0，尺寸参数D和d及摩擦片厚度b。 1后备系数 后备系数是离合器一个重要设计参数，它反映了离合器传递发动机 最大转矩的可靠程度。在选择时，应保证离合器应能可靠地传递发动机 最大转矩、要防止离合器滑磨过大、要能防止传动系过载。因此，在选择 时应考虑以下几点： 1）为可靠传递发动机最大转矩，不宜选取太小； 2）为减少传动系过载，保证操纵轻便，又不宜选取太大； 3）当发动机后备功率较大、使用条件较好时，可选取小些； 4）当使用条件恶劣，为提高起步能力、减少离合器滑磨，应选取大些； 5）汽

10、车总质量越大，也应选得越大； 6）柴油机工作比较粗暴，转矩较不平稳，选取的值应比汽油机大些； 7）发动机缸数越多，转矩波动越小，可选取小些； 8）膜片弹簧离合器选取的值可比螺旋弹簧离合器小些； 9）双片离合器的值应大于单片离合器。 2单位压力0 单位压力0对离合器工作性能和使用寿命有很大影响，选取时应考虑离合 器的工作条件，发动机后备功率大小，摩擦片尺寸、材料及其质量和后备系 数等因素。 离合器使用频繁，发动机后备系数较小时， 0应取小些；当摩擦片外径 较大时，为了降低摩擦片外缘处的热负荷， 0应取小些；后备系数较大时， 可适当增大0 。 3摩擦片外径D、内径d和厚度 在离合器结构形式及摩擦片

11、材料选定、其他参数已知或选取后，结合式 （2-1）和式（2-5）即可估算出摩擦片尺寸。 摩擦片外径D（mm）也可根据如下经验公式选用 （2-7） 式中：KD为直径系数，轿车：KD=14.5；轻、中型货车：单片KD =16.018.5，双片KD =13.5 15.0；重型货车： KD =22.524.0。 摩擦片的厚度b主要有3.2mm、3.5mm和4.0mm三种。 maxe D TKD 第四节 离合器的设计与计算 一、离合器基本参数的优化 1 设计变量 后备系数取决于离合器工作压力F和离合器的主要尺寸参数D 和d。单位压力p0也取决于F和D及d。因此，离合器基本参数的优化 设计变量选为 X=x

12、1 x2 x3 T= F D d T 2 目标函数 离合器基本参数优化设计追求的目标是在保证离合器性能要求 条件下，使其结构尺寸尽可能小，即目标函数为 22 4 mindDxf 3 约束条件 1)摩擦片的外径D(mm)的选取应使最大圆周速度D不超过6570ms，即 （ 28 ） 2)摩擦片的内外径比c应在0.530.70范围内，即0.53c0.70 3)为保证离合器可靠传递转矩，并防止传动系过载，不同车型的值应在 一定范围内，最大范围为1.24.0，即1.24.0 4)为了保证扭转减振器的安装，摩擦片内径d必须大于减振器弹簧位置直 径2Ro约50mm，即 d2Ro+50 5)为反映离合器传递转

13、矩并保护过载的能力，单位摩擦面积传递的转矩应 小于其许用值，即 （29） smDne D /756510 60 3 max 0 22 0 4 c c c T dDZ T T 3 约束条件 6)为降低离合器滑磨时的热负荷，防止摩擦片损伤，单位压力p0对于不同车 型，根据所用的摩擦材料在一定范围内选取，最大范围p0为0.101.50MPa， 即 0.10MPap01.50MPa 7)为了减少汽车起步过程中离合器的滑磨，防止摩擦片表面温度过高而发生 烧伤，每一次接合的单位摩擦面积滑磨功应小于其许用值，即 （ 210 ） W为汽车起步时离合器接合一次所产生的总滑磨功(W)，可根据下式计算 （ 211）

14、 22 4 dDZ W 22 0 222 1800 g rae ii rmn W 二、膜片弹簧主要参数的选择 膜片弹簧的主要参数： v膜片弹簧自由状态下碟簧部分的内截锥 高度 H； v膜片弹簧钢板厚度 h ； v自由状态下碟簧部分大端半径 R； v自由状态下碟簧部分小端半径 r ； v自由状态时碟簧部分的圆锥底角 ； v分离指数目 n 等，见图。 图-膜片弹簧的主要参数 比值Hh对膜片弹簧的弹性特性影响极 大。由图-可知，当Hh 时， F1= (1)有一极大值和一极小值；当Hh=2 时，F1= (1)的极小值落在横坐标上。 汽车离合器的汽车离合器的H/h一般为一般为1.52.0，板厚，板厚h为

15、为 24mm。 图- H / h 对膜片弹簧弹性特性的影响 2 2 2 2. 比值Rr和R、r的选择 根据结构布置和压紧力的要求，Rr一般为1.201.35。为使摩擦片上压 力分布较均匀，推式膜片弹簧的R值应取为大于或等于摩擦片的平均半径Rc， 拉式膜片弹簧的r值宜取为大于或等于Rc。 3. 的选择 膜片弹簧自由状态下圆锥底角与内截锥高度H关系密切，=arctan H (Rr) H(Rr)。一般在915范围内。 4 . 膜片弹簧工作点位置的选择 膜片弹簧的弹性特性曲线，如图2-11所。 该曲线的拐点H对应着膜片弹簧的压平位置， 而且1H= (1M +1N)2。新离合器在接合状 态时，膜片弹簧工

16、作点B一般取在凸点M和拐 点H之间，且靠近或在H点处，一般1B =(0.81.0) 1H，以保证摩擦片在最大磨损限 度范围内压紧力从F1B到F1A变化不大。当 分离时，膜片弹簧工作点从B变到C，为最大 限度地减小踏板力，C点应尽量靠近N点。 图2-11 膜片弹簧的弹性特性曲线 三、膜片弹簧的优化设计 通过确定一组弹簧的基本参数，使其载荷变形特性满足离合器的使用 性能要求，而且弹簧强度也满足设计要求。 1. 目标函数 关于膜片弹簧优化设计的目标函数主要有以下几种： 1) 弹簧工作时的最大应力为最小。 2) 从动盘摩擦片磨损前后弹簧压紧力之差的绝对值为最小。 3) 在分离行程中，驾驶员作用在分离轴

17、承装置上的分离操纵力平均值为最小。 4) 在摩擦片磨损极限范围内，弹簧压紧力变化的绝对值的平均值为最小。 5) 选3)和4)两个目标函数为双目标。 选取5)作为目标函数，通过两个目标函数分配不同权重来协调它们之间的矛 盾，并用转换函数将两个目标合成一个目标，构成统一的总目标函数。 xfxfxf 2211 式中，1和2分别为两个目标函数(x1)和(x2)的加权因子，视设计要求选定。 （2-12） 2. 设计变量 通过支承和压盘加在膜片弹簧上的载荷F1集中在支承点处，加载点间 的相对轴向变形为l(图212b)，则有关系式 2 11 1 11 1 2 11 2 1 11 2 /ln 16 h rR

18、rR H rR rR H rR rREh fF (2-13) 图212 膜片弹簧在不同工作状态时的变形 a)自由状态 b)压紧状态 C)分离状态 式中，E为材料的弹性模量；为材料的泊松比；H内截锥高度；h弹簧板厚； R、r为碟簧部分大、小端半径；R1、r1为压盘加载点和支承环加载点半径。 从膜片弹簧载荷变形特性公式(213)可以看出，应选取H、h、R、r、R1、 r1这六个尺寸参数以及在接合工作点相应于弹簧工作压紧力F1B的大端变形量 1B (图211)为优化设计变量，即 X = x 1 x 2 x 3 x 4 x 5 x 6 x 7 T= H h R r R1 r1 1B T (2-14)

19、3. 约束条件 1) 应保证所设计的弹簧工作压紧力F1B与要求压紧力FY相等，即 F1B=FY 2) 为了保证各工作点A、B、C有较合适的位置(A点在凸点M左边，B点在拐 点H附近，C点在凹点N附近，如图2-11所示)，应正确选择1B相对于拐点 1H的位置，一般1B1H=0.81.0，即 0 . 18 . 0 11 1 rR rR H B (2-15) 3) 保证摩擦片磨损后仍能可靠地传递转矩，摩擦片磨损后弹簧工作压紧力F1A 应大于或等于新摩擦片时的压紧力F1B，即 F1AF1B 4) 为了满足离合器使用性能的要求，弹簧的Hh与初始底锥角H(R-r)应 在一定范围内，即 1.6Hh2.2 9

20、H(R-r)15 5) 弹簧各部分有关尺寸比值应符合一定的范围，即 1.20Rr1.35 702RA100 3.5Rr05.0 (2-16) 6) 为了使摩擦片上的压紧力分布比较均匀，推式膜片弹簧的压盘加载点半径 R1(或拉式膜片弹簧的压盘加载点半径r1)应位于摩擦片的平均半径与外半径 之间，即 推式：(D+d)4R1D2 拉式：(D+d)4r1D2 7) 根据弹簧结构布置的要求，R1与R、r1与r、rf与r0之差应在一定范围，即 1R1-R7 0r1-r6 0rf-r04 8) 膜片弹簧的杠杆比应在一定范围内选取，即 推式：2.3(r1- rf)(R1- r1)4.5 拉式：3.5(R1-

21、rf)(R1- r1)9.0 9) 弹簧在工作过程中B点的最大压应力rBmax应不超过其许用值，即 rBmaxrB 10) 弹簧在工作过程中A点(或A点)的最大拉应力tAmax(或tAmax)应不超过其相 应许用值，即 tAmaxtA 或tAmaxtA 11) 由主要尺寸参数H、h、R和r制造误差引起的弹簧压紧力的相对偏差不超过某一范 围，即 B rRhH F FFFF 1 0 .05 (2-17) 12) 由离合器装配误差引起的弹簧压紧力的相对偏差也不得超过某一范围，即 B B F F 1 1 0 .05 (2-18) 式中，F1B为离合器装配误差引起的弹簧压紧力的偏差值。 第五节第五节 扭

22、转减振器的设计扭转减振器的设计 扭转减振器主要由弹性元 件(减振弹簧或橡胶)和阻尼元 件(阻尼片)等组成。 弹性元件的主要作用是降 低传动系的首端（指：发动机- 离合器-变速器总成）扭转刚度， 改变系统的固有振型，尽可能 避开由发动机转矩主谐量激励 引起的共振。 阻尼元件的主要作用是有 效地耗散振动能量。 扭转减振器具有如下功能： 1）降低发动机曲轴与传动系接合部 分的扭转刚度，调谐传动系扭振 固有频率。 2）增加传动系扭振阻尼，抑制抑制扭转 共振响应振幅，并衰减因冲击而 产生的瞬态扭振。 3）控制动力传动系总成怠速时离合 器与变速器轴系的扭振，消减变 速器怠速噪声和主减速器与变速 器的扭振与

23、噪声。 4）缓和非稳定工况下传动系的扭转 冲击载荷和改善离合器的接合平 顺性。 扭转减振器线性和非线性特性扭转减振器线性和非线性特性 扭转减振器具有线性和非线性特性两种 形式。 单级线性减振器的扭转特性如图 2-13所 示，其弹性元件一般采用圆柱螺旋弹簧， 广泛应用于汽油机汽车中。 当发动机为柴油机时，怠速时引起变速 器常啮合齿轮齿间的敲击， 从而产生怠速 噪声。在扭转减振器中另设置一组刚度较 小的弹簧， 使其在怠速工况下起作用，以 消除变速器怠速噪声， 此时可得到两级非 线性特性， 第一级的刚度很小，称为怠速 级，第二级的刚度较大。 目前，在柴油机汽车中广泛采用具有怠 速级的两级或三级非线性

24、扭转减振器 。三 级非线性减振器的扭转特性如图2-14所示。 图2-13 单级线性减振器的扭转特性 图2-14 三级非线性减振器的扭转特性 减振器的主要参数减振器的主要参数 减振器的扭转刚度k和阻尼摩擦元件间的摩擦 转矩T是两个主要参数。其设计参数还包括极 限转矩TJ、预紧转矩Tn和极限转角等J 。 2 0 R 1 极限转矩TJ 极限转矩为减振器在消除限位销与从动盘毂 缺口之间的间隙1(图7-3)时所能传递的最大转矩， 一般可取 TJ= (1.52.0) Temax (2-19) 图2- 15 减振器尺寸简图 2 扭转刚度k k决定于减振弹簧的线刚度及其结构布置尺寸。设减振弹簧分布在半径为 R

25、o的圆周上，当从动片相对从动盘毂转过弧度时，弹簧相应变形量为Ro。此 时所需加在从动片上的转矩为 T=1000KZj (2-20) 式中，K为每个减振弹簧的线刚度(Nmm)；Zj为减振弹簧个数；Ro为减振弹簧位置半径(m)。 根据扭转刚度的定义k=T ，则减振器扭转刚度 k=1000KZj 2 0 R 设计时可按经验来初选k k13TJ (2-22) (2-21) 3 阻尼摩擦转矩T 为了在发动工作转速范围内最有效地消振，必须合理选择减振器阻尼装 置的阻尼摩擦转矩T 。一般可按下式初选 T=(0.060.17) Temax (2-23) 4 预紧转矩Tn 减振弹簧在安装时都有一定的预紧。研究表

26、明，Tn增加，共振频率将向 减小频率的方向移动，这是有利的。但是Tn不应大于T，否则在反向工作时， 扭转减振器将提前停止工作，故取 Tn=(0.050.15) Temax (2-24) 5 减振弹簧的位置半径Ro Ro的尺寸应尽可能大些，如图2-15所示，一般取 Ro=(0.600.75) d/2 (2-25) 6 减振弹簧个数Zj 表61 减振弹簧个数的选取 摩擦片外径Dmm 225250 250325 325350 350 Zj 46 68 810 10 7 减振弹簧总压力F 当限位销与从动盘毂之间的间隙1或2被消除，减振弹簧传递转矩达到最 大值TJ时，减振弹簧受到的压力F为 F=TJ/

27、Ro (2-26) 8 极限转角 减振器从预紧转矩增加到极限转矩时，从动片相对从动盘毂的极限转角为 0 2 arcsin2 R l j (2-27) 式中， 为减振弹簧的工作变形量。 极限转角通常取312，对汽车平顺性要求高或发动机工作不均匀时，极 限转角取上限，即12。 l j 目前从动盘减振器在特性上存在的局限性目前从动盘减振器在特性上存在的局限性 1) 通用的从动盘减振器不能使传动系振动系统的固有频率降低到怠速转速以下， 因此不能避免怠速转速时的共振。研究表明，发动机、变速器振动系统的固有频 率一般为4070Hz，相当于四缸发动机转速12002100r/min，或六缸发动机转速 8001

28、400r/min，一般均高于怠速转速。 2) 它在发动机实用转速10002000rmin范围内，难以通过降低减振弹簧刚度得 到更大的减振效果。因为在从动盘结构中，减振弹簧位置半径小，其转角又收到 限制，如降低减振弹簧刚度，就会增大转角并难以确保允许传递转矩的能力。 双质量飞轮的减振器双质量飞轮的减振器 双质量飞轮减振器具有以下优点： 1)可以降低发动机、变速器振动系统 的固有频率，以避免在怠速转速时的共 振。 2)可以加大减振弹簧的位置半径，降 低减振弹簧刚度K，并允许增大转角。 3)由于双质量飞轮减振器的减振效果 较好，在变速器中可采用粘度较低的齿 轮油而不致产生齿轮冲击噪声。由于从 动盘没有减振器，可以减小从动盘的转 动惯量，这也有利于换挡。 但由于减振弹簧位置半径较大，高速 时受到较大离心力的作用，使减振弹簧 中段横向翘曲而鼓出，与弹簧座接触产 生摩擦，使弹簧磨损严重，甚至引起早 期损坏。 图2-16 双质量飞轮减振器 1一第一飞轮 2一第二飞轮 3一离合器盖 总成 4一从动盘 5一球轴承 6一短轴 7一 滚针轴承 8一曲轴凸缘 9一联结盘 10一 螺钉 11一扭转减振器 第六节 离合器的操纵机构 1对操纵机构的要求 1